现场改善与工业工程基本技术教材-P2
现场IE改善--工业工程教材课件
2020/5/15
现场工业工程
4
IE助日本迅速崛起
• IE产生大量财富!
再看今天的日本:面积不到38万平方公里,人 口不过1.5亿多,但国民生产总值占世界国民生 产总值的10%,据2019年的统计, 日本国民的人均生产总值为2.187万 美元,居世界第二位。
2020/5/15
现场工业工程
5
日本生产率的变化
• IE发源于美国,发扬光大于日本。
2020/5/15
现场工业工程
8
什么是IE?
• IE----Industrial Engineering • 工业工程,简称IE,是世界上公认的能杜
绝各种浪费,有效地提高生产率和经济效 益的把技术与管理有机地结合起来的一门 边缘学科。
2020/5/15
现场工业工程
主要分析技术
类别
程序 分析
作业 分析
动作 分析
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分析方法
工艺程序图 流程程序图
线路图 人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析
动素分析
影像分析
动作经济原则
内容
对整个制造程序或工序的分析 产品或材料的流程的分析 布置与经路分析 闲余能量分析
快速摄影动作分析 VTR分析
现场工业工程
备注
∇ ∇ ∇ ∇ ∇ ∇ ∇ ∇ ∇ ∇ ∇ ∇ ∇ ∇
35
∇
作业流程分析的具体做法
1.展开预备调查
预备调查的主要内容:
— 制品的产量(计划、实绩)
— 制品的内容、品质的标准
— 检查的标准
— 设备的配置
— 工程的种类
— 使用的原料
2.制作作业流程图
实例:“别针制作”的作业流程分析表表7.7.xls
IE工业工程与现场改善培训教材(PPT 50张)
協助我們對已知的問題,質問探尋改 善的具體方法,以實現改善的目標。
20.02.2019
肆、 IE手法關連 性
學習游泳的 方法就是 下水去練習
20.02.2019
伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
一、手法名稱:防錯法(防愚法)
1.防錯法”簡單地說是如何去防止錯誤發生的方 法。
案例: 請將下列物品放入盒內
20.02.2019
壹、 工業工程之 概述
人、材料,設備等系統的結合,為了明示、預
IE是在工學之中設計、改善、設定來綜合
測、評價該系統所產生的結果而使用工學分析
或設計原理與技法,並融合數學、自然科學、 社會科學等專門知識與經驗。
20.02.2019
壹、 工業工程之 概述
IE是藉著設計、改善或設定人、料、機的 工作系統,以求得到更高生產力的專門技術。
20.02.2019
講師簡介 : 李文棕
經歷: .華宇電腦股份有限公司管理部經理 .迪吉多電腦股份有限公司訓練中心高級專員 專長: .生產製造管理(精益化生產方式-IE及JIT專案輔導)
.品質保證管理(PPM及6sigma專案輔導,FMEA專案輔 .人力資源管理(企業文化塑造,組織重整及績效考核等 案輔導) .安全衛生管理(零災害及安全衛生管理體系專案輔導) .QCC提案制度,TWI及5S等專案輔導 .ISO9001、ISO14001及ISO/TS16949(QS 9000)輔導
(7)工作抽查法 (8)生產線平衡法
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雙手法
抽查法 平衡法
參、 手法之效能
名 稱 目 的
(1)防錯法
(2)動改法 (3)流程法
如何避免做錯事情,使工作第一次 就做好的精神能夠具體實現。
abd_0504_工业工程与现场改善--资料
2、手握部分,设计成便于抓起的形 状。
3、在可见部位设置调整系统,使调 整轻松方便。
4、机器的运动方向运操作方向同
1、材料和工具放在作 业者面前固定的位置。
2、材料和工具按作业 顺序的要求而摆放。
3、材料和工具按容易 作业的状态而摆放。
要兼顾两手同时 都能作业而摆放
只要作业方 作业位置的高度调至最佳状态
便,作业领 域越小越好。
1、利用便于零件取拿 的容器和器具。
2、将两个工具合二为 一。
3、选择不需怎么调整 就能使用的夹具。
)
14 2019/10/12
运用统计数据、报告分析,找出问题点。
5.00% 4.50% 4.00% 3.50% 3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%
X²» Á¼ ÂÊ Y²» Á¼ ÂÊ
ÇÐ ÚÆ »Ò
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现场改善的内容
现场改善的内容也就是“发现问题,改进绩效”。 只要认为有问题就可以进行改善。
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)
2019/10/12
改善管理技术
——[管理]就是要[改善],有[改善]才谈 得上[管理]。PDCA管理循环,给我们的 启示就是不停的改善,永无休止的追求 完美。
——[科学的管理]就是要能够利用近代科 学管理的改善技巧,来进行实际的改善 工作
常用改善技术
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)
2019/10/12
常用改善技术
一般性
5W2H法 脑力激荡法
愚巧法
比较法
QC7手法
层别法
柏拉图法
法直方图法 管制图法
工业工程与现场改善课件
企业通过实施工业工程与现场改善,能够提升整 个组织的运作效率和创新能力,增强组织的核心 竞争力。
促进团队协作
工业工程与现场改善的实施需要跨部门、跨领域 的协作,有助于培养团队协作精神,增强组织凝 聚力。
THANKS
感谢观看
02
现场改善理论
现场改善的概念
现场改善
指在生产现场对制造流程、设备、人员、方法等生产要素进行持 续改进,以提高生产效率、降低生产成本的过程。
现场改善的目标
提高生产效率、减少浪费、降低成本、提高产品质量和客户满意度 。
现场改善的原则
持续改进、全员参与、标准化、简单化、可视化。
现场改善的方法与工具
布局设计与物流分析
布局设计
根据生产需求和工艺特点,合理规划设 备、物料和人员的布局,减少搬运距离 和等待时间。
VS
物流分析
对生产过程中的物料流动进行跟踪和分析 ,优化物料搬运路径和仓储管理。
质量控制与持续改进
质量控制
通过制定严格的质量标准和检测方法,确保产品符合预期要求。
持续改进
收集生产过程中的数据和反馈,不断调整和改进生产流程,实现持续的质量提升和成本降低。
工业工程与现场 改善课件
目录
• 工业工程概述 • 现场改善理论 • 工业工程在现场改善中的应用 • 案例分析与实践 • 结论与展望
01
工业工程概述
定义与特点
定义
工业工程是一种综合性的工程学科, 旨在研究生产制造系统中人、设备、 材料、信息等要素的优化配置,以提 高生产效率、降低生产成本。
特点
工业工程强调系统性的分析和优化, 注重跨学科的知识应用,涵盖了生产 制造的全过程,包括产品设计、工艺 规划、生产计划、生产控制等。
现场改善方法PPT演示课件
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•23
行动(DO)
1.工作说明与教导; 2.任务分派; 3.依计划执行; 4.排除各种困难和障碍。
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•24
核查(CHECK)
1.工作进度如何; 2.工作成果怎样; 3.存在的缺失; 4.值得推广的事例。
•8
浪费的概念
常见的七种浪费
1. 不良品浪费
4. 搬运浪费
6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
•9
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动(顾客角度)
•10
停工时间
设备的6大损失
1.因设备引起的停工时间 2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间
第四要素 更稳固地
改善的思考
第三要素 更安全地
第二要素 更方便地
•17
改善的七大指标
面积 周转时间 零件品种 安全 质量 生产效率 在制品数量
通过改善必须达到的目的
工作轻松(减轻劳动疲劳) 质量变好(提高产品质量) 速度加快(缩短生产周期) 成本降低(节减经费)
•18
改善的基本原则
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•25
பைடு நூலகம்
方法
改善时,以成本和是否容易
达到来决定优先顺序。
物料
机器
•20
改善的流程
计划Plan
未达到 预计的 结果
试行Do
达到预期结果
核查 Check
实施Action
工业工程与现场改善(通用型)重点
04
现场改善的实践与技巧
现场观察与分析
总结词
通过细致观察生产现场,了解生产流程、设备、 操作方法等实际情况。
总结词
分析生产数据和相关信息,识别问题并提出解决 方案。
详细描述
现场观察是现场改善的第一步,需要全面了解生 产现场的实际情况,包括设备布局、物料流转、 操作流程等。通过观察,可以发现存在的问题和 改进的空间。
特点
工业工程强调系统性和整体性,通过 运用运筹学、管理学、经济学等相关 学科的理论和方法,对生产制造系统 进行规划、设计、改善和优化。
工业工程的应用领域
01
02
03
制造业
工业工程在制造业中应用 广泛,涉及生产计划、生 产线设计、工艺流程改进 等方面。
物流业
工业工程在物流业的应用 包括运输规划、仓储管理、 配送优化等。
提高质量
通过标准化作业、质量控制等方法提 高产品质量和稳定性。
增强灵活性
适应市场需求变化,快速调整生产计 划和布局,提高生产系统的柔性。
现场改善中的工业工程应用案例
某汽车制造企业应用工业工程进行生产线优化,减少了生产周期和库存,提高了产 能。
在电子产品组装领域,工业工程应用于工艺流程改进,提高了生产效率和产品质量。
详细描述
持续改进是一种思维方式和工作态度,需要始终保持对生产现场的关注,不断寻找改进机会。通过不断优化生产 流程、提高设备效率、改进操作方法等措施,可以实现生产效率和质量水平的持续提升。同时,持续改进也需要 全体员工的参与和支持,共同营造一个追求卓越的生产环境。
05
工业工程与现场改善的挑战与对策
人员意识与培训
THANKS
感谢观看
详细描述
现场管理与改善PPT课件
工艺流程优化及操作规范制定
工艺流程分析
对现有的工艺流程进行全面分析, 找出瓶颈环节和浪费现象,提出
优化建议。
工艺改进实施
根据分析结果,制定工艺改进方 案,包括设备升级、工艺参数调 整、操作方式改进等,并实施改
进措施。
操作规范制定
针对各生产岗位的操作要求,制 定详细的操作规范,明确操作步 骤、注意事项和异常情况处理措 施,确保生产过程的稳定性和可
按照物料需求计划和采购策略,组织采购团队进行物料采 购,确保采购的物料符合质量要求、价格合理、交货及时。库存控制方法及技巧分享
库存控制方法
采用ABC分类法、JIT(准时制)库存控制、VMI(供应商管理库存)等方法, 对库存进行分类管理和控制,降低库存成本和风险。
库存控制技巧
建立安全库存制度,设定合理的库存水平,避免过多或过少的库存;实施定期 盘点和循环盘点,确保库存数据准确;加强物料进出库的管理和记录,防止物 料损失和浪费。
02
现场环境规划与布局
工厂选址及总平面布置
工厂选址
考虑地理位置、交通条件、资源 供应、气候条件、地质条件、环 境影响等因素,选择最佳的建厂 地点。
总平面布置
根据生产工艺流程、物料搬运、 设备维护等要求,合理规划工厂 内各建筑物、构筑物、道路、管 线等的位置和布局。
车间内部布局设计
01
02
03
设备布局
原则
现场管理的原则包括以下几个方面
以人为本
重视员工的参与和培训,提高员工的技能和素质。
预防为主
通过预防措施减少生产过程中的问题和浪费。
持续改进
不断寻求改进机会,提高生产效率和产品质量。
系统化管理
将现场管理纳入企业整体管理体系中,实现系统化、标准 化和规范化管理。
IE现场改善讲义《工业工程分析》
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
工程分析中的经济原则
Ø对称反向原则
从身体动作的容易度而言,同一动作的轨迹周期性反复是最自然的,双手或双臂运动的 动作如能保持反向对称,双手的运动就会取得平衡,动作也会变得更有节奏。
•非对称型 •不能操作
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•正向对称型 •能操作但没节奏
•反向对称型 •最容易操作
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
制品工程分析
分岐型 在加工途中发生的作 业分歧,或者在化学 工厂,利用一种原料 制造数种制品的工程, 一系列往往会分岔, 而变成复数系列的工 程,这就叫分岐型或 分解型。
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
制品工程分析
Ø复合型 Ø途中发生分岐,再度合
音乐必须有节奏才能使人身心愉悦,如果节奏跳跃非常厉害,紊乱的音乐就会使听者觉 得刺耳。 同样,动作也必须保持轻松的节奏; 让作业者在不太需要判断的环境下进行作业,动辄必须停下来进行判断的作业,实际上 更令人疲乏。 顺着动作的次序,把材料和工具摆放在合适的位置,是保持动作节奏的关键。
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
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IE现场改善讲义《工业工程分析》
工程分析中的经济原则
Ø减少动作限制的原则
在工作现场尽量创造条件使作业者的动作没有限制,这样在作业时,心情处在较为放松 的状态。
如:当工作台上摆放零件的容易倾倒,作业者在取零件时动作的轻重必须特别注意,则 取零件的动作效率必大受影响。
•如果:改变容器重心、支撑面、摆放位置等进 行改善,结果会好很多。
Ø 工程分析目的是在工作中发现问题,把它妥当的解决
工业工程基础之动作经济原则与现场改善
工业工程基础之动作经济原则与现场改善一、动作经济原则在工业工程中,动作经济原则是指通过优化动作的方式,提高生产效率和工作质量的原则。
具体来说,动作经济原则是通过减少不必要的动作、优化动作顺序、改善动作方式等方式来实现的。
1. 减少不必要的动作减少不必要的动作是提高工作效率的关键。
人们在工作中常常会有一些不必要的动作,比如多次重复拿放物品、走动次数多等。
通过观察工作过程,并进行分析,可以找出这些不必要的动作,并采取措施进行改进和优化。
例如,在生产线上,工人在拧紧螺丝时,可以通过优化工作台的设计,将螺丝和螺丝刀一起放置在工人手边,减少工人来回拿取螺丝的动作,从而提高工作效率。
2. 优化动作顺序优化动作顺序是指通过调整工作过程中的动作顺序,使得工作更加高效、流畅。
在分析工作过程时,可以根据动作的复杂程度、频次等因素,合理地安排动作的顺序。
举个例子,假设一个仓库的工作人员需要将货物从货架上取下,然后放到运输车上。
如果工作人员先取货、再放货,反复来回多次,那么工作效率就会很低。
而如果将取货和放货这两个动作安排在一起进行,可以减少走动的次数,提高工作效率。
3. 改善动作方式改善动作方式是指通过调整人体姿势、动作方式等方面来提高工作效率和工作质量。
如果工作人员的姿势不合理或动作方式不当,容易导致身体不适、疲劳和错误操作,影响工作效率和工作质量。
比如,在长时间的坐姿工作中,应该保持正确的坐姿姿势,避免驼背或过度弯腰。
同时,使用适合的工作工具、设备,能够减少不必要的力气消耗,提高工作效率。
二、现场改善现场改善是指在工作现场针对存在的问题进行改进和优化,以提高工作效率、减少浪费和改进工作质量。
1. 现场观察现场观察是进行现场改善的前提和基础。
只有通过观察工作现场,了解问题的具体情况,才能有针对性地进行改进措施。
在进行现场观察时,应该充分利用目测、录像、计时等方法,对工作现场进行全面而系统的观察。
通过观察,可以发现一些潜在的问题和浪费,为后续的改进工作提供有力的依据。
工业工程与现场改善
作业测定 决定时间标准
直接法 合成法
密集抽样时间研究(秒表法)
分散抽样时间研究(工作抽样) 预定动作时间标准法(PTS) 标准资料法
制定工作标准
标准工作法+标准时间 +其他要求
训练操作工人
方法研究和作业测定
• 方法研究 寻求完成任何工作的最经济合理的方法, 达到减少人员、机器,无效的动作和物料 的消耗,并使方法标准化。 • 作业测定 制定用经济合理的方法完成工作所需的时 间标准,达到减少人员、机器和设备的空 闲时间。
6)以“电流”用量的方式来完成 7)以“温度”控制的方式来完成 8)以“压力”控制的方式来完成
4、相符原理 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的 发生。 1)依“形状”的不同来达成 2)依“符号”指示来达成 3)依“数学公式”检核方式来完成 4)以“声音”方式来检核 5)以“数量”方式来检核 6)以“发音”方式来检核
方法研究分析方法
分析手法:流程图分析、模型配置分析 • 探讨项目:作业区域的配置 内容:作业者的位置及作业者周围的物品的 放置方法 分析手法:由基本动作的动作研究、PTS、 动作经济原则、作业简化原则。 • 探讨项目:组合作业或自动机械作业 内容:以组合进行的共同作业或以自动机器
方法研究分析方法
工作研究(二)
• 生产过程可否简化或省略→分析现有的生产过 程,有些过程是否可以取消。
• 工作方法更完善→对每一项过程的工作方法, 针对人、机、物及方法进行研究,以期能找出 更快速、更完善的方法。
• 作业标准化→对研究出来的最佳方法予以标准 化、制定作业标准,并依作业标准训练员工, 教导员工。
• 决定标准时间→此标准时间将成为管理工作上 计划与控制的主要依据。
工业工程之改善PPT课件
例2(挖小坑) 用铁锹 推土机 用手挖
一份给企业发展和个人成长带来智慧的事业 29
IE工业工程的效率意识 • 效率的测量方法
– 效率 = 实际值/基准值 – 作业效率 = 产量*标准工时/投入工时
业绩
第一期 (19世纪中后期)
E.WHITNEY
互换性方式原理(1800)
第二期 (19世纪末期)
F.W TAYLOR 工时定额研究(1886) F.B GIBRETH 动作研究(1911年)
第三期
E.MAYO
MORAL的发现
第二次世界大战期间 W.A SHEWART 创造管理图(1931年)
第四期 第二次世界大战后
• 再找新主题,持续不断改善。
一份给企业发展和个人成长带来智慧的事业 28
IE工业工程的效率意识
• 何谓效率?
– IE活动经常被当作效率改善的活动,效率提高了,人手减 少了,单位时间人均产量提高了.
分类 有效率
无效率
内容 目的=手段 浪费 目的>手段 不合理 目的<手段
例1(运7Kg物品) 用台车 用叉车 人工搬
一份给企业发展和个人成长带来智慧的事业 7
工业工程概述 • 工业工程的定义-3
• 工业工程是将基础科学、工业知识和一些方法,在工 业企业与其它领域中应用的技术。
• 为了提高生产效率,为了研究某项政策对其它政策的 经济有利性,要对工具准备建立适当的程序。为了达 到上述目的,必须经常将成果和成本结合起来考虑。
• 广东科龙电器有限公司冰箱公司,四条生产线原设计生产 能力60万台/年,实际生产43万台,应用IE后,93年生产了 75万台,94年生产了91万台,在此基础上引进100万台改 造项目,94年底投产,生95万台,与43万台相比,增加了 52万台。
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第14章作业人员工序分析法14.1 作业人员工序分析法定义按照作业顺序调查作业人员的作业动作,并用表示“动作”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号,将这些动作简化,找出问题点并加以改善的分析手法称之为“作业人员工序分析法”。
这种分析方法和前章节的产品工序分析法大致相同,但分析范围更加狭窄,分析内容比产品工序分析法更加细微。
14.2 作业人员工序分析法的目的和目标产品工序分析法和作业人员工序分析法虽然在分析产品流程和作业人员的动作流程上有区别,即在分析对象上有区别,但是,作业人员工序分析法的操作方法和产品工序分析法大致相同。
作业人员工序分析法是在作业人员一边移动一边作业的情况下进行的,有一定的方便性,通过排除作业人员的作业动作中存在的不经济、不均衡、不合理现象,从而达到改善的目的。
14.3 作业人员工序分析法须核查内容✓是否存在不必要的待工✓移动次数是否太多✓移动距离是否太长✓移动方法是否存在问题✓加工和检查是否可以同时进行并要研究以下事项是否妥当,从而寻找更好的作业方式:✓设备配置✓作业顺序✓作业分配14.4 作业人员工序分析法步骤1.预备调查2.绘制工序流程图3.测定并记录各工序的必要项目4.整理分析结果5.制定改善方案6.改善方案实施和评价7.改善方案标准化14.5 作业人员工序分析实例这次案例介绍的是某玻璃厂积层作业作业人员工序分析的一个案例,积层作业是整个作业的中心作业,该作业中包含的作业数目较多,成本大,为了对积层作业中的某些能够改善的部分进行改善,降低成本,我们对积层作业进行了作业人员工序分析,制定了改善方案。
1. 预备调查我们对作业人员的工序流程作了调查,工序概要:在贴有波浪形电热导线束的中间膜安装电极和端口,并将其插入2块防雾玻璃之间进行压接的工序。
如下图所示:图14-12. 绘制工序流程图我们将作业人员的工作流程以及车间布局绘制成了流程线图,如下:图14-23统计记录必要的项目,绘制成作业人员工序分析表。
如下表:表14-14. 整理分析结果通过对流程线图和工序分析表的分析,得到了以下分析结果:✓移动工序太多✓作业人员的流程非常拥挤✓移动距离长达81.1米✓作业数较多5. 改善方案制作针对以上问题点,如果我们拿出解决问题的对策,我们便可以减少作业工序、移动次数和移动距离,从而缩短一个作业周期的作业时间,提高生产效率。
基于此想法,通过大家研究,决定进行以下改善:✓改善现在正在使用的手推车,并将橡胶带放在作业人员身上,减少移动距离。
✓新设中间膜放置处,在使用前将中间膜切好。
改善方案的具体操作如下图:图14-3:手推车的改善图图14-4:中间膜放置处的新设和准备通过现有的改善方案,绘制改善后的流程线图和改善后的作业人员工序分析表。
如下:表14-2:作业人员工序分析表(改善后)流程线图(改善后)图14-56. 改善方案的实施和评价通过对改善方案的试行,我们得到了以下改善效果:图14-67. 改善方案标准化改善方案达到预期目标,标准化,以防止再回到原来的作业方式。
20406080100120140160180工序数量时间(秒)距离(M )第15章联合工序分析法15.1 联合工序分析法定义工厂里的作业并不是一个作业人员进行一种作业的单纯行为,它往往是通过人与人、人与机器、机器与机器的相互组合方式进行作业。
一般来说,人与机器进行作业时有以下几种组合形式:✓1个作业人员——一台机器✓1个作业人员——多台机器✓多个作业人员——一台机器✓多个作业人员——多台机器✓多个作业人员共同作业在以上情况下进行作业时,会产生很多的待工和干扰现象,使他们更加高效的进行作业的改善手法称为“联合工序分析法”。
15.2 联合工序分析记号通过图表形式分析人与机器、人与人、机器与机器之间的组合作业时间流程样式,找出作业中的人或机器存在的待工或闲置现象,从而改善工作编制。
表15-1:15.3 联合工序分析法目标(1)消除机器空闲的现象,提高机器运转效率。
(2)消除作业人员待工现象,提高作业效率。
(缩短作业周期,提高生产量)(3) 使机器与人的作业负荷平衡。
(4) 拥有的机器设备数量合适。
(5) 共同作业的组合人数合适。
15.4 联合工序分析法步骤(1) 预备调查(2) 对一个周期作业的分析 (3) 使时间达到一致(4) 测算各必要项目的时间(5) 制作作业人员-机器分析表 (6) 整理分析结果 (7) 改善方案的制作(8) 改善方案的实施和评价 (9) 改善方案的标准化15.5 联合工序分析法案例作业人员同时看管2台机器,但作业人员非常忙,导致机器产生闲置和空转,通过联合工序分析法减少了机器空转的时间,提高了机器利用率。
1. 预备调查调查对象是工作岗位,通过打听、有关资料等调查生产状况、设备状况、工厂布局、工序流程等实际情况。
其中对作业人员和机器实情及作业内容的调查必须是现场进行。
另外,还要对作业人员的技术水平、数量程度、各机器的特征、性能进行调查,努力掌握所有的问题点。
2. 对一个周期作业的分析我们把作业人员和机器各自分成不同的周期作业内容,采用作业人员工序分析法进行分析,绘制工序流程线图,如下:图15-13. 使时间达到一致着眼于作业人员与机器同时作业,找出应该使两者保持时间一致的地方。
我们将上面的流程图水平替换,使之横向同时作业,变成了下图:机器B作业人员机器AA 机器阶段 从A 到B 移动 B 机器阶段 从B 到A 移动输入程序等准备工作加工空闲 输入程序等准备工作加工空闲图15-24. 测算各步骤的时间运用步骤3测算各步骤所需时间,此时,对同时作业的作业时间保持一致是非常必要的。
5. 制作作业人员-机器分析图表采用联合工序分析记号,其中所需时间用柱状表示,并使之在时间上保持一致,下图就是作业人员-机器分析图表。
图15-36. 整理分析结果作业人员A 机器阶段 从A 到B B 机器阶段 从B 到A 输入程序等准备工作加工空闲表15-2:将结果按下表进行整理7.改善方案的制作根据收集的数据,以及绘制的图表,进行研究讨论,制定改善方案。
在这一事例中,我们可以清楚的发现作业人员甲是处于满负荷工作状态,没有一点休息和闲暇时间,而机器A和机器B都出现了空闲的现象,特别是机器A空闲的时间比较多;另外,手工作业多,特别是机器B中的手工作业过多。
图15-4我们把重点放在机器A、B中的手工操作时间差上,讨论这个时间差是怎么引发的,并通过改善部分夹具,使机器B的手工操作时间和机器A的加工时间尽量保持一致,便可以取得成功。
基于此改善方案,绘制作业人员-机器分析图表,如下图:8.改善方案的实施和评价通过改善方案的试行,其结果是,总作业时间(一个作业周期的时间)从原来的8.2分缩短为6.2分,机器A、B空闲的时间比率各自变化为39%-19%,9%-11%;机器运转率机器A变化为24%-33%,机器B变化为30%-41%;生产量为8.2÷6.2×100=132增加了32%。
改善效果如下表:表15-3:改善效果表9.改善方案标准化如果确定改善方案达到了预期的目的,就使这改善方案标准化,防止再回到原来的作业方式上去。
但要意识到改善后的方案并不是最好的,还有改善的余地,我们要时刻铭记“改善是永恒的,无止境的”。
二、动作分析第16章研究动作的必要性动作分析是工业工程一个重要的基本工具,它可以使我们运用动作分析中的简单的方法来消除日常生活和作业中多余的动作,从而使生活和工作变得更加轻松、舒适。
我们讲述两种动作分析的方法,一种是作业人员工序分析法,另一种是基本动作分析法。
至于动作分析法的其他方法,则会在讲述这两种方法的过程中运用到。
如果我们熟练掌握这两种方法,并能够运用到实际工作中就可以了。
为了了解动作分析是如何进行的,我们先举一个砌砖的小例子。
这是动作研究的创始人,也是工业工程的先驱——吉尔布雷斯在一百年前所做的实验。
我们先来了解一下吉尔布雷斯。
吉尔布雷斯在19世纪从事建筑承包业。
砌砖是建筑中的一个基本作业。
他发现作业人员的作业方法千差万别,效率也各不相同,有的人做得又快又好,有的人则是又慢又差。
于是吉尔布雷斯以这一观察为契机,开始着手研究作业的最佳方法。
他想尽办法对作业方法进行了改善,使那些费时而且疲劳度高的作业改成简单易做的作业。
下面是一张砌砖作业的示意图:图16-1我想大家对砌砖作业应该都比较了解,因为在现实生活中我们都看得到。
一般的砌砖作业的顺序大致如下:1.弯腰2.左手拿砖3.弯腰4.右手用泥瓦刀取石灰浆5.选择适当的砖面6.将石灰浆抹在砖上7.将砖砌在墙上8.用泥瓦刀敲砖(3下)固定对于楼房来说,砌砖作业人员都是站在脚手架进行作业的,而砖块和装石灰浆的桶也放在脚手架上。
也许大家在没有学习过一些专业知识之前会认为上述的砌砖作业很正常也很合理,但是动作研究就是要从现行的作业方法中找出存在的问题,并运用相关的技术来改善它们,使作业更加简单舒适。
对于砌砖者来说,砌几块砖并没有什么感觉,但是对于长期进行砌砖作业的人员来说,频繁的弯腰会对腰部造成损伤,而且容易疲劳。
我们就想,可不可以用什么办法将弯腰的动作消除掉,避免腰部的损伤呢?如果我们能够这样考虑,那么寻求改善的方法就变得容易得多了。
首先,我们可以在脚手架上设计一个高度适当的架子,将砖和石灰桶放在工人不用弯腰就可以直接拿到的高度,这样就避免了弯腰,而且取砖和去石灰浆的动作实际上是可以同时进行的。
另外我们可以事先挑好砖面放在架子上,这样砌砖者可以不必挑选砖面直接把石灰浆抹在砖上。
最后我们将用泥瓦刀敲三下砖(固定)的这个动作简化成一个用手掌压的动作,这同样可以起到固定砖块的作用。
在进行了上述的改善之后,砌砖动作简化成了下面的几步:1.左右手同时取砖和石灰浆2.将石灰浆抹在砖上3.将砖砌在墙上4.双手用力按下固定我们在不知不觉中就做了一百多年前,吉尔布雷斯所做的事情,他就是按照我们上面分析的步骤进行的,只是他在分析的过程中运用了当时很先进的方法——高速摄影。
高速摄影这种方法我们会在时间研究章节结合秒表法讲述。
下面是吉尔布雷斯改进后的砌砖作业与原来的砌砖作业的比较表,如表16-1:表16-1经过改善后,我们发现原来一个小小的砌砖动作就有这么多可以改进的地方,而生活和工作中同样有很多值得去改善的东西,我们做事情的效率还有很大的提高空间。
吉尔布雷斯在进行动作研究时不是凭感觉下结论,而是以各种数据为根据进行科学地分析。
他的目的是提高生产效率。
今后我们在进行动作研究的时候也要始终围绕“舒适、优良、廉价、高效”这一中心来指导我们进行作业改善。
上面所运用的改善方法很简单,只是将整个过程用文字描述出来,并且结合实际,将其中不合理的动作消除掉,效率就提高了。