脱硫石膏利用途径及烘干煅烧工艺.
脱硫石膏回转窑煅烧工艺
脱硫石膏回转窑煅烧工艺荥矿机械提供1、脱硫石膏煅烧机理脱硫石膏不能直接进行应用，通常需要制备成半水石膏(CaSO4·0.5H2O，工业上称为熟石膏)。
二水石膏加热到一定温度容易失去部分结晶水，成熟石膏。
煅烧工艺一直是影响脱硫石膏制品质量和应用的主要因素。
在脱硫石膏煅烧过程中，当温度升高、脱水速度加快时，由于石膏导热性能不良，容易造成石膏的内外温度分布不均匀,形成多相混合物。
因此，需要选择合适的煅烧工艺措施，才能保证煅烧后产品的质量。
有研究表明:煅烧温度在180℃时，石膏水化晶体发育完整，生长致密，在凝结时间、标准稠度及强度等方面均表现出优异的性能。
2、脱硫石膏煅烧方式和设备根据不同锻烧方式可分别获得α型半水石膏和β型半水石膏。
α型半水石膏是用饱和蒸汽在压力状态下蒸煮后烘干获得，也叫高强度石膏，主要用于陶瓷、医药行业的模具制造;β型半水石膏是在气相条件下加热脱水获得，也叫建筑石膏，主要用于制造石膏板、石膏砌块、或加入添加剂后加工成粉刷石膏。
石膏煅烧技术装备主要有回转窑、立式炒锅、沸腾炉、彼得磨等。
各种装备的技术性能和煅烧产品的综合指标分析，各有其优缺点。
脱硫石膏综合利用技术应用是否成功，其关键在于干燥煅烧工艺技术和设备的先进性。
目前我国主要采用回转窑和炒锅生产建筑石膏，近年来成功地将间歇式炒锅改造成连续式炒锅，并进行沸腾炉煅烧石膏。
当今石膏煅烧工艺的发展趋势为:从间歇出料到连续出料;从间接加热到直接加热;从慢速脱水到快速脱水。
现在石膏生产常用的煅烧方式和设备有如下几种:(1)连续炒锅煅烧技术国内煅烧化学石膏较理想的设备是炒锅，但能耗比气流煅烧设备要高。
脱硫石膏可采用干燥管进行干燥，这种干燥器比较适合小颗粒的粉状脱硫石膏，处理能力大，能耗低。
脱硫石膏含水量10%以上，经干燥后要求水分小于2%。
干燥后的脱硫石膏可直接进入连续式炒锅进行炒制。
和天然石膏相比，可以省去颚式破碎、粉磨收尘等工序和设备，故工艺简单，煅烧费用也低。
国内生产脱硫石膏的工艺
国内生产脱硫石膏的工艺脱硫石膏是一种利用工业废气中的二氧化硫制取的材料，广泛应用于建筑、冶金、化工等领域。
国内生产脱硫石膏的工艺主要包括石膏氧化法、石膏水合法和石膏碱法等多种方法。
1. 石膏氧化法石膏氧化法是当前国内应用最广泛的生产脱硫石膏的工艺。
该方法主要是通过将含有二氧化硫的废气与氧气充分接触，使二氧化硫氧化为三氧化硫，然后与水反应生成硫酸，最后得到结晶石膏。
具体工艺如下：1）废气净化：废气首先进入脱硫塔进行初步净化，去除大部分悬浮物和颗粒物。
2）吸收剂制备：将消石灰和水按一定比例混合，制备成氢氧化钙溶液作为吸收剂。
3）吸收塔：废气通过吸收塔底部的喷嘴喷入吸收液中，将二氧化硫与氢氧化钙发生反应生成硫酸钙溶液。
4）氧化反应：将硫酸钙溶液流入氧化槽中，通过加入氧气的方式进行氧化反应。
氧化后的硫酸溶液中产生的三氧化硫被排除。
5）结晶：将氧化槽中的溶液流入沉淀槽或结晶槽，通过调节温度和浓度，使硫酸钙结晶形成石膏固体。
6）脱水干燥：将湿石膏固体进行脱水干燥，除去余留的水分，最终得到石膏板或石膏粉。
2. 石膏水合法石膏水合法是利用石膏半水化的特性，将硫酸钙水合成石膏的工艺。
该方法适用于含水量较高的废气处理。
具体工艺如下：1）原料准备：将消石灰与二氧化硫废气以一定比例混合，并添加适量的水蒸气。
2）水合反应：消石灰和二氧化硫在适当的温度和湿度条件下发生水合反应，生成石膏半水合物。
3）结晶：将石膏半水合物放在低温高湿的条件下，进行结晶，形成纯度较高的石膏晶体。
4）脱水干燥：将石膏晶体通过脱水干燥的方式去除余留的水分，最终得到石膏板或石膏粉。
3. 石膏碱法石膏碱法是利用氨水或碱性废液与含二氧化硫废气中的二氧化硫反应生成硫酸铵，并通过浓缩、结晶等工艺得到脱硫石膏。
具体工艺如下：1）原料准备：将氨水或碱性废液与二氧化硫废气进行混合，使其发生反应。
2）硫酸铵制备：将氨水或碱性废液中的氨与二氧化硫反应生成硫酸铵溶液。
3）浓缩：将硫酸铵溶液进行浓缩，使其达到一定浓度。
浅谈脱硫石膏的煅烧工艺
１脱 硫 石 膏 的性 能
１１脱 硫石 膏的产 生 ．
间、 标准 稠度及 强度 等方 面均表 现 出优异 的性能
２２脱硫 石 膏的煅烧 方式 和设 备 ． 根 据 不 同锻烧 方 式 可分 别 获 得 型半 水 石 膏
脱 硫 石 膏 是 湿式 石 灰 石 一石 膏 烟 气 脱 硫 中 产 生 的副产 物 。 灰石 经破碎 、 粉 ， 石 制 加水 制成 浆液 作 为 吸收 剂泵 人 吸收塔 与烟 气充 分接 触 混合 ， 烟 气 与
用 的主要 因素 。在脱 硫 石膏 煅烧 过 程 中 ， 当温度 升 高、 脱水 速 度加 快时 ， 由于石 膏导 热性 能 不 良， 易 容 造 成石 膏 的内外温 度分布 不均 匀， 形成 多相 混合 物 因此 ， 要 选 择合 适 的煅 烧 工艺 措 施 ， 能 保 证 煅 需 才
烧 后产 品 的质 量 。有研究 表 明：煅烧 温度 在 １０℃ ８ 时 ， 膏 水 化 晶体 发 育 完 整 ， 长 致 密 ， 凝 结 时 石 生 在
石 膏建 材 的原 料 ， 仅 能 产生 经 济效 益 ， 且有 利 不 而 于保 护环 境 ， 节约 能 源和 资源 ， 实现 可持 续 发展 ， 具 有 广泛 的市场前 景 。 国是世 界上 最大 的煤炭 生产 我 国和消 费 国 ． 由煤 燃 烧排 入 的二 氧化硫 成 为大 气污 染 的主要 物 质 。随着 人 们 环 境保 护 意 识 的逐 步 提
究始 于二 十 世纪七 十 年代 。 目前 脱硫 石 膏几 乎所 有
些 ＳＯ 、 Ｏ、 １ 。 ｉ ：Ｍｇ Ａ 等杂 质 ， 些 杂质在 超 过一 定 ０ 某
含量 时 ， 影 响石 膏制 品 的质 量 。 目前 国内 尚无脱 会 硫石膏 的质 量标准
脱硫石膏生产工艺
脱硫石膏生产工艺脱硫石膏是一种石膏产品，广泛应用于建筑材料、农田改良和环境治理等领域。
其生产工艺主要包括以下几个步骤：原料准备、石膏制备、澄清、过滤、石膏干燥和包装。
下面将对这些步骤进行详细介绍。
首先，原料准备是脱硫石膏生产的第一步。
原料主要包括石膏和脱硫废水。
石膏是从矿石中提取的石膏矿石，经过破碎、磨粉和筛分等工艺处理得到。
而脱硫废水则是指含有二氧化硫和其他污染物的废水，通常来自于火力发电厂和化工厂的排放。
接下来，石膏制备是将石膏和脱硫废水通过混合和搅拌等工艺制备成脱硫石膏的过程。
在制备过程中，需要保证石膏与脱硫废水的比例恰当，并加入一定的助剂以促进反应。
通过反应，二氧化硫被氧化生成硫酸根离子和水，从而形成脱硫石膏。
制备完成后，需要进行澄清和过滤等工艺。
澄清过程是将混合物静置一段时间，使其中的悬浮物和杂质沉淀下来。
过滤过程则是将澄清液中的悬浮物通过过滤器进行过滤，进一步提高脱硫石膏的纯度和质量。
过滤完成后，需要对脱硫石膏进行干燥。
干燥过程可以采用自然干燥或机械干燥的方式。
自然干燥是将脱硫石膏摊放在通风良好的场地上，利用自然气候条件进行干燥。
机械干燥则是通过干燥设备对脱硫石膏进行加热和干燥，以提高干燥速度和效果。
最后，将干燥后的脱硫石膏进行包装。
包装过程主要是将脱硫石膏装入袋子或其他容器中，并加入标签和说明书等信息。
包装完成后，脱硫石膏可以进行储存和销售。
综上所述，脱硫石膏生产工艺主要包括原料准备、石膏制备、澄清、过滤、石膏干燥和包装等步骤。
通过这些工艺的处理，可以生产出质量稳定的脱硫石膏产品，以满足不同领域的需求。
脱硫石膏深加工
脱硫石膏深加工---超级节能干燥！脱硫石膏由于自身的很多特点使其在工业生产各领域得到广泛应用。
但由于原有干燥技术不能适用深加工脱硫石膏需要。
不能进一步提高脱硫石膏的技术指标，满足生产应用，而干燥加工又是提高品质降低热耗、降低生产产品成本重要工艺过程。
特制定本干燥工艺技术方案。
一、工艺流程：原料精选――－破碎―――真空干燥―――高温煅烧―――冷却―――成品入库二、工艺流程技术说明：本工艺流程不涉及其他加工工艺、只涉及干燥加工和强调粉碎加工中的干燥环境。
1、原料应剔去影响脱硫石膏品质之杂物等。
2、破碎、运抵加工场地的矿物先经过自制粉碎机将原矿粉碎至 3－5目。
3、真空干燥、粉碎后的3－5目颗粒脱硫石膏进入真空干燥仓进行真空干燥、使其水份由22％降至6-8％（统指机械结合水）。
4、高温煅烧、脱硫石膏内8％的化学结合水份需要＞160℃高温煅烧才可除去，出真空干燥仓还有6-8％机械结合水颗粒脱硫石膏、并含有8％化学结合水在＞160℃高温煅烧30～40分钟可除去全部水份。
5、冷却、在干燥塔下部冷却段对高温煅烧的颗粒脱硫石膏冷却至常温。
6、超细粉碎、出干燥仓的颗粒水份脱硫石膏＜0.3％（优于化工部标准8％）、但在超细粉碎过程中、由于微粉脱硫石膏比表面积进一步提高、极易快速吸收水份，因而微粉粉碎过程应在封闭的低温干燥环境中进行、以确保品质。
7、真空包装、粉碎后的微粉应快速真空包装、减少微粉在包装和贮存过程中吸附水份、以免降低品质。
三、真空干燥工艺的技术经济分析。
真空低温连续干燥技术设备是国家科技部“十五”重大科技攻关项目，国家科技部“十一五”科技支撑计划项目，已经通过专家评审，是技术成熟设备成功的项目。
它的优点：确保干燥物料品质、特别节能、环保安全可以进行极限的水分干燥。
1、干燥加工是脱硫石膏加工工艺生产成本的最大支出，根据样品分析、脱硫石膏样品机械结合水22％，化学结合水8％。
脱硫石膏的热容比0.26，当用常规烘干煅烧法生产时、每吨成品需要热能耗＞60万大卡。
脱硫石膏生产工艺
脱硫石膏生产工艺概述：脱硫石膏是一种重要的环保材料，广泛应用于建筑材料、水泥制造、农业等领域。
其生产工艺主要包括石膏矿石的选矿、石膏脱硫、石膏纯化、石膏干燥等步骤。
本文将详细介绍脱硫石膏的生产工艺。
一、石膏矿石的选矿脱硫石膏的生产首先需要从石膏矿石中提取出纯净的石膏。
石膏矿石一般通过矿山开采获取，然后经过破碎、研磨等工艺处理，将石膏矿石变成适合后续工艺处理的石膏粉末。
二、石膏脱硫石膏脱硫是整个生产工艺的核心步骤，通过脱硫工艺可以将含硫物质从石膏中去除，提高石膏的纯度。
常用的脱硫方法包括湿法脱硫、干法脱硫和半干法脱硫等。
1. 湿法脱硫：湿法脱硫是将石膏与脱硫剂进行反应，采用水作为媒介，通过化学反应将石膏中的硫化物转化为易溶于水的硫酸盐。
常见的脱硫剂有石灰石、氧化钙等。
湿法脱硫工艺简单易行，但耗水量较大。
2. 干法脱硫：干法脱硫是将石膏与脱硫剂进行高温煅烧，采用物理吸附和化学反应的方式去除石膏中的硫化物。
常见的脱硫剂有活性炭、活性白土等。
干法脱硫工艺适用于水资源紧缺的地区，但能耗较高。
3. 半干法脱硫：半干法脱硫是湿法和干法脱硫的结合，将湿法脱硫和干法脱硫的优点相结合，以降低耗水量和能耗。
该工艺将石膏颗粒喷洒脱硫剂，通过石膏颗粒表面水分的蒸发和脱硫剂的吸附作用，实现石膏脱硫。
三、石膏纯化脱硫后的石膏中仍然含有一定的杂质，需要进行纯化处理。
石膏纯化主要通过洗涤、沉淀、过滤等工艺，去除石膏中的杂质，提高石膏的纯度。
洗涤过程中，可以使用水进行多次冲洗，以将杂质从石膏中洗掉。
沉淀和过滤则可以将石膏中的悬浮物和固体颗粒分离出来。
四、石膏干燥纯化后的石膏含有一定的水分，需要进行干燥处理。
石膏干燥可以采用自然干燥或机械干燥的方式。
自然干燥是将石膏晾晒在通风良好的地方，使其逐渐失去水分。
机械干燥则是通过干燥设备，如烘干机、流化床干燥机等，将石膏快速干燥，提高生产效率。
五、石膏产品制备经过干燥处理的石膏可以用于制备各种石膏产品。
脱硫石膏综合利用技术
脱硫石膏综合利用技术石膏的煅烧主要分为干法和湿法两大类，生产出的产品为α石膏粉β石膏粉。
我们研究的对象主要是建筑石膏粉，即β石膏粉。
当今石膏煅烧工艺的发展趋势为：从间歇出料到连续出料；从间接加热到直接加热；从慢速脱水到快速脱水。
现在石膏生产常用的煅烧方式和设备有如下几种：1. 间接加热方式：连续式炒锅、内加热管式回转窑、沸腾炉；2. 直接加热方式：气流式煅烧、沙士基打磨、彼德磨；3. 直热式回转窑；4. 流化床式煅烧炉等。
流化床式焙烧炉是九十年代澳大利亚RBS速成建筑系统有限公司的产品，俗称“RFC流化床式焙烧炉”。
LD流化床石膏煅烧炉是在此产品的结构原理基础上进行的一种优化升级换代产品。
LD流化床石膏煅烧技术，是由潍坊天洁环保科技有限公司在深入研究当今世界上石膏煅烧技术较为先进的澳大利亚RFC流化床式焙烧炉的基础上，采用多室组合、炉内分级煅烧、沸腾热风炉供热、DCS自动控制等技术，自主研发的新一代先进石膏煅烧升级技术，具有投资小、节能、产品性能优越等特点。
LD流化床石膏煅烧技术是当今国内最为先进的石膏煅烧技术之一，LD 流化床石膏煅烧炉是在流化床式焙烧炉的基础上，开发出的一种新型煅烧装置，是一种可以大批量处理脱硫石膏、磷石膏、天然石膏的煅烧装置。
LD流化床石膏煅烧技术的开发成功，使得工业副产石膏得以广泛利用。
从产业政策角度看，可以使使电厂脱硫石膏、磷肥副产石膏得到妥善的处理和有效的综合利用，能促进环保工业及其相关产业健康、快速发展，并能节约天然石膏资源，解除生产企业的后顾之忧。
LD流化床石膏煅烧技术已经在粉状、砌块、板材等新型石膏建材制品生产中成功应用。
流态化技术在现代工业首次大规模应用是由德国人winkler用于粉煤气化的气—固流化床开始的。
第一套石油催化流化床反应器于1942年在美国建成,由于其技术上的合理性及大量的工业需求，该反应器很快在全世界范围内普及，并且被广泛借鉴应用于其它领域。
脱硫石膏的工艺流程
脱硫石膏的工艺流程脱硫石膏是一种重要的工业原料，广泛应用于建筑材料、农业、环保等领域。
脱硫石膏的生产过程主要是通过燃煤或燃油等燃料进行燃烧产生的废气中的二氧化硫进行脱除，从而得到的一种固体废物。
下面我们将详细介绍脱硫石膏的工艺流程。
1. 石膏熔融工艺。
石膏熔融工艺是一种常用的脱硫石膏生产工艺。
首先，将石膏粉末加入熔融炉中，通过高温加热使石膏熔化成液态。
在熔融炉中，加入适量的矿物质和添加剂，如石灰石、氢氧化钙等，用于调节石膏的成分和性质。
经过一定时间的熔融，石膏液体逐渐冷却凝固成块状，即可得到脱硫石膏。
2. 湿法石膏脱硫工艺。
湿法石膏脱硫工艺是另一种常用的生产工艺。
首先，将石膏粉末与水混合，形成石膏浆料。
然后将石膏浆料加入脱硫反应器中，同时向反应器中通入含有二氧化硫的废气。
在反应器中，二氧化硫与石膏浆料发生化学反应，生成硫酸钙。
经过一定时间的反应，硫酸钙沉淀在反应器中，即可得到脱硫石膏。
3. 干法石膏脱硫工艺。
干法石膏脱硫工艺是一种较为节能的生产工艺。
首先，将石膏粉末加入干法脱硫设备中，通过喷射或气流等方式将含有二氧化硫的废气与石膏粉末充分接触。
在接触过程中，二氧化硫被吸附到石膏粉末表面，形成硫化钙。
经过一定时间的吸附，硫化钙逐渐沉淀，即可得到脱硫石膏。
4. 石膏干燥工艺。
无论是采用熔融工艺、湿法工艺还是干法工艺，得到的脱硫石膏都需要进行干燥处理。
首先，将脱硫石膏块状物料送入干燥设备中，通过加热和通风等方式将石膏中的水分蒸发。
经过一定时间的干燥，脱硫石膏中的水分得到蒸发，即可得到干燥的脱硫石膏。
5. 石膏粉碎工艺。
最后一步是对干燥的脱硫石膏进行粉碎处理。
首先，将干燥的脱硫石膏送入破碎设备中，通过冲击、挤压等方式将块状石膏粉碎成粉末状。
经过粉碎处理，即可得到成品的脱硫石膏粉末。
通过以上工艺流程，我们可以得到成品的脱硫石膏。
脱硫石膏在建筑材料、农业、环保等领域有着广泛的应用，对于减少二氧化硫等污染物的排放，保护环境具有重要的意义。
脱硫石膏蒸汽二步法生产建筑石膏粉工艺简介
（3）回转式烘干机。内部按照圆周方向设置多根换热管 道，蒸汽通过换热管道，在窑体的转动下不断接触原料，热量
·102·
第 4 期（总第 216 期）
生产技术■
传递给原料，以达到烘干的目的。优点是生产能力较大，管道 基本不受其他外力作用，不易损坏，故障少，维修费用低；缺 点是投入成本高，占地面积大，物料的温度不容易控制，无搅 拌功能，原料进入设备时粘性较大，容易粘成团，使有效换热 面积变小，蒸发效率低；适用于物料粘性较低的生产线。 2.3 煅烧工序
（1）桨叶烘干机。设备内部轴上密集排列着中空桨叶，蒸 汽通过中空桨叶，使湿物料在桨叶的搅动下，与热表面充分 接触，从而与石膏换热干燥。优点是热量利用率高，设备结构 紧凑，占地面积小，投资低；缺点是浆叶在滚筒旋转时受力， 容易磨损开裂，维护维修量较大，物料粘性较强，若不及时清 理的情况，会影响干燥效果和设备干燥能力，产能较低；适用 于单体产能要求不高的生产线。
目前脱硫石膏生产建筑石膏粉主要以蒸汽、天然气、煤 等为热源。其中以煤炭为最便宜，但污染严重；天然气较清 洁，但成本较高；蒸汽清洁又经济，但周边需有供热电厂。由 于脱硫石膏主要是由电厂烟气脱硫得到的副产品，紧邻电 厂，所以主要选择蒸汽作为热源。以蒸汽为热源的生产工艺 分为一步法和二步法两类。一步法是将石膏的干燥、煅烧两 个工艺过程在一台装备中完成。该工艺生产适用于规模小、 附着水含量多在 10%以内的脱硫石膏。生产工艺流程具有简 单、热损失小、投资成本少等特点；二步法是把石膏的干燥、 煅烧两个工艺过程分别在二台装备中完成。烘干 + 煅烧的二 步法模式，对于采用蒸汽作为热源、大规模(年单机产能大于 10 万 t)及高含水量(附着水含量大于 10%)的生产线，具有较 明显的优势。以下主要对脱硫石膏蒸汽二步法生产建筑石膏 粉工艺进行简介。
脱硫石膏烘干机工作原理
脱硫石膏烘干机用途：
该设备适用于石膏、粉煤灰等物料的干燥。
脱硫石膏烘干机工作原理:
脱硫石膏由供料装置进入三层滚筒的内层,实现顺流烘干,脱硫石膏在内层的抄板下不断抄起、散落呈螺旋行进式实现热交换，物料移动至内层的另一端进入中层，进行逆流烘干，物料在中层不断地被反复扬进，呈进两步退一步的行进方式，物料在中层既充分吸收内层滚筒散发的热量，又吸收中层滚筒的热量，同时又延长了干燥时间，物料在此达到最佳干燥状态。
物料行至中层另一端而落入外层，物料在外层滚筒内呈矩形多回路方式行进，达到干燥效果的物料在热风作用下快速行进排出滚筒，没有达到干燥效果的湿物料因自重而不能快速行进，物料在此矩形抄板内进行充分干燥，由此达到干燥效果，完成干燥过程。
该设备适用于
石膏、粉煤灰等物料的干燥。
脱硫石膏烘干机主要特点:
1、干燥机抗过载能力强，处理量大，燃料消耗少，干燥成本低；
2、采用顺流干燥方式，热空气与湿物料由同一侧进入干燥机，可以利用高温空气获得很高
的蒸发强度，干燥机出口温度低，热效率高；
3、可根据不同的物料性质改变运行参数，使物料在干燥机筒体内能够形成稳定的全断面料
幕，质热交换更为充分；
4、新型给料、排料装置，杜绝了滚筒干燥机给料堵塞、不连续、不均匀和返料等现象，降
低了除尘系统的负荷；
5、干燥机采用“调心式托轮装置”，使托轮和滚圈的配合永远呈线性接触，从而大大降低
了磨损和动力损耗；
6、可根据用户要求控制产品水分。
脱硫石膏烘干机技术参数。
电厂烟气湿法脱硫所得的石膏及其煅烧工艺
电厂烟气湿法脱硫所得的石膏及其煅烧工艺近年来，随着我国对大气污染治理的不断加强，对电厂燃煤烟气中二氧化硫排放量的控制也越来越严格。
按我国对电厂烟气中二氧化硫排放的治理要求，新建电厂投产时必须达到二氧化硫排放的国家标准。
2015年前将完成所有旧电厂烟气的脱硫改造工程。
据不完全统计，对于60万千瓦的电厂，烟气脱硫装置产生的脱硫石膏每年达10万吨。
若按我国目前国内电厂的所有容量都进行脱硫处理计算，每年将产生3000万吨的脱硫石膏。
如何合理利用脱硫副产品，使其成为资源，并得到有效利用，将产生很大的经济效益和社会效益。
由于我国在烟气脱硫生产石膏技术的时间还较短，对脱硫石膏的应用价值和市场认识还刚起步，对脱硫石膏的性能、加工工艺与设备还未进行系统的研究，脱硫石膏的物料输送、粉尘处理、煅烧等处理工艺和采用的设备与天然石膏仍有较大差别。
在物性方面，脱硫石膏与天然石膏也有不同之处，如脱硫石膏纯度高、游离水分大、粒度细、粒径分布均匀、级配较差和标稠用水量大等。
又因为这两种石膏的来源不同，脱硫石膏中的主要杂质是未反应的碳酸钙，同时还含有少量未氧化的亚硫酸钙。
在烟气脱硫生产中，由于使用技术的差异、石灰石原料成份的不同和石灰石的细度不同等因素都会直接影响脱硫石膏的品质。
所以，在应用和加工脱硫石膏时一定要结合具体实际，采用科学手段，并进行深入的研究。
经过洗涤和过滤后的脱硫石膏中含游离水在10%～20％左右，颗粒细小且松散，颜色近乎白色略带微黄，有时因脱硫操作不稳定而带入较多的煤灰等杂质，颜色会发黑。
较好脱硫石膏的白度超过80%以上。
1、脱硫石膏在国内外的应用现状 1. 1 国外脱硫石膏的应用现状在国外，脱硫石膏早已得到广泛应用，用得最早且最好的是日本，其次是德国、法国、荷兰等欧洲国家。
日本从1977年开始几乎全部使用工业副产的石膏生产纸面石膏板和纤维石膏板，在水泥工业中用量也非常大。
脱硫石膏几乎100%得到了应用，其中用于石膏板和水泥中的占总量的95％以上。
年产5万吨脱硫石膏粉生产线工艺方案0
脱硫石膏粉是一种常用的工业辅助材料，主要由石膏、硫酸钙、二氧化硫等成分组成，具有吸湿性强、化学稳定、环保等特点，广泛应用于环保工程、建筑材料、冶金等领域。
下面我们介绍一种年产5万吨脱硫石膏粉的生产线工艺方案。
1.原料处理脱硫石膏的主要原料是石膏和硫酸钙，需要将原料进行破碎、干燥和筛分处理。
首先，通过颚式破碎机将原料破碎成合适的颗粒大小；然后，通过干燥设备将水分含量降低至合理范围；最后，通过振动筛对原料进行筛分，分离出符合要求的颗粒。
2.原料配比将破碎、干燥、筛分后的原料按照一定比例进行配比。
通常情况下，脱硫石膏粉的配比比例为石膏：硫酸钙：二氧化硫=80%：15%：5%。
采用自动配料系统可以提高生产效率和配料准确性。
3.石膏磨制将配比好的原料送入石膏磨，进行磨制。
石膏磨是脱硫石膏粉生产线的关键设备之一，可将原料细磨成符合要求的粉末。
石膏磨一般采用闭路磨制工艺，磨机出料口与粉磨分选机相连接，通过选粉机对粉末进行分选和粒度控制。
4.石膏粉分选经过磨制的石膏粉经过分选设备进行分选，分离出均匀的石膏粉。
分选设备采用氏式分选机，具有较高的分离效率和精度，可将石膏粉分成不同粒度的产品。
5.煅烧工艺分选后的石膏粉可以直接进行包装出售，也可以进行煅烧处理，提高产品质量和降低含水率。
煅烧处理可以采用旋转窑或喷煤窑，通过高温煅烧除去残余的水分和一些有机物质，使产品更适用于建材等领域。
6.环保措施为了达到环保要求，脱硫石膏粉生产线需要设置废气处理系统和废水处理系统。
废气处理系统主要包括除尘器和排放管道，通过过滤和吸附等方式净化废气；废水处理系统采用化学和物理处理方法去除废水中的污染物，达到排放标准。
7.自动化控制为了提高生产效率和产品质量，脱硫石膏粉生产线的每个环节都应采用自动化控制系统。
通过PLC控制系统和传感器等设备，对原料处理、石膏磨制、分选和煅烧等过程进行自动控制和监测，确保生产线的稳定运行和产品的一致性。
综上所述，这是一种年产5万吨脱硫石膏粉的生产线工艺方案，包括原料处理、原料配比、石膏磨制、石膏粉分选、煅烧工艺、环保措施和自动化控制等环节，能够满足大规模脱硫石膏粉的生产需求，并且符合环保要求和产品质量要求。
脱硫石膏烘干工艺流程
脱硫石膏烘干工艺流程脱硫石膏是一种用于燃煤电厂烟气脱硫的副产品，它含有大量水分，需要进行烘干处理后才能得到可用于其他行业的干燥石膏。
下面将介绍脱硫石膏的烘干工艺流程。
一、原料准备脱硫石膏一般以湿糊状或颗粒状形式存在，含水率较高。
在进行烘干前，需要对原料进行预处理，将过大的颗粒破碎成适当大小，并进行筛分，去除杂质和粉尘。
二、进料系统进料系统主要包括输送带和给料机。
输送带将经过预处理的脱硫石膏送入给料机，给料机根据烘干设备的要求，控制进料的速度和量。
三、热源系统热源系统是脱硫石膏烘干的关键环节。
常用的热源有燃煤锅炉、燃气锅炉、燃油锅炉等。
通过燃烧燃料，产生高温热风，将热风送入烘干设备中，使脱硫石膏得以烘干。
四、烘干设备烘干设备是脱硫石膏烘干工艺的核心部分。
常用的烘干设备有回转烘干机、流化床烘干机等。
这些设备通过旋转或气流的方式，将热风均匀地传递给脱硫石膏，使其快速蒸发水分，并实现烘干的目的。
五、除尘系统烘干过程中，脱硫石膏中的水分会被蒸发为水蒸气，同时伴随着粉尘的产生。
为了保证生产环境的清洁和防止粉尘污染，需要设置除尘系统。
常用的除尘设备有布袋除尘器、电除尘器等，能有效地去除烘干过程中产生的粉尘。
六、尾气处理系统烘干过程中产生的尾气含有水蒸气和少量的气态污染物。
为了减少对环境的影响，需要对尾气进行处理。
常用的尾气处理设备有湿法脱硫装置、脱硝装置等，能够将尾气中的污染物去除或减少到合理的排放标准。
七、成品收集经过烘干处理后，脱硫石膏的含水率大大降低，成为干燥的石膏。
成品可以通过输送带或装车机收集和运输到指定地点，用于其他行业的生产或销售。
八、设备维护在烘干工艺流程中，设备的正常运行对于保证产品质量和生产效率至关重要。
定期对烘干设备进行维护和保养，及时处理设备故障和损坏，确保设备的可靠性和稳定性。
总结：脱硫石膏烘干工艺流程包括原料准备、进料系统、热源系统、烘干设备、除尘系统、尾气处理系统、成品收集和设备维护等环节。
云南脱硫石膏煅烧的工艺流程和注意事项
云南脱硫石膏煅烧的工艺流程和注意事项下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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脱硫石膏煅烧工艺标准
脱硫石膏煅烧工艺标准
脱硫石膏煅烧工艺标准是由国家标准GB/T 37785-2019规定的。
该标准规定了烟气脱硫石膏的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
在煅烧过程中，主要是物料与热气流进行对流换热，使含湿脱硫石膏中的游离水和部分结晶水汽化吸热，气流自身温度下降放热并带走水汽，传质与传热过程都在同一气流中完成。
脱硫石膏煅烧工艺标准如下：
1. 脱硫石膏应经过箱式给料机、胶带输送机、振动喂料机等输送设备，并经过计量后喂入蒸汽管束煅烧窑中。
2. 采用240℃过饱和水蒸汽进行煅烧。
3. 煅烧后的产品通过螺旋输送机、板链提升机等输送设备送入冷却仓中进行冷却。
4. 冷却后的半成品通过螺旋输送机或胶带输送机、板链提升机等输送设备送入磨前仓，经计量后送入球磨机进行粉磨。
5. 粉磨后的成品送入成品仓中进行储存。
6. 成品仓后可设置包装机进行包装后出售或直接采用粉状物料散装车运输外售。
另外，煅烧工艺包括高温煅烧和低温煅烧两种。
高温煅烧是指物料在煅烧设备中停留时间较短，进出料时间至少为几十分钟，石膏颗粒的表面温度均处于较低状态，石膏颗料内外温度较为接近。
低温煅烧是指物料在煅烧设备中停留时间较长，进出料时间至少为几十分钟，石膏颗粒的表面温度均处于较低状态，石膏颗料内外温度较为接近。
以上内容仅供参考，建议咨询专业人士获取更准确的信息。
湿法烟气脱硫石膏及煅烧工艺与设备
湿法烟气脱硫石膏及煅烧工艺与设备随着工业化的不断发展，环保问题越来越受到人们的关注。
其中，烟气脱硫是重要的环保措施之一。
湿法烟气脱硫石膏及煅烧工艺与设备是一种常用的烟气脱硫技术，本文将对其进行详细介绍。
一、湿法烟气脱硫石膏工艺湿法烟气脱硫石膏工艺是利用石灰石或石膏等碱性物质与烟气中的二氧化硫发生化学反应，将其转化为硫酸钙（CaSO4·2H2O）石膏，并将其固定在脱硫设备中，达到脱硫的目的。
该工艺的主要流程包括喷雾吸收、石膏沉淀、石膏输送等环节。
1. 喷雾吸收喷雾吸收是湿法烟气脱硫工艺的核心环节。
在喷雾吸收器中，将石灰石或石膏水溶液喷雾进入烟气中，与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸钙石膏，并将其固定在设备中。
2. 石膏沉淀在喷雾吸收器中，石膏与水形成的混合物会随着烟气进入烟道，经过沉淀器后，石膏颗粒逐渐沉淀，形成石膏污泥。
石膏污泥会随着水流进入石膏浆液池，成为石膏浆液的一部分。
3. 石膏输送石膏浆液通过输送泵输送至石膏浆液储罐中，经过稳定后，可以进行石膏的后续处理或煅烧。
二、湿法烟气脱硫石膏煅烧工艺湿法烟气脱硫石膏煅烧工艺是将湿法烟气脱硫石膏进行煅烧，使其成为无水硫酸钙（CaSO4），并进一步提高其利用价值。
该工艺的主要流程包括石膏浆液稳定、石膏浆液浓缩、石膏浆液过滤、石膏干燥、石膏煅烧等环节。
1. 石膏浆液稳定石膏浆液经过输送至石膏浆液储罐后，需要进行稳定处理。
稳定处理是为了保证石膏浆液的稳定性，以便后续的石膏浆液浓缩和过滤操作。
2. 石膏浆液浓缩经过稳定处理后的石膏浆液需要进行浓缩，以提高其浓度。
浓缩操作通常采用真空浓缩器，将石膏浆液中的水分蒸发掉，使其浓度达到一定的要求。
3. 石膏浆液过滤浓缩后的石膏浆液需要进行过滤，去除其中的杂质和固体颗粒，以保证石膏的纯度和质量。
4. 石膏干燥过滤后的石膏需要进行干燥，以去除其中的水分。
石膏干燥通常采用旋转干燥器或流化床干燥器等设备。
5. 石膏煅烧干燥后的石膏需要进行煅烧，以将其转化为无水硫酸钙（CaSO4）。
一种烘干脱硫石膏方法
一种烘干脱硫石膏方法
烘干脱硫石膏是一种将湿度较高的脱硫石膏进行烘干处理，以降低其水分含量，从而达到更好的保存和利用效果的方法。
具体操作步骤如下：
1.将湿度较高的脱硫石膏加入烘干机中，调整烘干机的温度为100 ~ 150。
2.启动烘干机，让脱硫石膏在高温下进行烘干处理。
在烘干过程中，需要不断搅动脱硫石膏，使其受热均匀。
3.当脱硫石膏的水分含量下降到一定程度时，停止烘干机，取出烘干后的脱硫石膏。
4.对于需要达到更低水分含量的脱硫石膏，可以根据需要重复以上操作。
烘干脱硫石膏方法的优点是处理过程简单快捷，能够快速降低脱硫石膏的水分含量，提高其利用效果。
缺点是需要一定的设备和能源投入，会对成本产生一定的影响。
因此，在选择烘干脱硫石膏方法时，需要考虑到实际的生产需求和成本因素。
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脱硫石膏利用途径及烘干煅烧工艺字体大小：大 - 中 - 小 hnyjgs 发表于 10-03-23 16:34 阅读(23 评论(0 分类：砌块机系列天然石膏和工业副产品石膏 ( 如脱硫石膏、磷石膏都是以二水硫酸钙形式存在，其分子式中有 2 个结晶水，同时表面附着一些游离水。
干二水硫酸钙 ( 即生石膏在水泥工业中作为水泥缓凝剂使用；半水石膏 ( 即熟石膏具有类似水泥的胶凝性能。
干燥去掉游离水的过程叫烘干、脱去结晶水的过程叫做锻烧，根据不同锻烧方式可分别获得β型半水石膏和α型半水石膏。
β型半水石膏是在气相条件下加热脱水获得，也叫建筑石膏，主要用于制造石膏板、石膏砌块、或加入添加剂后加工成粉刷石膏；α型半水石膏是用饱和蒸汽在压力状态下蒸煮后烘干获得，也叫高强度石膏，主要用于陶瓷、医药行业的模具制造。
脱硫石膏烘干、锻烧工艺脱硫石膏的应用主流是把它烘干后作为水泥的缓凝剂使用；或锻烧成β型半水石膏，用于制造石膏板、石膏砌块、粉刷石膏。
建筑石膏加工按传热方式不同可分为直接法与间接法二种： 1 、直接法（烘干煅烧一步法）烘干煅烧一步法是利用传热传质效率极高的三层滚筒烘干技术研究开发设计的一套石膏煅烧工艺装置。
该工艺装置可以生产干二水石膏 ( 水泥缓凝剂用，也可以生产半水石膏，生产干二水石膏的风温只需 120 ℃，完全可以利用火力发电厂的低温烟气。
2 、间接法（烘干煅烧二步法）烘干煅烧二步法是根据电厂的能源情况和环保要求，将较易脱出的游离水与难于脱出的结晶水的分置在两台设备中进行，使其更具合理性，也便于产品结构调整和质量控制。
该装置可以生产干二水石膏 ( 水泥缓凝剂用、超优等品β石膏。
二水石膏（生石膏）无水石膏（硬石膏）半水石膏（烧石膏），又分为α和β两种形态二水石膏Ca[SO4].2H2O，加热到105~180℃，首先排出1个水分子，随后立即排出半个水分子，转变为烧石膏Ca[SO4].0.5H2O，也称熟石膏或半水石膏。
加热到200~220℃，排出剩余的半个水分子，转变为Ⅲ型硬石膏Ca[SO4].εH2O(0.06<ε<0.11。
约加热到350℃，转变为Ⅱ型石膏Ca[SO4]。
加热到1120℃时进一步转变为Ⅰ型硬石膏。