液压油缸缸径计算

液压油缸计算

液压油缸计算一变幅油缸计算 1、油缸的最大工作压力在最大起重力矩的情况下，单个油缸的最大推力： kN P 2400max = 油缸全伸时长度： mm l 7505max = 油缸全缩时长度： mm l 4165min = 油缸行程： mm L 3340= 油缸内径： mm D 320= 油缸外径： mm D 3561= 活塞杆内径： mm d 2131= 活塞杆外径： mm d 250= 导向套长度： L mm D =200 活塞长度： L mm H =120 油缸的最大工作压力： MPa cm kg D P p 5.30/6.3043224500044222max ==⨯⨯=⋅⋅=ππ 2、油缸稳定性验算活塞杆惯性矩 ()()44441488.9070643.2125641cm d d J =-⨯=-=ππ活塞杆截面面积 ()()2222125.13443.21254cm d d A =-⨯=-=ππ 缸筒的惯性矩 ()()44444124.2737264326.3564cm DD J =-⨯=-=ππ缸筒的截面面积()()22222121.1914326.354cm D D A =-⨯=-=ππ细长比4.913.2125415.7504122212=+=+=d d l k lm n ==85185根据欧拉公式，液压缸的稳定临界力P K ：P n EJl K =π22式中符号意义同前,n ——末端条件系数;n =1工况（I ）：油缸全伸，P=160000kg 时P n EJ l K =π22()24465.7503.212564101.21-⨯⨯⨯⨯⨯=πππkg 2.333785= 安全系数 1.21600002.333785max ===P P n K K 油缸满足压杆稳定性要求。

工况（II ）：油缸不全伸（L=700.5cm ），P max =245000kg 时P n EJl K =π22()24465.7003.212564101.21-⨯⨯⨯⨯⨯=πππkg 2.383135= 安全系数 56.12450002.383135max ===P P n K K 油缸满足压杆稳定性要求。

液压缸计算

液压缸设计计算说明系统压力为1p =25 MPa本系统中有顶弯缸、拉伸缸以及压弯缸。

以下为这三种液压缸的设计计算。

一、顶弯缸 1 基本参数的确定（1）按推力F 计算缸筒内径D根据公式 3.5710D -=⨯ ① 其中，推力F=120KN系统压力1p =25 MPa带入①式，计算得D= 78.2mm ，圆整为D = 80 mm （2）活塞杆直径d 的确定确定活塞杆直径d 时，通常应先满足液压缸速度或速比的要求，然后再校核其结构强度和稳定性。

若速比为ϕ，则d = ② 取ϕ=1.6，带入②式，计算得d =48.9mm ，圆整为d =50mm8050D d ϕ===1.6 （3）最小导向长度H 的确定对一般的液压缸，最小导向长度H 应满足202L DH ≥+ ③ 其中，L 为液压缸行程，L=500mm带入③式，计算得H=65mm （4）活塞宽度B 的确定活塞宽度一般取(0.6~1.0)B D = ④ 得B=48mm~80mm ，取B=60mm （5）导向套滑动面长度A 的确定在D ＜80mm 时，取(0.6~1.0)A D = ⑤ D ＞80mm 时，取(0.6~1.0)A d = ⑥ 根据⑤式，得A=48mm~80mm ，取A=50mm （6）隔套长度C 的确定根据公式2A BC H +=-⑦ 代入数据，解得C=10mm 2 结构强度计算与稳定校核（1）缸筒外径缸筒内径确定后，有强度条件确定壁厚δ，然后求出缸筒外径D 1假设此液压缸为厚壁缸筒，则壁厚1]2D δ=⑧ 液压缸筒材料选用45号钢。

其抗拉强度为σb =600MPa 其中许用应力[]b nσσ=，n为安全系数，取n=5将数据带入⑧式，计算得δ=8.76mm故液压缸筒外径为D 1=D+2δ=97.52mm ，圆整后有 D 1=100mm ，缸筒壁厚δ=10mm （2）液压缸的稳定性和活塞杆强度验算按速比要求初步确定活塞杆直径后，还必须满足液压缸的稳定性及其强度要求。

液压的缸设计计算

第一局部总体计算1、压力油液作用在单位面积上的压强AFP = Pa式中：F ——作用在活塞上的载荷，N A ——活塞的有效工作面积，2m从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。

在同一个活塞的有效工作面积上，载荷越大，克制载荷所需要的压力就越大。

换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液压力越大，活塞产生的作用力就越大。

额定压力〔公称压力〕PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。

最高允许压力 P max ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。

通常规定为：P P 5.1max ≤ MPa 。

耐压实验压力P r ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、裂缝或破裂。

通常规定为：PN P r 5.1≤ MPa 。

液压缸压力等级见表1。

2、流量单位时间油液通过缸筒有效截面的体积：tVQ = L/min由于310⨯=At Vν L 则 32104⨯==νπνD A Q L/min对于单活塞杆液压缸：当活塞杆伸出时32104⨯=νπD Q当活塞杆缩回时 32210)(4⨯-=νπd D Q式中：V ——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积，L ； t ——液压缸活塞一次行程所需的时间，min ；D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m ； ν——活塞运动速度，m/min 。

3、速比液压缸活塞往复运动时的速度之比：式中：1v ——活塞杆的伸出速度，m/min ； 2v ——活塞杆的缩回速度，m/min ；D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。

计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。

速比不宜过大或过小，以免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。

4、液压缸的理论推力和拉力活塞杆伸出时的理推力： 6261110410⨯=⨯=p D p A F πN活塞杆缩回时的理论拉力： 62262210)(410⨯-=⨯=p d D p F F πN式中：1A ——活塞无杆腔有效面积，2m ； 2A ——活塞有杆腔有效面积，2m ；P ——工作压力，MPa ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。

液压油缸设计计算公式

液压油缸的主要设计技术参数一、液压油缸的主要技术参数：1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。

2. 进出口直径及螺纹参数3.活塞杆直径；4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.255.油缸行程；6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。

7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。

应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。

二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。

液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面：1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标；2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。

3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。

液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项目公式符号意义液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D ：液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q ：流量(l / min)液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10tV ：速度(m/min)S ：液压缸行程(m)t ：时间(min)液压油缸出力(kgf) F = p × AF = (p × A) －(p×A)( 有背压存在时)p ：压力(kgf /cm 2 )泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) n ：转速（rpm ）泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q ：流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π液压所需功率(kw) P = Q × p / 612管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d ：管内径(mm)管内压力降(kgf/cm 2 )△P=0.000698×USLQ/d 4U ：油的黏度(cst)S ：油的比重L ：管的长度(m)Q ：流量(l/min)d ：管的内径(cm)液压常用计算公式项目公式符号意义液壓缸面積(cm2) A =πD2/4D：液壓缸有效活塞直徑 (cm)液壓缸速度(m/min)V = Q / A Q：流量 (l / min) 液壓缸需要的流Q=V×A/10=A×V：速度 (m/min)非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。

液压油缸设计计算公式.

液压油缸的主要设计技术参数一、液压油缸的主要技术参数：1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。

2. 进出口直径及螺纹参数3.活塞杆直径；4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.255.油缸行程；6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。

7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。

应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。

二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。

液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面：1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标；2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。

3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。

液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项目公式符号意义液压油缸面积 (cm 2 A =πD 2/4D ：液压缸有效活塞直径(cm液压油缸速度 (m/min V = Q / AQ ：流量(l / min液压油缸需要的流量(l/minQ=V×A/10=A×S/10tV：速度(m/minS：液压缸行程 (mt：时间(min液压油缸出力 (kgfF = p × AF = (p ×A －(p×A( 有背压存在时p：压力(kgf/cm 2泵或马达流量 (l/min Q = q × n/ 1000q ：泵或马达的几何排量(cc/r evn ：转速（ rp m ）泵或马达转速 (rpm n = Q / q×1000Q ：流量(l /泵或马达扭矩 (N.m T = q × p/ 20π液压所需功率 (kw P = Q × p/ 612管内流速 (m/s v = Q×21.22 / d 2d ：管内径(mm管内压力降 (kgf/cm 2△P=0.000698×USLQ/d 4U：油的黏度(cstS：油的比重L：管的长度(m：流量(l/mind：管的内径(cm 液压常用计算公式项目公式符号意义液壓缸面積(cm2 A =πD2/4D：液壓缸有效活塞直徑(cm 液壓缸速度(m/min V = Q / AQ：流量(l /min液壓缸需要的流量(l/minQ=V×A/10=A×S/10tV：速度(m/minS：液壓缸行程(mt：時間(min液 F = p ×壓缸出力(kgfAF = (p × A－(p×A(有背壓存在時p：壓力(kgf /cm2泵或馬達流量(l/minQ = q ×n / 1000q：泵或马达的幾何排量(cc/revn：转速（rpm）泵或馬達轉速(rpmn = Q / q×1000Q：流量(l / min泵或馬達扭矩(N.mT = q × p / 20π液壓所需功率(kwP = Q × p / 612管內流速(m/sv = Q×21.22 / d2d：管內徑(mm管內壓力降(kgf/cm2△P=0.000698×USLQ/d4U：油的黏度(cstS：油的比重L：管的長度(mQ：流量(l/mind：管的內徑(cm非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。

液压机油缸设计计算公式

液压机油缸设计计算公式
1.计算油缸内径
油缸内径的计算一般可以根据工作压力、输出力和油液作用面积来确定。

常用的计算公式如下：
S=F/P
其中，S为油液作用面积，F为输出力，P为工作压力。

2.计算油缸工作压力
油缸的工作压力可以根据系统所需的输出力和油缸的有效面积来计算。

常用的计算公式如下：
P=F/S
其中，P为工作压力，F为输出力，S为油缸的有效面积。

3.计算油缸的输出力
油缸的输出力可以根据工作压力和油缸的有效面积来计算。

常用的计
算公式如下：
F=P*S
其中，F为输出力，P为工作压力，S为油缸的有效面积。

4.计算油缸的速度
油缸的速度可以根据流量和油缸的有效截面积来计算。

常用的计算公
式如下：
Q=A*V
其中，Q为流量，A为油缸的有效截面积，V为油缸的速度。

除了以上的计算公式外，液压机油缸的设计还需要考虑油缸的结构形式、工作环境、密封性能、轴向稳定性等因素，这些因素会直接影响油缸的性能和使用寿命。

因此，设计液压机油缸时需要综合考虑以上因素，并根据具体的应用要求进行合理的选择和优化。

综上所述，液压机油缸设计计算公式是制定液压机油缸尺寸和参数的重要依据，通过合理的计算和选择，可以确保液压机油缸的性能和使用寿命，从而实现液压系统的稳定运行和高效工作。

液压油缸缸径计算
摘要：
1.液压油缸简介
2.液压油缸缸径的计算方法
3.液压油缸缸径的选择影响因素
4.实际应用中的液压油缸缸径计算举例
5.结论
正文：
一、液压油缸简介
液压油缸是一种将液压能转换为机械能的装置，通常由缸筒、缸盖、活塞、密封装置等组成。

在工程机械、机床、汽车等行业中得到广泛应用。

液压油缸的工作原理是利用液压油的压力驱动活塞，从而实现行程和力的转换。

二、液压油缸缸径的计算方法
液压油缸缸径的计算主要取决于两个因素：工作压力和行程。

一般来说，缸径的计算公式为：缸径=（工作压力×行程）/（2×密封摩擦系数×有效工作面积）。

三、液压油缸缸径的选择影响因素
1.工作压力：工作压力是决定液压油缸缸径的主要因素，一般情况下，工作压力越大，要求的缸径就越大。

2.行程：行程也是影响缸径的重要因素，行程越长，要求的缸径就越大。

3.密封摩擦系数：密封摩擦系数越小，要求的缸径就越小。

4.有效工作面积：有效工作面积越大，要求的缸径就越小。

四、实际应用中的液压油缸缸径计算举例
假设一个液压油缸的工作压力为10MPa，行程为500mm，密封摩擦系数为0.1，有效工作面积为200mm，那么根据上述公式计算，缸径=
（10×500）/（2×0.1×200）=31.25mm。

五、结论
液压油缸缸径的计算是一个复杂的过程，需要综合考虑工作压力、行程、密封摩擦系数和有效工作面积等多个因素。

液压缸计算公式

1、液压缸内径和活塞杆直径的确定液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径：p F D π4==⨯⨯14.34= F ：负载力（N ）A ：无杆腔面积 (2mm )P ：供油压力 (MPa)D ：缸筒内径 (mm)1D ：缸筒外径 (mm)2、缸筒壁厚计算π×／≤≥ηδσψμ1）当δ/D ≤0.08时pD p σδ2max 0＞（mm ） 2)当δ/D=0.08~0.3时maxmax 03-3.2p D p p σδ≥（mm ） 3)当δ/D ≥0.3时⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-+≥max max 03.14.02p p D p p σσδ（mm ） n bp σσ=δ：缸筒壁厚（mm ）0δ：缸筒材料强度要求的最小值（mm ）m ax p ：缸筒内最高工作压力（MPa ）p σ：缸筒材料的许用应力（MPa ）b σ：缸筒材料的抗拉强度（MPa ）s σ：缸筒材料屈服点（MPa ）n ：安全系数3 缸筒壁厚验算21221s )(35.0D D D PN -≤σ(MPa) D D P s rL 1lg3.2σ≤ PN ：额定压力rL P ：缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa)r P ：缸筒耐压试验压力(MPa)E ：缸筒材料弹性模量(MPa)ν：缸筒材料泊松比 =0.3同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围，以避免塑性变形的发生，即：()rL P PN 42.0~35.0≤(MPa)4 缸筒径向变形量⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+-+=∆ν221221D D D D E DP D r （mm ）变形量△D 不应超过密封圈允许范围5 缸筒爆破压力DD PE b 1lg 3.2σ=(MPa)6 缸筒底部厚度P P D σδmax 21433.0≥（mm ）2D ：计算厚度处直径（mm ）7 缸筒头部法兰厚度PL a d r Fb h σπ)(4-=（mm ） F ：法兰在缸筒最大内压下所承受轴向力（N ）b ：连接螺钉孔的中心到法兰内圆的距离（mm ）a r ：法兰外圆的半径（mm ）L d ：螺钉孔直径如不考虑螺钉孔，则：Pa r Fb h σπ4=（mm ） 8 螺纹强度计算螺纹处拉应力()2214D d KF-=πσ (MPa)螺纹处切应力)(2.033101D d KFd K -=τ (MPa) 合成应力P n στσσ≤+=223 许用应力0sn P σσ=F ：螺纹处承受的最大拉力0d ：螺纹外径（mm ）1d ：螺纹底径（mm ）K ：拧紧螺纹系数，不变载荷取K=1.25~1.5，变载荷取K=2.5~4 1K ：螺纹连接的摩擦因数，1K =0.07~0.2，平均取1K =0.12s σ：螺纹材料屈服点（MPa ）0n ：安全系数，取0n =1.2~2.59 缸筒法兰连接螺栓强度计算螺栓螺纹处拉应力zd KF214πσ= （MPa ）螺纹处切应力zd KFd K 31012.0=τ (MPa)合成应力P n σστσσ≤≈+=3.1322z ：螺栓数量10、缸筒卡键连接卡键的切应力（A 处）lD P l D D P 441max 121max ==ππτ (MPa)卡键侧面的挤压应力 )2(h 4)2(44121max 2212121max h D D P h D D D P c -=--=πππσ 卡键尺寸一般取h=δ,l=h,2h h h 21==验算缸筒在A 断面上的拉应力[]22121max 22121max )(4-)(4D h D D P D h D D P --=-=ππσ (MPa)11、缸筒与端部焊接焊缝应力计算()n d D Fb σηπσ≤-=21214 (MPa)1D ：缸筒外径（mm ）1d ：焊缝底径（mm ）η：焊接效率，取η=0.7b σ：焊条抗拉强度 (MPa)n ：安全系数，参照缸筒壁的安全系数选取如用角焊ησh D F 12= h —焊角宽度（mm ）12、活塞杆强度计算1)活塞杆在稳定工况下，如果只承受轴向推力或拉力，可以近似的用直杆承受拉压载荷的简单强度计算公式进行计算：P d Fσπσ≤=24 (MPa)2)如果活塞杆所承受的弯曲力矩（如偏心载荷等），则计算式： P d W M A F σσ≤⎪⎪⎭⎫⎝⎛+= (MPa) 3）活塞杆上螺纹、退刀槽等部位是活塞杆的危险截面，危险截面的合成应力应该满足：P n F σσ≤≈222d 8.1 (MPa) 对于活塞杆上有卡键槽的断面，除计算拉应力外，还要计算校核卡键对槽壁的挤压应力：()[]pp c d d F σπσ≤+-=243212 F ：活塞杆的作用力（N ）d ：活塞杆直径（mm ）P σ：材料许用应力，无缝钢管P σ=100~110MPa ，中碳钢（调质）P σ=400MPad A ：活塞杆断面积 (2mm )W ：活塞杆断面模数 (3mm )M ：活塞杆所承受弯曲力矩（N.m ）2F ：活塞杆的拉力（N ）2d ：危险截面的直径（mm ）1d ：卡键槽处外圆直径（mm ）3d ：卡键槽处内圆直径（mm ）c ：卡键挤压面倒角（mm ）pp σ：材料的许用挤压应力（MPa ）13、活塞杆弯曲稳定行计算活塞杆细长比计算 dL B 4=λ B L ：支铰中心到耳环中心距离（油缸活塞杆完全伸出时的安装距）；1）若活塞杆所受的载荷力1F 完全在活塞杆的轴线上，则按下式验算：kK n F F ≤1 2261210B K L K I E F ⨯=π （N ）()()51108.111⨯=++=b a E E （MPa ）圆截面：44049.064d d I ==π(4m )K F ：活塞杆弯曲失稳临界压缩力（N ）K n ：安全系数，通常取K n =3.5~6K ：液压缸安装及导向系数（见机械设计手册5卷21-292） 1E :实际弹性模量（MPa ）a ：材料组织缺陷系数，钢材一般取a ≈1/12b ：活塞杆截面不均匀系数，一般取b ≈1/13E ：材料弹性模量，钢材 5101.2⨯=E （MPa ）I ：活塞杆横截面惯性矩（4m )d A ：活塞杆截面面积（2m )e ：受力偏心量（m ）s σ：活塞杆材料屈服点（MPa ）S ：行程（m ）2）若活塞杆所受的载荷力1F 偏心时，推力与支承的反作用力不完全处在中线上，则按下式验算：βσsec 81106e d A F d S K +⨯= （N ）其中：62010⨯=EI L F a B K β 一端固定，另一端自由0a =1，两端球铰0a =0.5，两端固定0a =0.25，一端固定，另一端球铰0a =0.3514、缸的最小导向长度 220D S H +≥（mm ）导向套滑动面的长度1）在缸径≤80mm 时A=(0.6~1)D2）在缸径＞80mm 时A=(0.6~1)d活塞宽度取B=(0.6~1)D15、圆柱螺旋压缩弹簧计算材料直径：P KC P d τn 6.1≥ CC C K 615.04414+--= 或按照机械设计手册选取（5卷11-28） d DC = 一般初假定C-5~8有效圈数：'8'd 3n n4P P D P F Gd n ==弹簧刚度n C GDn D G P 43488d '==总圈数x n +=1nx ：1/2 (见机械设计手册第5卷 11-18）节距：n dH t )2~1(0-=间距：d t -=δ自由高度：d n H ）（10+=最小工作载荷时高度：101-F H H =GD C P Gd D P F 414311n 8n 8==或者'11P P F =最大工作载荷时的高度n n F H H -0=GD C P Gd D P F n n 443n n 8n 8==或者'n1P P F = 工作极限载荷下的高度j j F H H -0=GDC P GdD P F j j 443j n 8n 8==或者'j 1P P F =弹簧稳定性验算高径比：DH b 0=应满足下列要求两端固定 b ≤5.3 一端固定，另一端回转 b ≤3.7 两端回转 b ≤2.6 当高径比大于上述数值时，按照下式计算：n B C P H P C P ＞0'=C P ：弹簧的临界载荷（N ）B C ：不稳定系数（见机械设计手册第5卷 11-19） n P ：最大工作载荷（N ）强度验算：安全系数 P S S ≥+=maxmin075.0τττ0τ：弹簧在脉动循环载荷下的剪切疲劳强度，（见机械设计手册第5卷 11-19）m ax τ：最大载荷产生的最大切应力 n 3max 8P d KDπτ=， m in τ：最小载荷产生的最小切应力 13in8P d KD m πτ=， P S ：许用安全系数当弹簧的设计计算和材料实验精度高时，取 P S =1.3~1.7 ，当精确度低时，取 P S =1.8~2.2静强度：安全系数P SS S ≥=maxττ S τ：弹簧材料的屈服极限15 系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。

液压缸直径计算公式

液压缸直径计算公式好的，以下是为您生成的关于“液压缸直径计算公式”的文章：在咱们机械世界里啊，液压缸就像是个大力士，默默地发挥着巨大的作用。

要说这液压缸直径的计算，那可是个相当重要的事儿。

先来说说为啥要算这个直径。

就好比你要盖房子，得先知道用多少砖头、多少木材吧？计算液压缸直径，就是为了能让这个大力士刚刚好能完成我们交给它的任务，不多也不少。

那这计算公式到底是啥呢？一般来说，常用的公式是：D = √（4F / πp）。

这里的 D 就是液压缸的内径，F 是液压缸的输出力，π 大家都熟悉，约等于 3.14，p 是系统工作压力。

举个例子哈，假如有个液压系统，要求液压缸输出 10000N 的力，系统工作压力是 10MPa。

那咱们就来算算这个液压缸的直径。

把数字代入公式，D = √（4×10000 / （3.14×10×10^6）），经过计算，D 大约就是 0.0357 米，换算一下，就是 35.7 毫米。

不过，这只是个理论值，实际应用中可没这么简单。

比如说，还得考虑液压缸的密封性能、加工精度、油液的泄漏等等因素。

我记得有一次，在一个工厂里，师傅们正在安装一台新的液压设备。

其中就涉及到液压缸直径的选择。

大家按照设计图纸上的公式算了半天，选出了一个看似合适的直径。

可等到设备运行起来，却发现液压缸的动作不太顺畅，输出力也达不到要求。

这可把大家急坏了，经过一番排查，发现就是因为在计算直径的时候，没有充分考虑到油液的泄漏问题。

后来，重新计算了液压缸的直径，更换了合适的液压缸，这设备才正常运转起来。

所以啊，计算液压缸直径，可不能光套公式，还得结合实际情况，多琢磨琢磨，多考虑一些可能影响的因素。

再来说说这公式里的每个元素。

输出力 F ，这取决于设备要完成的工作任务，比如举升重物、推动机械部件等等。

系统工作压力 p 呢，是由整个液压系统的设计和性能决定的。

要是压力选得太高，可能会导致系统不稳定，甚至出现故障；压力选得太低，又没法让液压缸发挥出足够的力量。

液压油缸缸径计算

液压油缸缸径计算
液压油缸的判断主要根据两个主要参数：
1.工作压力：液压油缸的工作压力是指液压系统中液压油缸所能承受的最大压力。

工作压力的大小会直接影响到液压油缸的尺寸设计和选型。

2.推力需求：推力需求是指液压系统中所需承载的力大小。

根据应用场景和具体使用要求，确定所需的推力大小，再根据工作压力来选择合适的液压油缸。

F=P×A
其中，F表示所需推力大小，P表示液压系统的工作压力，A表示液压油缸的活塞面积。

要计算液压油缸的缸径，首先需要确定所需推力大小F，然后根据所选液压油缸的工作压力P，计算活塞面积A。

最后，通过活塞面积A来确定液压油缸的缸径。

液压油缸的活塞面积计算公式如下：
A=(π/4)×d^2
其中，A表示活塞面积，d表示液压油缸的缸径。

综上所述
1.确定所需推力大小F。

2.根据液压系统的工作压力P，计算活塞面积A。

3.根据活塞面积A，确定液压油缸的缸径d。

需要注意的是，液压系统中的推力需求和工作压力是根据具体应用场
景来确定的，不同的应用场景有不同的推力需求和工作压力，因此在计算
液压油缸缸径时，需要根据具体的使用要求和系统参数来确定相关的数值。

需要特别注意的是，液压油缸的选型不仅仅是根据缸径来确定的，还
需要考虑液压缸的行程、工作温度、密封要求等因素，以确保液压油缸在
实际工作中的可靠性和稳定性。

油缸内径计算公式

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油缸内径计算公式
油缸（液压缸）的内径计算通常基于所需的推力、工作压力以及设计的性能和速度要求。

一个常见的计算公式是根据液压缸的推力需求和工作压力来确定内径。

这个计算可以基于液压缸的推力平衡公式，如下所示：
F=P ⋅A
其中：
• F 是推力（单位：牛顿或磅力），
• P 是液压缸的工作压力（单位：帕斯卡或 PSI ），
• A 是缸的活塞面积。

液压缸的活塞面积 A 可以通过以下公式计算：
2
4d A π⋅=
其中：
• A 是活塞面积，
• π 是圆周率（约为3.14159），
• d 是油缸的内径。

将上述两个公式结合，可以得到液压缸内径的计算公式：
d =这里，
• d 是油缸的内径，
• F 是推力，
• P 是液压缸的工作压力。

请注意，这个公式是基于一些简化假设的，并且在实际应用中，还需要考虑一些其他因素，如摩擦、密封和性能要求等。

在实际工程中，通常还需要参考制造商提供的规格表和设计手册来选择合适的油缸。

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液压油缸缸径计算

液压油缸缸径计算摘要：1.液压油缸缸径计算的重要性2.液压油缸缸径的计算方法3.计算实例及分析4.结论与建议正文：液压油缸缸径计算是液压系统设计中至关重要的一环。

液压油缸作为液压系统的执行元件，其缸径的合理选择直接影响到液压系统的性能、效率和使用寿命。

本文将详细介绍液压油缸缸径的计算方法，并通过实例进行分析，为广大液压工程师提供实用的计算指导。

一、液压油缸缸径计算的重要性液压油缸缸径的计算是根据液压系统的工况、负载能力、工作速度等因素进行的。

合理的缸径选择可以满足系统的工作要求，降低能耗，提高系统效率。

反之，不当的缸径选择可能导致系统性能不佳，甚至影响整个液压设备的使用寿命。

二、液压油缸缸径的计算方法液压油缸缸径的计算方法主要包括以下几个步骤：1.确定液压油缸的工作压力：根据液压系统的工况，合理选择液压油缸的工作压力。

工作压力的选择应考虑到系统的稳定性、安全性和效率。

2.计算液压油缸的负载：根据液压系统的负载要求，计算液压油缸的负载能力。

负载能力的计算需考虑设备的运行速度、工作频率等因素。

3.确定液压油缸的行程：根据液压设备的工作需求，合理选择液压油缸的行程。

行程的确定需考虑到设备的工作范围、动作次数等因素。

4.计算液压油缸的面积：根据液压油缸的工作压力、负载和行程，计算液压油缸的内径面积。

面积的计算公式为：面积=压力×行程。

5.选择合适的液压油缸缸径：根据计算得到的面积，选择合适的液压油缸缸径。

缸径的选择应考虑到系统的稳定性、工作效率和使用寿命。

三、计算实例及分析以一台液压起重设备为例，其工作压力为16MPa，负载为10吨，行程为500mm。

根据计算，得到液压油缸的面积为：面积=16MPa×500mm=8000mm。

根据面积计算，选择缸径为100mm的液压油缸。

通过实际应用，该液压油缸能够满足设备的起重要求，且性能稳定、效率较高。

四、结论与建议液压油缸缸径计算是液压系统设计中的关键环节。

计算液压缸的的尺寸和所需流量

计算液压缸的的尺⼨和所需流量计算液压缸的的尺⼨和所需流量1液压缸的内径和活塞杆的内径⼯作压⼒的确定P=3MPa.2计算液压缸尺⼨（1）液压缸的有效⾯积A1A1=F/P=1000KN/16MPa=62500 mm2D=√4 A1/π=282.16 mm取标准值D=280 mm(2)活塞杆直径取速⽐系数为ψ=1.46d=√ψ-1/ψ=280√1.46-1/1.46=157.17 mm取标准值d=160 mm3缸径、缸径取标准值后的有效⾯积⽆杆腔的有效⾯积：A1=πD2 /4=πx280 2/4=61544 mm2有杆腔的有效⾯积：A2=πd2 /4=πx160 2/4=41448 mm24 确定缸所需要的流量⽆⼲腔：Q1 = A1 v=61544x10-6 x4=246(L/min)有⼲腔：Q2= A2v=41448x10-6 x4=167(L/min)液压元件的计算和选择1液压泵和电动机的选择前⾯选择液压系统的压⼒为16MPa,因此根据机械⼿册计算泵的额定压⼒P b=（1.25～1.6）P=（1.25～1.6）×25Mpa=20～25.6MPa因此泵的额定压⼒可取为Pb= 25MPa2系统流量的计算液压缸⼯作时所需流量为Q= Q1 = A1 v=246(L/min)Q系= KQ=1.2×246 =295.2L/min3泵的选择先取电动机的转速为1500r/min则要求泵的⼏何流量为q B =1500Q=246/1500= 164 ml/r⼜因为系统要求压⼒⾼且可变流量，故选⽤柱塞式恒功率变量泵查⼒⼠乐设计⼿册选⽤泵的型号为A4V180泵。

4电动机的选择泵的输⼊功率为P=PQ/612X0.9=160x295.2/612/0.9=85.75 KW查机械设计⼿册得电动机的型号为Y280M-4其输出功率为90kw 转速为1480r/min5油箱容积的计算锻压机械油箱的有效容量⼀般为泵每分钟流量的5～7倍。

液压油缸设计计算公式

液压油缸的主要设计技术参数一、液压油缸的主要技术参数：1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。

2. 进出口直径及螺纹参数3.活塞杆直径；4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.255.油缸行程；6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。

7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。

应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。

二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。

液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面：1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标；2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。

3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。

液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项目公式符号意义液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D ：液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q ：流量(l / min)液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10tV ：速度(m/min)S ：液压缸行程(m)t ：时间(min)液压油缸出力(kgf) F = p × AF = (p × A) －(p×A)( 有背压存在时)p ：压力(kgf /cm 2 )泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) n ：转速（rpm ）泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q ：流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π液压所需功率(kw) P = Q × p / 612管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d ：管内径(mm)管内压力降(kgf/cm 2 )△P=0.000698×USLQ/d 4U ：油的黏度(cst)S ：油的比重L ：管的长度(m)Q ：流量(l/min)d ：管的内径(cm)液压常用计算公式项目公式符号意义液壓缸面積(cm2) A =πD2/4D：液壓缸有效活塞直徑 (cm)液壓缸速度(m/min)V = Q / A Q：流量 (l / min) 液壓缸需要的流Q=V×A/10=A×V：速度 (m/min)非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。

液压缸径和壁厚计算

液压缸缸径壁厚计算
注1：绿色代表输入数据，紫色代表计算数据。注2：计算方法参考《机械设计手册》第五版，第五卷P21-283。项目塞腔理论推力，F 额定油压PN 最高油压，Pmax 缸筒材料屈服点σ s 安全系数（1.5~2.5）缸筒材料许用应力σ p 计算油缸内径D 油缸内径D(圆整）预算壁厚 δ/D <= 0.08时 0.08 <δ/D< 0.3时 δ /D >= 0.3时（算法1） δ /D >= 0.3时（算法2）计算壁厚δ 壁厚δ （圆整）壁厚与直径比δ /D 验算：油缸外径D1 额定压力极限值1 缸体发生完全塑性变形压力Prl 0.35*Prl 0.42*Prl 判断额定压力缸筒耐压试验压力Py 材料极限抗拉强度σ b 单位 T MPa MPa MPa MPa mm mm mm mm mm mm mm 量值 250 25 31.25 295 2 147.5 356.82 360 38.14 45.82 40.24 46.35 45.82 46.00 0.13
mm MPa MPa MPa MPa MPa MPa
452 37.75 67.06 23.47 28.17 OK 31.25 550
爆破压力PE（应当PE >> PN）
MPa
125.0ห้องสมุดไป่ตู้74566

油缸缸径积计算公式

油缸缸径积计算公式在工程领域中，油缸是一种常用的液压传动装置，用于将液压能转换为机械能，实现各种机械运动。

油缸的性能参数对于工程设计和计算至关重要，其中油缸缸径积是一个重要的计算公式，用于确定油缸的工作性能和负载能力。

油缸缸径积是指油缸的有效面积与缸径的乘积，通常用来表示油缸的负载能力和推力大小。

油缸的有效面积是指油缸活塞的有效工作面积，也就是活塞面积减去杆面积的部分。

而油缸的缸径则是指油缸内部的圆形缸筒的直径。

油缸缸径积计算公式可以表示为：油缸缸径积 = 油缸有效面积×油缸缸径。

在工程设计和计算中，油缸缸径积的计算是非常重要的，因为它直接影响着油缸的负载能力和推力大小。

一般来说，油缸的负载能力与缸径积成正比，也就是说，缸径积越大，油缸的负载能力越大。

因此，在设计油缸时，需要根据实际工作负载和推力大小来确定油缸的缸径积，以保证油缸能够正常工作并具有足够的负载能力。

油缸缸径积的计算公式可以通过以下步骤进行：1. 计算油缸的有效面积。

油缸的有效面积可以通过油缸活塞的面积减去杆的面积来计算，即：油缸有效面积 = 油缸活塞面积油缸杆面积。

2. 确定油缸的缸径。

油缸的缸径是油缸内部圆形缸筒的直径，通常可以直接测量得到。

3. 使用上述计算得到的油缸有效面积和缸径，代入油缸缸径积的计算公式中，即可得到油缸的缸径积。

油缸缸径积的计算公式在工程设计和计算中具有重要的意义，它可以帮助工程师们快速准确地确定油缸的负载能力和推力大小，从而为工程设计和实际应用提供重要的参考依据。

同时，油缸缸径积的计算公式也可以帮助工程师们优化油缸的设计，提高油缸的工作效率和性能，从而更好地满足工程的需求。

除了油缸缸径积的计算公式外，工程师们在设计和计算油缸时还需要考虑其他因素，如油缸的工作压力、工作速度、工作温度等，以确保油缸能够安全可靠地工作。

因此，在实际工程设计和计算中，工程师们需要综合考虑各种因素，以确定最合适的油缸参数和设计方案。

液压油缸设计计算公式 (2)

液压油缸的主要设计技术参数一、液压油缸的主要技术参数：1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。

2.?进出口直径及螺纹参数?3.活塞杆直径；4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.255.油缸行程；6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。

7.油缸的安装方式；达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。

应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。

二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。

液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面：1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综合指标；2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。

3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸的主要指标之。

液压油缸常用计算公式液压油缸常用计算公式项?? 目公?? 式符号意义?? 液压油缸面积(cm 2 ) ??A =πD 2 /4 ??D ：液压缸有效活塞直径(cm) ?? 液压油缸速度(m/min) ??V = Q / A ??Q ：流量(l / min)?? 液压油缸需要的流量(l/min) ??Q=V×A/10=A×S/10t??V ：速度(m/min)??S ：液压缸行程(m)??t ：时间(min)??液压油缸出力(kgf) ??F = p × A??F = (p × A) －(p×A)??( 有背压存在时)??p ：压力(kgf /cm 2 )?? 泵或马达流量(l/min) ??Q = q × n / 1000 ??q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) ??n ：转速（rpm ）?? 泵或马达转速(rpm) ??n = Q / q ×1000 ??Q ：流量(l / min) ?? 泵或马达扭矩(N.m) ??T = q × p / 20π?? 液压所需功率(kw) ??P = Q × p / 612?? 管内流速(m/s) ??v = Q ×21.22 / d 2 ??d ：管内径(mm)?? 管内压力降(kgf/cm 2 ) ?? △P=0.000698×USLQ/d 4??U ：油的黏度(cst)??S ：油的比重??L ：管的长度(m)非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。

液压缸内径公式

液压缸内径公式
液压缸内径公式是液压传动中常用的计算公式之一，用于计算液压缸的内径大小。

液压缸是一种能够将液压能转化为机械能的装置，广泛应用于各个领域的机械设备中。

液压缸内径公式的一般形式为：内径 = (4 * 流量) / (π * 速度)。

其中，流量表示液压泵流出的液体体积，单位为立方米/秒；速度表示液压缸的运动速度，单位为米/秒；π是一个常数，约等于3.1416。

液压缸内径的大小对液压系统的性能和效率有着重要的影响。

内径过小会导致液压缸的运动速度较慢，承载能力不足，从而影响机械设备的工作效率；而内径过大则会造成液压缸的体积庞大，造成系统的不稳定和能源的浪费。

在实际应用中，计算液压缸内径时需要考虑多个因素。

首先是所需的运动速度和流量，根据机械设备的要求确定；其次是液压缸的工作压力，通常由液压泵的输出压力决定；最后是设计师对液压缸的可靠性和寿命要求。

在进行液压缸内径计算时，需要根据具体的液压系统参数进行选择和计算。

首先，根据所需的流量和速度确定内径的初步取值；然后，根据液压缸的工作压力和所选材料的强度特性，进行内径的修正计算；最后，根据设计师的要求，选择最合适的内径尺寸。

液压缸内径的计算不仅仅是一个简单的公式，而是需要综合考虑多个因素的复杂计算过程。

因此，在实际应用中，通常会借助液压系统设计软件或专业计算工具来进行内径的计算，以确保液压缸的性能和效率满足要求。

液压缸内径公式是液压传动中重要的计算公式之一，通过合理计算和选择液压缸的内径大小，可以保证液压系统的正常运行和高效工作。

在实际应用中，需要综合考虑多个因素，确保计算结果的准确性和可靠性。

液压缸计算公式

1、液压缸内径和活塞杆直径的确定液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径：pF D π4==⨯⨯14.34= F ：负载力（N ）A ：无杆腔面积 (2m m )P ：供油压力 (MPa)D ：缸筒内径 (mm)1D ：缸筒外径 (mm)2、缸筒壁厚计算π×／≤≥ηδσψμ1）当δ/D ≤0.08时pD p σδ2max 0＞（mm ） 2)当δ/D=0.08~0.3时maxmax 03-3.2p D p p σδ≥（mm ） 3)当δ/D ≥0.3时⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛-+≥maxmax 03.14.02p p D p p σσδ（mm ） n bp σσ=δ：缸筒壁厚（mm ）0δ：缸筒材料强度要求的最小值（mm ）max p ：缸筒内最高工作压力（MPa ）p σ：缸筒材料的许用应力（MPa ）b σ：缸筒材料的抗拉强度（MPa ）s σ：缸筒材料屈服点（MPa ）n ：安全系数3 缸筒壁厚验算21221s )(35.0D D D PN -≤σ(MPa) D D P s rL 1lg3.2σ≤ PN ：额定压力rL P ：缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa)r P ：缸筒耐压试验压力(MPa)E ：缸筒材料弹性模量(MPa)ν：缸筒材料泊松比 =0.3同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围，以避免塑性变形的发生，即：()rL P PN 42.0~35.0≤(MPa)4 缸筒径向变形量⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+-+=∆ν221221D D D D E DP D r（mm ）变形量△D 不应超过密封圈允许范围5 缸筒爆破压力DD PE b 1lg 3.2σ=(MPa)6 缸筒底部厚度P P D σδmax 21433.0≥（mm ）2D ：计算厚度处直径（mm ）7 缸筒头部法兰厚度PL a d r Fb h σπ)(4-=（mm ） F ：法兰在缸筒最大内压下所承受轴向力（N ）b ：连接螺钉孔的中心到法兰内圆的距离（mm ）a r ：法兰外圆的半径（mm ）L d ：螺钉孔直径如不考虑螺钉孔，则：Pa r Fb h σπ4=（mm ） 8 螺纹强度计算螺纹处拉应力()2214D d KF-=πσ (MPa)螺纹处切应力)(2.033101D d KFd K -=τ (MPa) 合成应力P n στσσ≤+=223 许用应力0sn P σσ=F ：螺纹处承受的最大拉力0d ：螺纹外径（mm ）1d ：螺纹底径（mm ）K ：拧紧螺纹系数，不变载荷取K=1.25~1.5，变载荷取K=2.5~4 1K ：螺纹连接的摩擦因数，1K =0.07~0.2，平均取1K =0.12s σ：螺纹材料屈服点（MPa ）0n ：安全系数，取0n =1.2~2.59 缸筒法兰连接螺栓强度计算螺栓螺纹处拉应力zd KF214πσ= （MPa ）螺纹处切应力zd KFd K 31012.0=τ (MPa)合成应力P n σστσσ≤≈+=3.1322z ：螺栓数量10、缸筒卡键连接卡键的切应力（A 处）l D P l D D P 441max 121max ==ππτ (MPa)卡键侧面的挤压应力 )2(h 4)2(44121max 2212121max h D D P h D D D P c -=--=πππσ 卡键尺寸一般取h=δ,l=h,2h h h 21==验算缸筒在A 断面上的拉应力[]22121max 22121max )(4-)(4D h D D P D h D D P --=-=ππσ (MPa)11、缸筒与端部焊接焊缝应力计算()n d D Fb σηπσ≤-=21214 (MPa)1D ：缸筒外径（mm ）1d ：焊缝底径（mm ）η：焊接效率，取η=0.7b σ：焊条抗拉强度 (MPa)n ：安全系数，参照缸筒壁的安全系数选取如用角焊ησh D F 12= h —焊角宽度（mm ）12、活塞杆强度计算1)活塞杆在稳定工况下，如果只承受轴向推力或拉力，可以近似的用直杆承受拉压载荷的简单强度计算公式进行计算：P d Fσπσ≤=24 (MPa)2)如果活塞杆所承受的弯曲力矩（如偏心载荷等），则计算式： P d W M A F σσ≤⎪⎪⎭⎫⎝⎛+= (MPa) 3）活塞杆上螺纹、退刀槽等部位是活塞杆的危险截面，危险截面的合成应力应该满足：P n F σσ≤≈222d 8.1 (MPa) 对于活塞杆上有卡键槽的断面，除计算拉应力外，还要计算校核卡键对槽壁的挤压应力：()[]pp c d d F σπσ≤+-=243212 F ：活塞杆的作用力（N ）d ：活塞杆直径（mm ）P σ：材料许用应力，无缝钢管P σ=100~110MPa ，中碳钢（调质）P σ=400MPad A ：活塞杆断面积 (2m m )W ：活塞杆断面模数 (3m m )M ：活塞杆所承受弯曲力矩（N.m ）2F ：活塞杆的拉力（N ）2d ：危险截面的直径（mm ）1d ：卡键槽处外圆直径（mm ）3d ：卡键槽处内圆直径（mm ）c ：卡键挤压面倒角（mm ）pp σ：材料的许用挤压应力（MPa ）13、活塞杆弯曲稳定行计算活塞杆细长比计算 dL B 4=λ B L ：支铰中心到耳环中心距离（油缸活塞杆完全伸出时的安装距）；1）若活塞杆所受的载荷力1F 完全在活塞杆的轴线上，则按下式验算：kK n F F ≤1 2261210B K L K I E F ⨯=π （N ）()()51108.111⨯=++=b a E E （MPa ）圆截面：44049.064d d I ==π(4m )K F ：活塞杆弯曲失稳临界压缩力（N ）K n ：安全系数，通常取K n =3.5~6K ：液压缸安装及导向系数（见机械设计手册5卷21-292） 1E :实际弹性模量（MPa ）a ：材料组织缺陷系数，钢材一般取a ≈1/12b ：活塞杆截面不均匀系数，一般取b ≈1/13E ：材料弹性模量，钢材 5101.2⨯=E （MPa ）I ：活塞杆横截面惯性矩（4m )d A ：活塞杆截面面积（2m )e ：受力偏心量（m ）s σ：活塞杆材料屈服点（MPa ）S ：行程（m ）2）若活塞杆所受的载荷力1F 偏心时，推力与支承的反作用力不完全处在中线上，则按下式验算：βσsec 81106e d A F d S K +⨯= （N ）其中：62010⨯=EI L F a B K β 一端固定，另一端自由0a =1，两端球铰0a =0.5，两端固定0a =0.25，一端固定，另一端球铰0a =0.3514、缸的最小导向长度 220D S H +≥（mm ）导向套滑动面的长度1）在缸径≤80mm 时A=(0.6~1)D2）在缸径＞80mm 时A=(0.6~1)d活塞宽度取B=(0.6~1)D15、圆柱螺旋压缩弹簧计算材料直径：P KC P d τn 6.1≥ CC C K 615.04414+--= 或按照机械设计手册选取（5卷11-28） d DC = 一般初假定C-5~8有效圈数：'8'd3n n 4P P D P F Gd n ==弹簧刚度n C GDn D G P 43488d '==总圈数x n +=1nx ：1/2 (见机械设计手册第5卷 11-18）节距：n dH t )2~1(0-=间距：d t -=δ自由高度：d n H ）（10+=最小工作载荷时高度：101-F H H =GD C P Gd D P F 414311n 8n 8==或者'11P P F =最大工作载荷时的高度n n F H H -0=GDC P GdD P F n n 443n n 8n 8==或者'n 1P P F = 工作极限载荷下的高度j j F H H -0=GDC P GdD P F j j 443j n 8n 8==或者'j 1P P F =弹簧稳定性验算高径比：DH b 0=应满足下列要求两端固定 b ≤5.3 一端固定，另一端回转 b ≤3.7 两端回转 b ≤2.6 当高径比大于上述数值时，按照下式计算：n B C P H P C P ＞0'=C P ：弹簧的临界载荷（N ）B C ：不稳定系数（见机械设计手册第5卷 11-19）n P ：最大工作载荷（N ）强度验算：安全系数 P S S ≥+=maxmin075.0τττ0τ：弹簧在脉动循环载荷下的剪切疲劳强度，（见机械设计手册第5卷 11-19）max τ：最大载荷产生的最大切应力 n 3max 8P d KDπτ=， min τ：最小载荷产生的最小切应力 13in8P d KD m πτ=， P S ：许用安全系数当弹簧的设计计算和材料实验精度高时，取 P S =1.3~1.7 ，当精确度低时，取 P S =1.8~2.2静强度：安全系数P SS S ≥=maxττ S τ：弹簧材料的屈服极限15 系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。