机械制造技术基础2-4 工件的定位和夹紧
4 工件定位与夹紧方案的确定
（4）扩大机床使用范围和改变机床用途
如：铣床加分度头，就可以加工有等分要求的工件。 利用镗模，可以用车床或摇臂钻床镗削箱体的孔系。
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§4.1.2 机床夹具的分类
按夹具应用范围划分
➢（1）通用夹具 三爪、四爪卡盘、平口钳等，一般由专业 厂生产，常作为机床附件提供给用户。
防转菱形销限制: Z 方向转动自由度
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4.3 任务3 选择夹具定位元件
➢工件定位时，首先要根据加 工要求，确定工件需要限制 的自由度，选择合适的表面 作为定位基准面。 ➢工件的定位基准面有多种形 式，如平面、外圆柱面、内 孔等。 ➢根据定位基准面的不同，采 用不同的夹具定位元件，使 定位元件的定位面和工件的 定位基准面相接触或配合， 从而实现工件的定位。
顶尖限制: Y、Z 方向转动自 由度
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过定位问题分析 ➢ 图示工件要在端面加工螺孔时，如何进行定位？
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➢使用长圆柱销时，X、Y方 向的转动自由度重复限制， 当夹紧时，连杆会产生变形。
短长圆柱销限制: X、 Y 方向的移动自由度 X、 Y 方向的转动自由度
大端面限制: Z 方向的移动自由度 X、 Y 的转动自由度
图4-1 轴套零件图
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4.1 任务1 认识机床夹具
本节要点
机床夹具的功能 机床夹具在机械加工中的作用 夹具的分类 机床夹具的组成
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§4.1.1 机床夹具的功能与作用
1.机床夹具的功能
机床夹具的主要功能: ➢定位——工件在夹具中相对于刀具和机床占有正确的加 工位置。 ➢夹紧——把工件压紧夹牢，并保持这个确定的位置在加 工过程中稳定不变。
2）夹紧元件及装置
3）对刀及导向 元件
机械制造技术基础第四版卢秉恒机床夹具原理与设计知识点总结
机械制造技术基础第四版卢秉恒机床夹具原理与设计知识点总结
《机械制造技术基础第四版》卢秉恒编著，是一本经典的机械制造教材，涵盖了机械制造的各个方面。
其中关于机床夹具原理与设计的知识点如下：
1. 夹具的分类：按结构方式分为机械夹具、液压夹具、气动夹具，按夹具和工件之间的接触方式分为机械夹持、真空吸附、磁性吸附。
2. 夹具的构成：夹具主要由基座、定位元件、夹紧元件、调整元件、传动元件组成。
3. 夹具的夹紧原理：夹紧元件可以使工件获得夹紧力和定位力，常用的夹紧方式有曲柄式、螺旋式、压板式、钩爪式、气体式等。
4. 夹具的设计原则：考虑夹紧力和定位精度的要求，利用材料力学及刚度分析方法确定夹具总体结构大小，根据工件形状确定定位和夹紧位置，在夹具内设置适当排列的槽孔和凸台实现工件的精确定位和夹紧。
5. 夹具的应用范围：常用于机械加工、装配和检测等工序，适用于各种材质和形状的工件。
以上为机床夹具原理与设计的简要概述，具体知识点详见相关章节。
需要注意的是，本回答涉及到学习资料内容，仅供参考学习之用，请勿用于商业用途。
工件定位与夹紧
互 为基 准的原则
当相关表面位置精度要求很高但精加工余量很小，加工时 要用这些表面互相作为定位基准。
精度高于6级的淬火齿轮，齿形 相对于轴线的位置精度要求很 高，加工需用磨齿工艺。因淬 火后齿轮孔和齿面均产生变形， 而孔和磨齿的加工余量都很小， 故先以齿面为定位基准磨孔； 再以孔为基准磨齿面。 齿面和齿轮孔互为基准。
2. 工艺基准
（3）测量基准
检验零件时，用以测量加工 表面的尺寸、形状、位置等误 差所依据的基准。
图2-47 零件的设计基准与工艺基准示例
2. 工艺基准
（4）装配基准
装配时用以确定零件、组件 和部件相对于其他零件、组件 和部件的位置所采用的基准。
传动轴
键 传动齿轮
图2-48 齿轮的装配基准
(二)精基准及其选择原则
1.机床夹具的组成
（1）定位装置 ：是由定位元件及其组合构成的，用于确定 工件在夹具中的正确位置，常见的定位方式是以平面、圆孔、 外圆定位。圆柱销5、菱形销9、支承板4
（2）夹紧装置 ： 保持工件在夹具中的确定位置，保证定位 可靠，使工件在切削力的作用下不产生移动。包括夹紧元件、 传动装置及动力装置等。螺杆8、螺母7、开口垫圈6
4) 工件以组合表面定位
图2-68 一面两销定位
一面两孔：在加工箱体类零件时经常采用一面两孔 组合(一个大平面及与该平面相垂直的两个圆孔组合) 定位、夹具上相应的定位元件是一面两销。为了避 免由于过定位而引起的工件安装时的干涉，两销中 一个应采用菱形销。菱形销的宽度可以通过简单的 几何关系导出。
3.常见定位方式及定位元件
9
一、零件的基准及其分类
什么是基准？
基准就是用来确定生产对象 上几何要素间的几何关系所依 据的点、线、面。
工件定位与夹紧
第3章工件定位与夹紧一．简答题：3-1．工件在夹具中定位、夹紧的任务是什么？定位：把工件装好，就是在机床上使工件相对于刀具及机床有正确的位上加工置。
工件只有在这个位置上接受加工，才能保证被加工表面达到所要求的各项技术教育要求。
夹紧：把工件夹牢，就是指定位好的工件，在加工过程中不会受切削力、离心力、冲击、振动等外力的影响而变动位置。
3-2．一批工件在夹具中定位的目的是什么？它与一个工件在加工时的定位有何不同？3-3．何谓重得定位与欠定位？重复定位在哪些情况下不允许出现？欠定位产生的后果是什么？欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。
欠定位是不允许的。
因为欠定位保证不了加工要求。
重复定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。
当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。
但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。
3-4．辅助支承起什么作用？使用应注意什么问题？生产中，由于工件形状以及夹紧力、切削力、工件重力等原因可能使工件在定位后还产生变形或定位不稳定。
常需要设置辅助支承。
辅助支承是用来提高工件的支承刚度和稳定性的，起辅助作用，决不允许破坏主要支承的主要定位作用。
各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧。
由于采用辅助支承会使夹具结构复杂，操作时间增加，因此当定位基准面精度较高，允许重复定位时，往往用增加固定支承的方法增加支承刚度3-5．选择定位基准时，应遵循哪些原则？定位时据以确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。
在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。
机械制造技术基础第一章课后答案
1-1什么是生产过程、工艺过程、和工艺规程？P3、4生产过程：从原材料（或半成品）进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称工厂的生产过程。
工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
工艺规程：技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况把工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件称为工艺规程。
1-2什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明P4-6工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
eg:粗磨零件后对其进行表面淬火，后有精磨零件，分别为三个对立的工序。
工位：在工件的一次安装后，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺工程。
eg：在一次安装中进行车端面、倒角属于2个工位。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量（指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
eg：先车大外圆，后车小外圆属于不同工步。
走刀：在一个工步中，若分几次切削，则切削一次，称为一次走刀。
eg：粗车外圆分几次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？P5、P10安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
装夹：使工件相对于机床占有某一正确位置，保持工件定位位置不变区别：安装时工艺过程的一部分，可由装夹次数衡量。
装夹是定位和夹紧的过程。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？各种生产类型的工艺特征详见表1-4 P81-6 什么是工件的定位、夹紧？试举例说明。
P12定位：在机床上加工工件时，为使工件在该工序所加工表面能达到规定的尺寸与形位公差要求，在开动机床进行加工之前，必须使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一正确的位置，此过程称为定位。
夹紧：工件在定位之后还不一定能承受外力的作业，为了使工件在加工过程中总能保持其正确位置，还必须把它夹紧，此过程称为夹紧。
机械制造技术基础第四章课后题答案
4-1机床夹具有哪几部分组成各部分起什么作用答：（1）定位元件———使工件在夹具中占有准确位置，起到定位作用。
（2）夹紧装置———提供夹紧力，使工件保持在正确定位位置上不动。
（3）对刀元件———为刀具相对于夹具的调整提供依据。
（4）引导元件———决定刀具相对于夹具的位置。
（5）其他装置———分度等。
（6）连接元件和连接表面———将夹具连接到工作台上。
（7）夹具体———将各夹具元件装配为一个整体。
4-2工件在机床上的装夹方法有哪些其原理是什么答：（1）用找正法装夹工件——原理：根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧，也可先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。
（2）用夹具装夹工件——夹具使工件在夹具中占有正确的加工位置，而且夹具对机床保证有准确的相对位置，而夹具结构保证定位元件的定位，工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，使刀具相对有关定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。
4-3何为基准试分析下列零件的有关基准。
答基准——零件上用来确定点、线、面位置时作为参考的其他点、线、面。
（1）设计基准——内孔轴线，装配基准——内孔轴线，定位基准——下端面和内孔，测量基准——内孔轴线。
（2）设计基准——断面1，定位基准——大头轴线，测量基准——端面1。
4-4什么事“六点定位原理”答：用六个支撑点，去分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定位置的方法，称为工件的六点定位原理。
4-5什么是完全定位，不完全定位，过定位以及欠定位。
答：完全定位——工件的六个自由度完全被限制的定位，不完全定位——按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位，欠定位——按工序的加工要求，工件应该限制自由度而未予限制的定位，过定位——工件的一个自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位。
4-6组合定位分析的要点是什么答：（1）几个定位元件组合起来定位一个工件相应的几个定位面，该组合定位元件能限制工件的自由度总数等于各个定位元件单独定位各自相应定位面时所能限制的自由度数目之和，不会因组合后而发生数量上的变化。
工件的定位与定位基准的选择
工件的定位与定位基准的选择机械加工中，为了保证工件的位置精度和用调整法获得尺寸精度时，工件相对于机床与刀具必须占有一正确位置，即工件必须定位。
而工件装夹定位的方式有：直接找正、划线找正和用夹具装夹三种方式，下面我们讨论工件在夹具中的定位问题。
工件在夹具中的定位涉及到定位原理、定位误差、夹具上采用的定位元件和工件上选用的定位基准等几方面的问题，有关定位误差的计算和定位元件的选用在夹具设计一章讲授，这里只介绍定位原理和定位基准的选择。
一、定位原理1．六点定则工件在夹具中的定位的目的，是要使同一工序中的所有工件，加工时按加工要求在夹具中占有一致的正确位置(不考虑定位误差的影响)。
怎样才能各个工件按加工要求在夹具中保持一致的正确位置呢?要弄清楚这个问题，我们先来讨论与定位相反的问题，工件放置在夹具中的位置可能有哪些变化?如果消除了这些可能的位置变化，那么工件也就定了位。
任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z。
因此，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。
图2-16工件的六个自由度为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。
例如用……使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。
在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来表达的，如上例中长方体的定位以六个支承钉代替六个支承点(图2-17c)，这种形式的六点定位方案比较明显，下面再介绍其他形式工件的定位方案。
2．对定位的两种错误理解我们在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解。
机械制造技术基础答案
斜率越小切削速度对刀具寿命影响越大也就是说切削速度改变一点刀具寿命变化很
大反之亦然。
2 — 1 8选择切削用量的原则是什么从刀具寿命出发时按什么顺序选择切削用量从机床
动力出发时按什么顺序选择为什么
答1首先尽可能选大的背吃刀量其次选尽可能大的进给量最后选尽可能大的切削
快。
2正常磨损阶段刀具毛糙表面已经磨平这个阶段磨损比较缓慢均匀后刀面磨损量
随着切削时间延长而近似地称正比例增加这一阶段时间较长。
3急剧磨损阶段刀具表面粗糙度值增大切削力与切削温度均学苏升高磨损速度增
加很快一直刀具损坏而失去切削能力。
2 — 1 4刀具磨钝标准是什么意思他与哪些因素有关
答刀具磨损到一定限度就不能继续使用这个磨损限度称为磨钝标准
度.
2 — 6金属切削过程为什么会产生切削力
答因为刀具切入工具爱你是被加工材料发生变形并成为切屑所以1要克服被加工
材料弹性变形的抗力2要克服被加工材料塑性变形的抗力3要克服切屑与前刀面
的摩擦力和后刀面与过度表面和以加工表面之间的摩擦力。
2 — 9切削热是如何产生和传出的仅从切削热产生的多少能否说明切削区温度的高低
逐渐缓慢甚至标有哪些？1．机床的工艺范围。2．机床的技术参考数：尺寸、运动、动力参数.
3—2试说明如何区分机床的主运动与进给运动。主运动是切屑运动，是消耗功率组多的运动,且通常情况下主运动只有一个.进给运动,是实现主运动的切屑运动，进给运动可以有一个或几个。
答被切削的金属在刀具作用下会发生弹性和塑性变形而消耗功因此切削热的主要来源
就是切屑的变形功和前、后刀面的摩擦功。
不能因为产生切削热的同时还通过切屑、刀具、工件将一部分热量散入到空气中
机械制造技术基础-第4章-机床夹具设计原理-课后答案
第4章机床夹具设计原理1.何谓机床夹具？试举例说明机床夹具的作用及其分类？答：所谓机床夹具，就是将工件进行定位、加紧，将刀具进行导向或对刀，以保证工件和刀具间的相对位置关系的附加装置。
机床夹具的功用：①稳定保证工件的加工精度；②减少辅助工时，提高劳动生产率；③扩大机床的使用范围，实现一机多能。
夹具的分类：1）通用夹具； 2）专用夹具； 3）成组夹具； 4）组合夹具；5）随行夹具。
2.工件在机床上的安装方法有哪些？其原理是什么？答：工件在机床上的安装方法分为划线安装和夹具安装。
划线安装是按图纸要求，在加工表面是上划出加工表面的尺寸及位置线，然后利用划针盘等工具在机床上对工件找正然后夹紧；夹具安装是靠夹具来保证工件在机床上所需的位置，并使其夹紧。
3.夹具由哪些元件和装置组成？各元件有什么作用？答：1）定位元件及定位装置：用来确定工件在夹具上位置的元件或装置；2）夹紧元件及夹紧装置：用来夹紧工件，使其位置固定下来的元件或装置；3）对刀元件：用来确定刀具与工件相互位置的元件；4）动力装置：为减轻工人体力劳动，提高劳动生产率，所采用的各种机动夹紧的动力源；5）夹具体：将夹具的各种元件、装置等连接起来的基础件；6）其他元件及其他装置。
4.机床夹具有哪几种？机床附件是夹具吗？答：机床夹具有通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具。
5.何谓定位和夹紧？为什么说夹紧不等于定位？答：工件在夹具中占有正确的位置称为定位，固定工件的位置称为夹紧。
工件在夹具中，没有安放在正确的位置，即没有定位，但夹紧机构仍能将其夹紧，而使其位置固定下来，此时工件没有定位但却被夹紧，所以说夹紧不等于定位。
6.什么叫做六点定位原理？答：采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，即可实现完全定位，这称为六点定位原理。
7.工件装夹在夹具中，凡是有六个定位支承点，即为完全定位，凡是超过六个定位支承点就是过定位，不超过六个定位支承点就不会出现过定位，这种说法对吗，为什么？答：不对；过定位是指定位元件过多，而使工件的一个自由度同时被两个以上的定位元件限制。
第11讲工件定位与夹紧
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机械制造工程——
四、定位基准的选择
1、粗基准选择的原则
粗基准的选择，影响各加工表面的余量分配及非加工表面与加工表 面之间的位置精度。
这就要据实际情况和具体要求合理地进行选择。
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机械制造工程——
四、定位基准的选择
（1）以不加工表面为粗基准
当零件上有一些表面不需要进行机械加工，且不加工表面与加工表面之 间具有一定的相互位置精度要求时，应以不加工表面中与加工表面相互 位置精度要求较高的不加工表面为粗基准。
1、工件定位的概念 确定工件在工艺系统中的正确位置
注：工件定位的本质是使加工面的设计基准在工艺 系统中占据一个正确的位置。
2、工件定位的要求 保证工件加工面与加工面的设计基准之间的位
置公差和距离尺寸精度
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机械制造工程——
二、工件定位的概念和要求
工件定位时有以下两点要求：
（1）使工件加工面的设计基准与机床保持一正确的位置 （2）是工件加工面的设计基准与刀具保持一正确的位置
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机械制造工程——
2）精基准的选择原则 ①基准重合原则——直接选用加工表面的设计基准（或工 序基准）作为主要定位基准的原则。便于保证加工精度， 否则产生基准不重合误差，影响加工精度。
②基准统一原则——当工件以某一组精基准定位，可以比 较方便的对其余多个表面进行加工时，应尽早的在工艺过 程开始阶段就把这组精基准加工出来，并达到一定的精度， 在以后各道工序中都以其作为定位基准的原则。
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机械制造工程——
三、六点定位原则
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机械制造工程——
三、六点定位原则
这就完全限制长方体工件的6个自由度
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机械制造工程——
机械制造技术基础第4章工件的定位与夹紧习题 ppt课件
习题讲解
4-3 如图4-57所示，根据工件的加工要求(后三图中所钻孔均为通孔)， 完成下列工作：
⑴工件在夹具中定位时应限制的自由度。 ⑵选择一组合适的定位基准(用符号标注在工件相应的表面上)。 ⑶选择合适的定位元件，并说明这些定位元件所限制的自由度，该 定位方式属何种定位形式。 ⑷确定夹紧力的作用方向和作用点(用符号标注在相应的表面上)。
⑴工件在夹具 中定位 时应 限制 5个自 由度。 X 、 Y 、 Z 、 X 、 Z
4
⑵定位基准选工件外圆柱表面和端面。
⑶用1个长V形块，限制4个自由度。端面用1个 支承钉，限制1个自由度。 该定位方式属不完全定位。
⑷如图所示。
⑴工件在 夹具中 定位 时应 限制 5个自由度。 X 、 Y 、 X 、 Y 、 Z
该定位方式属不完全定位。
⑷如图所示。
⑴工件在夹具中定位时应限制4个自由度。 X 、 Y 、 X 、 Y
⑵定位基准选工件外圆柱表面。
⑶用三爪卡盘，限制4个自由度。该定位 方式属不完全定位。 ⑷如图所示。
4-4 根据工件定位原理，分析图4-58中所示各定位方案中各定位
元件所限制的工件自由度。如果出现了过定位或欠定位，请指出
可能造成的不良后果，并提出改进方案。
三爪卡盘短夹
三爪卡盘长夹
yz
yz y z
挡块
x
加工外圆表面，可不 限制工件在轴向方向的转 动，为不完全定位形式。
活动顶尖
yz
加工外圆表面，可不限制工 件在轴向方向的转动。为不完全 定位形式。
两顶尖
xy z y z不完全定位心轴yz y z
三爪卡盘短夹
yz
轴肩
中心架
第3章 工件的定位和夹紧
3.3 工件方式及定位元件
(a)平顶支承钉；(b)圆顶支承钉 ； (c)网纹顶支承钉； (d)带衬套支承钉 图3-8 几种常用支承钉
3.3 工件方式及定位元件
(a) 为平板式支承板；(b)斜槽式支承板 图3-9 两种常用的支承板
3.3 工件方式及定位元件
（2）可调支承。可调支承的顶端位置可以在一定的范围内调 整。如图3-10所示为几种常用的可调支承典型结构。
图3-6 常见的几种过定位实例
3.2 工件的定位
（ 复限制而出现过定位。此时可采取如下措施解决。
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如图3-6(b)所示为孔与端面联合定位。由于大端面可以限制3个自由度 受到重 、 、 ），而长销可以限制 4 个自由度（ x 、 z 、 、 ），因此，、 z z z
此外，按使用机床类型可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹 具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。按 驱动夹具工作的动力源可分为气动夹具、液压夹具、气液夹具、 电动夹具、磁力夹具和真空夹具等。
3.1 机床夹具概述
四、机床夹具的组成
机床夹具通常由定位元件、夹紧装置、安装连接元件、导向 元件、对刀元件和夹具体等几个部分组成，如图3-1所示。
3.2 工件的定位
三、定位的类型
1．完全定位与不完全定位
（1）完全定位。工件的6个自由度完全被限制的定位情况， 如图3-4(c)所示。
（2）不完全定位。工件的6个自由度不需完全被限制的定位 情况，如图3-4(a)和图3-4(b)所示。
完全定位和不完全定位，这两种定位类型都是正确可行的， 生产中被广泛采用。
3.4 工件的夹紧
二、夹紧装置的组成
夹紧装置的组成，如图3-23所示，由以下3部分组成。
数控加工中的工件夹紧与定位技术实践指南
数控加工中的工件夹紧与定位技术实践指南数控加工是一种高精度、高效率的加工方式，工件夹紧与定位是数控加工中非常重要的环节。
正确的工件夹紧与定位技术能够保证加工质量和加工效率，提高数控加工的稳定性和可靠性。
本文将为大家介绍数控加工中的工件夹紧与定位技术实践指南。
一、工件夹紧技术在数控加工中，工件夹紧是确保工件稳定固定在机床上的重要步骤。
工件夹紧的质量直接影响到加工的精度和效率。
常见的工件夹紧方式有机械夹紧和液压夹紧。
1. 机械夹紧机械夹紧是通过机械手段将工件固定在机床上。
常见的机械夹紧方式有螺纹夹紧、弹簧夹紧和气动夹紧等。
选择合适的夹紧方式需要考虑工件的形状、材料和加工要求等因素。
同时，夹紧力的大小也需要根据工件的特点进行调整，夹紧力过大容易导致工件变形，夹紧力过小则无法保证工件的稳定性。
2. 液压夹紧液压夹紧是通过液压系统将工件固定在机床上。
液压夹紧具有夹紧力大、夹紧稳定等优点，适用于大型工件的夹紧。
在使用液压夹紧时，需要注意液压系统的工作状态和液压油的清洁度，以确保夹紧力的稳定和可靠。
二、工件定位技术工件定位是指将工件准确放置在机床上的过程。
工件定位的准确性直接影响到加工的精度和一致性。
常见的工件定位方式有基准定位和辅助定位。
1. 基准定位基准定位是通过工件上的基准面与机床上的基准面进行对位，将工件放置在正确的位置。
基准定位需要保证基准面的平整度和垂直度，以及基准面与机床基准面的配合精度。
在进行基准定位时，可以使用夹具等辅助工具来帮助定位，提高定位的准确性。
2. 辅助定位辅助定位是在基准定位的基础上，通过辅助定位面来进一步确定工件的位置。
辅助定位面可以是工件上的其他特征面，也可以是夹具上的定位面。
辅助定位需要保证辅助定位面的平整度和垂直度，以及辅助定位面与基准定位面的配合精度。
在进行辅助定位时，需要根据工件的特点和加工要求选择合适的辅助定位方式，以提高定位的准确性。
三、工件夹紧与定位的实践指南1. 根据工件的形状和加工要求选择合适的夹紧方式，确保夹紧力的大小适当。
机械制造技术基础期末试题及答案
机械制造技术基础期末试题及答案1.机床误差是由制造误差、安装误差和使用中的磨损引起的。
主轴回转误差、导轨误差和传动误差是对加工精度影响最大的三种几何误差。
2.刀具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。
3.精加工基准的选择应遵循统一基准、基准重合、互为基准和自为基准等原则。
4.工件的装夹过程包括定位和夹紧。
5.切削层及切削层参数是描述切削机理的指标，其中切削层参数包括切削层公称厚度、切削层公称宽度和切削面积。
6.切屑可分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四大类。
切削塑性材料、切削速度极低、刀具前角较小时，往往产生节状切屑。
7.切削变形程度有三种不同的表示方法，即变形系数、相对滑移和剪切角。
在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，其中不作功的是切深抗力。
1.切屑可分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑。
2.切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用相对滑移的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。
3.利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的平均温度。
4.刀具一次刃磨之后，进行切削，后刀面允许的最大磨损量称为磨钝标准。
5.工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。
6.靠前刀面处的变形区域称为第二变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。
7.系统性误差可以分为常值性和变值性两种。
1.刀具后角是后刀面与切削平面间的夹角。
2.衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形减少。
3.精车铸铁时应选用YG3，粗车钢时应选用YT5.4.当进给量增加时，切削力和切削温度都会增加。
5.粗磨时应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。
6.合理的刀具耐用度包括Tc与Tp两种。
7.转位车刀的切削性能比焊接车刀好，粗加工孔时应选择麻花钻刀具。
8.机床型号中符号C代表车床。
9.滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称为成形运动，而滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。
第二章 工件在夹具中的定位与工件的夹紧
第二章工件在夹具中的定位§2.1 概述1．定位的概念本门课研究的是专用夹具，定位就专门研究工件在专用夹具中的定位，而专用夹具加工的是一批工件，所以定位就专门研究一批工件在专用夹具中的定位。
由工艺课中所讲定位的概念来分析：定位：工件加工前，在机床或夹具中占据某一正确加工位置的过程。
↓工件加工前，在夹具中占据某一正确加工位置的过程。
↓指一批工件先后装到夹具中，都能占据一致正确加工位置的过程。
↓一致在坐标系中就是确定定位：工件加工前，在夹具中占据“确定”、“正确”加工位置的过程。
怎样才算“确定”、“正确”，是本章要讲的主要内容。
2．基准的概念⑴基准：零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的要素(点、线、面)。
⑵设计基准：在零件图上用以确定点、线、面位置的基准。
由产品设计人员确定。
⑶工序基准：工序图上用以确定被加工表面位置的基准。
查找：首先找到加工面，确定加工面位置的尺寸就是工序尺寸，其一端指向加工面，另一端指向工序基准。
见图2.1所示键槽为加工面，h、L 、为三个方向的工序尺寸，三个方向上的中心线为工序基准。
工序基准由工艺人员确定。
⑷定位基准：确定工件在夹具中位置的基准，即与夹具定位元件接触的工件上的点、线、面。
当接触的工件上的点、线、面为回转面、对称面时，称回转面、对称面为定位基面，其回转面、对称面的中心线称定位基准。
定位基准由工艺人员确定，是工序图上标“”所示的基准（定位基准的标注形式见附表1）。
(5) 对刀基准：确定刀具相对夹具（工件）位置的夹具上的基准，一般选与工件定位基准重合的夹具定位元件上的要素为对刀基准。
3．工件尺寸精度获得的方法⑴试切法：试切→测量→调刀，反复进行，达到要求，工件单件加工时用。
⑵定尺寸刀具法：由刀具尺寸确定加工要素尺寸。
⑶调整法：事先调整好刀具与工件(夹具)的相对位置，在加工一批工件过程中，刀具位置不变。
本门课中涉及尺寸精度获得的方法一般视为调整法。
⑷自动控制法：通过自动控制机床、刀具的运动，达到尺寸精度的方法。
长安大学机械制造技术基础复习题2019（2）
长安⼤学机械制造技术基础复习题2019（2）1．⾦属切削加⼯的基本知识1．何谓切削⽤量三要素?它们是怎样定义的?切削⽤量是指切削速度，进给量f（或进给速度）和切削深度切削速度是切削刃相对于⼯件的主运动速度称为切削速度。
即在单位时间内，⼯件和⼑具沿主运动⽅向的相对位移。
进给量是⼯件或⼑具转⼀周（或每往复⼀次），两者在进给运动⽅向上的相对位移量。
切削深度指待加⼯表⾯与已加⼯表⾯之间的垂直距离。
2.．⾦属切削过程的本质是什么?切削过程中的三个变形区是怎样划分的?各变形区有何特征?⾦属切削本质是⼀种挤压过程，切削⾦属受⼑具挤压⽽产⽣以滑移为主的塑性变形第Ⅰ变形区：即剪切变形区，⾦属剪切滑移，成为切屑。
⾦属切削过程的塑性变形主要集中于此区域。
第Ⅱ变形区：靠近前⼑⾯处，切屑排出时受前⼑⾯挤压与摩擦。
此变形区的变形是造成前⼑⾯磨损和产⽣积屑瘤的主要原因。
第Ⅲ变形区：已加⼯⾯受到后⼑⾯挤压与摩擦，产⽣变形。
此区变形是造成已加⼯⾯加⼯硬化和残余应⼒的主要原因3. 影响加⼯表⾯粗糙度的因素有哪些?如何减⼩表⾯粗糙度?⼯件材料的性质，加⼯塑性材料时，材料的韧性越好，⾦属的塑性变形越⼤，加⼯表⾯就越粗糙，加⼯脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切削的崩碎⽽加⼯表⾯留下许多的⼩⿇点，使表⾯粗糙度加⼤。
（3）切削⽤量的影响，加⼯塑性材料时，若切削速度处在产⽣积屑瘤和鳞刺的范围内，加⼯表⾯将很粗糙，若不在，则影响明显下降；进给量越⼤，则表⾯粗糙度就越⼤；背吃⼑量越⼤，则产⽣的塑性变形越⼤，表⾯粗糙度就越⼤4. 影响切削⼒的因素有哪些?它们是怎样影响切削⼒的?5.试阐述已加⼯表⾯的形成过程。
6.切削⼒是怎样产⽣的?为什么要研究切削⼒?7.切屑的种类有哪些，其变形规律如何?带状切屑,剪切滑移尚未达到断裂程度,加⼯塑性材料，切削速度较⾼，进给量较⼩，⼑具前⾓较⼤.;节状切屑,局部剪切应⼒达到断裂强度;粒状切屑,剪切应⼒完全达到断裂强度;崩碎切屑,未经塑性变形即被挤裂8.各切削分⼒分别对加⼯过程有何影响?9.切削热是怎样传出的?影响切削热传出的因素有哪些?10.试分析圆周铣削与端⾯铣削的切削厚度、切削宽度、切削层⾯积和铣削⼒，以及它们对铣削过程的影响。