某引水隧道TBM施工方法与工艺流程

某引水隧道TBM施工方法与工艺流程
1、TBM设备在锦屏引水隧洞中的施工特点
1.1 开挖断面大
1#引水隧洞采用的掘进机开挖断面大（直径为12.4米的圆形断面）为我国自引入TBM后的最大断面施工设备，因此对TBM设备性能要求比较高，配备大推力系统、高效支护系统等。

1.2 地下涌水量大、压力高、突发性强
根据辅助洞情况，涌水方式有裂隙性岩体中的渗滴水、线状流水，透水性断层带以及溶蚀裂隙中的集中涌水、喷水等。

有的涌水点水量比较大，达7.3m3／s，水压大，喷距有50m之远。

这对设备、施工带来较大的影响：一是需要TBM设备具有较好的防水性能，许多部件需要较高的防水保护，提高电机防水级别等；二是涌水量大对TBM设备前方人员施工造成很大的困难，比较大的影响工作效率；三是水量较大，对后方的支护材料运输、人员进出带来比较大的影响。

1.3 存在极强岩爆
由于工程所在地埋深较深，地应力较高，存在岩爆现象。

发生岩爆时一般先有轻微响声，然后发生剥落，强烈岩爆时发生岩块弹射，对设备、人员将产生一定的危害，这就要求TBM设备所配的支护设备能够及时的对其进行处理，并具有一定的防击打能力。

1.4长距离掘进
TBM设备在1#引水洞掘进长度为12915.615m，且独头掘进，要求TBM设备具有良好的性能、较长的使用寿命及充足的配件和刀具储备，同时要求有高效的运输设备。

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由于长距离的施工要求TBM设备的通风系统能力强，运行稳定，以及可靠的供电系统、供水和排水系统。

1.5施工场地紧张、TBM设备地下组装
引水隧洞位于锦屏山内，埋深多为1500m~2000m，西端接电站进水口，东端接地下厂房调压室，施工主要通道为东引1#、2#支洞，东端支洞口外部场地狭小，基本上无天然的施工场地，经开挖后形成的1560平台，因面积有限、且需布置多种临时施工设施，不具备TBM设备地面组装的地形和场地条件。

而且支洞多为混合支洞，弯道较多，承担多个标段的运输任务，采用洞外组装，支洞步进的条件也不具备，因此TBM设备的组装场地需布置在地下洞室内。

1.6 地质条件适于TBM设备掘进
1#引水隧洞从东到西分别穿越的围岩以碳酸盐岩为主，岩性多为大理岩，约占总长度的70～80％；其干单轴抗压强度一般为40～90MPa、饱和单轴抗压强度一般为30～80MPa，围岩类别以Ⅱ～Ⅲ类为主。

但：在穿越的围岩中，三迭系上统（T3）的岩性为钙质粉砂岩、局部为薄层板岩，其石英含量70～85％，因岩石的强度高、石英含量高，将影响TBM 设备的掘进施工速度和刀具损耗量。

总体而言，1#引水隧洞地段的围岩以Ⅱ～Ⅲ类围岩为主，岩石的强度适中，地质条件适合TBM设备的快速掘进和围岩稳定。

1.7 掘进进度要求高，持续高产时间长
根据总工期的计划，TBM设备月平均进度400m左右，属于大直径的掘进施工，支护工作量相对较大，材料的供应、出渣运输等后勤工作量非常繁重，TBM设备的有效利用率相对降低。

因此在本工程中要求
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TBM设备不但具有较高的掘进速度，还需配置能力较强的支护设备、运输设备，并且具有较高的可靠性。

1.8 软弱地层快速掘进及支护
不同地层采用不同的支护方式，本次标书设计中对支护的要求是比较高的，包括喷射素混凝土、掺加纳米材料的混凝土、喷射钢纤维混凝土等；锚杆种类为普通砂浆锚杆、垫片砂浆锚杆、中空注浆锚杆、预应力锚杆、自钻式锚杆、胀壳式预应力锚杆、水胀式锚杆、预应力锚索等，在部分洞段需要加设钢筋网、钢拱架，同时在不良地质洞段需要加设超前钻孔、超前注浆措施等；支护工作量大，将直接影响掘进速度，这要求TBM设备具有良好的支护手段和设备，熟练的支护人员。

1.9 TBM设备洞内组装和拆卸，施工难度大
TBM设备是大型的、先进的隧洞施工设备，通过机械方式进行破岩，所以TBM设备部件既有比较笨重的钢结构件，也有精密的控制设备、仪器和复杂的电气、液压、风水等各种管路，属于大型的集成设备。

因此需要大型的起重运输设备、各种专用工具和技术熟练的设备安装人员来完成组装和调试工作。

尤其在隧洞内组装，空间受到极大限制，在洞内组装TBM设备是一项极具困难的工作，需要周密的计划、场地布置和熟练的组装技术人员。

2、TBM设备概况
根据招标文件规定，本合同工程1#引水隧洞使用的TBM(隧洞掘进机)由美国罗宾斯公司负责生产，第一批设备计划2007年10月底运至漫水湾转运站(其中部分重大件设备必要时可直接运至组装洞)，最后一批设备2007年12月底运至漫水湾转运站。

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表8-1 发包人提供使用的TBM设备
2.1 TBM主要技术参数
根据发包人提供的资料，罗宾斯TBM主机的主要参数见下表8-2。

表8-2 TBM基本参数
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表8-3 后配套基本参数
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2.2 TBM掘进机主机及后配套技术说明
罗宾斯掘进机采用最新设计。

所有刀具均为背装式。

刀具的检查和更换在刀盘内进行。

驱动轴承组件非常紧凑，这样可以在刀盘后面离掌子面尽可能近的地方进行支护工作。

稳定可靠的无级变速电驱动可以在通常条件下提供机器最大掘进进度以及液压驱动的所有优点，如高扭矩、低速、遇到恶劣地质条件时平稳反转运行。

支撑系统为单撑靴，为掘进机提供稳定和准确的导向。

掘进过程中可操纵机器进行调向，使掘进精度更高。

在需要安装钢拱架或围岩软弱时，支撑系统的撑紧压力可随推进系统压力作比例调节，使得撑靴不致于破坏围岩。

同时单撑靴机构在掘进机顶部和下面为支护作业提供了更
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大空间。

隧洞支护辅助系统（锚杆钻机、钢拱架安装器、锚网设备）安装在刀盘后部、撑靴之前。

通过这些系统，可以在掘进机掘进的同时进行支护作业。

变频电机直接安装于主轴承驱动机构上，为后部的锚杆、锚网和拱架安装作业提供了最大空间。

推进油缸在两侧连接主梁和撑靴机构，其所处的位置同样也能为前面留出最大空间。

刀盘四周的许多刮板和铲斗通过刀盘中空结构将岩渣输送至主梁中间的主机皮带机上。

TBM主机部分由刀盘、主轴承驱动组件及机头架、主梁、撑靴、推进油缸、后下支承、主驱动密封及润滑系统、液压系统、电气设备、司机室、变压器等组成。

辅助设备：锚杆钻机、超前钻机、钢拱架安装器、混凝土初次喷射机构、主机皮带机。

后配套系统包括若干单轨台车和后配套皮带机。

主要由以下系统组成：桥式皮带机、若干台车、支护设备、材料运送、液压系统、供排水、空压机、通风等，它能为掘进机作业提供动力电供应、石渣转运、压缩空气供应、供水、通讯等等。

桥式皮带机尾端的支点在第一节后配套台车上，前端支承在掘进机主梁上，它把石渣转运到后配套皮带机上，在倒入连续皮带机的受料斗。

所有的台车都由重载车轮支承，台车上安装有众多的辅助设备，并有人行通道方便作业人员的通过和紧急撤离。

在后配套采用，可以使装载支护材料的车辆停在任一侧，方便材料的供应，减少停工损失。

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3、TBM施工规划
1#隧洞TBM法施工洞段自桩号2+500~15+415.615，全长12915.615m。

东端的施工掌子面由东引2#支洞提供，在提供掌子面后，首先采用钻爆法进行施工过渡段、安装间、过渡段、步进段、出发洞等，然后采用组装好的TBM进行施工，掘进至拆卸间，将TBM进行拆卸、分解，从1#引水隧洞东端经东引2#支洞运出。

针对不同施工期的主要工作内容，规划TBM设备总体方案。

3.1 总体控制路线规划
首先按期安装并进行设备调试，其次是控制好各节点工期，最后争取提前贯通。

3.2 施工运输方案规划
为充分发挥TBM设备的掘进速度，保证长隧洞的出渣能力，出渣单独采用连续皮带机出渣方案；施工人员及材料、混凝土、配件采用轨道机车运输方案。

3.3 超前地质预报方案规划
开工前及TBM设备掘进调试期进行地面地质勘察工作，初步确定不同围岩类别在不同位置的分布情况。

在正常掘进期跟进短期超前地质预报，探测掌子面前方50～200m的地质情况。

3.4 TBM设备掘进施工参数控制方案
根据不同围岩，施工调试期初步确定前期施工参数（如采用较高转速较低扭矩等）；施工过程中根据围岩地质情况、设备性能状况、刀具的磨损情况等，及时调整施工参数（如采用较高转速、较高扭矩）；施工后
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期由于主轴承及大、小齿轮等磨损较大，掘进速度减慢，施工参数应选择较小的磨损工况（如采用较小的转速、较高的扭矩等）。

3.5 不同岩层条件TBM掘进控制方案
Ⅱ类围岩——特点是围岩强度较高，稳定性好，不会产生塑性变形，但局部可能有掉块，控制掘进速度，并在施工中不断的调整；施工的重点是加强对不同地质结构体的稳定进行定性判断，并及时跟进系统锚杆加固；加强刀具的冷却，适时判断刀具的磨损程度，并及时更换；加强整机的维修、保养，后配套系统及辅助系统的协调管理，从而保持TBM 设备高效的运转状态。

Ⅲ类围岩——特点是局部稳定性较差，不及时支护可能产生塌方或变形破坏，不断的调整掘进速度，施工的重点是加强不稳定块的随机锚杆及系统锚杆的及时支护施工，同时也要加强后配套系统及辅助系统的协调管理。

Ⅳ类围岩——特点是岩体不稳定，围岩自稳时间较短，不及时支护随时可能发生规模较大的变形和破坏，控制施工掘进速度。

施工的重点是加强超前地质预报和地质观测判断，配合地质探测，并准备足够的钢支撑、锚杆，及时喷射混凝土进行初期支护，保证机械顺利通过不良地质地段。

Ⅴ类围岩——特点是围岩极不稳定，随时将产生变形和塌方，且较为严重，多出现在破碎带发育部位，并有可能伴随涌水等，通过Ⅴ类围岩洞段时控制掘进速度，施工的重点是加强短期超前地质预报，并配合超前钻孔探测，存在问题将立即停机进行超前地质处理；掘进过程中，进行钢支撑、锚杆、挂网、喷混凝土及排水等措施的处理加固，并控制TBM设备机头方向，防止机头下沉、倾斜，偏离掘进方向，确保TBM
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设备快速、顺利通过不良地质体地段。

3.6 涌水洞段TBM控制方案
地下水大流量涌水——特点是涌水量大、压力高、突发性快、随机性强，存在发生突水、突泥的可能性。

施工过程中出现此类地质灾害时，首先判断或探明水文地质条件及围岩稳定条件，在保障围岩稳定和设备、人员安全的条件下掘进，尽可能的减少涌水对施工造成大的影响。

若突水、突泥，且来势猛、速度快、流量大时立即启动紧急应急预案，人员撤离突水、突泥位置，待其减退后再进行处理，TBM设备将停止掘进，待水量减退后清除淤泥，再采取防护处理措施。

若在涌水的同时围岩稳定性较差或岩石破碎而不具备引排水条件时，则要通过采取灌浆加固、堵水封闭掌子面、超前小导管支护、钢支撑、钢瓦片、挂网喷钢纤维混凝土、打排水孔等处理措施后再掘进，以控制围岩变形，否则地下涌水可能会造成工作面、侧壁的坍塌，以及可能会造成底拱的膨胀变形等。

日常施工期间，设立隧洞施工巡视班组，对洞内水情进行观测，及时清理洞底淤积，防止水位壅高，保证水流畅通，减小因隧洞排水降低TBM 设备掘进性能。

3.7 岩爆洞段TBM控制方案
岩爆——特点是存在出现岩块弹射的可能性，一旦发生，会危及到人员和设备的安全。

通过典型岩爆点的统计看，岩爆多发生在距掌子面6～12m的范围内，掌子面开挖后的5～20h是岩爆发生的高峰期，一般TBM设备在5h的时间里可掘进十几米，而这个距离和时间正好处于TBM 设备的支护区域内，可及时采取多种支护手段（见不同围岩支护表8-4 ），有较为充分的时间进行处理，因此，适时进行地质预报，判断或探明可能发生岩爆的位置，对可能发生岩爆的洞段采取处理措施，不但保障了
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人员和设备的安全，而且对TBM设备掘进速度影响也会减小到最低，保持快速掘进的性能。

4、TBM设备运输、验收
4.1 TBM设备运输
TBM运输由发包人委托有经验的专业运输队伍进行，TBM到达漫水湾转运场后，由本投标人根据安装计划，组织装卸运输至组装洞的安装场地，超大件计划由发包人委托大件运输公司直接进洞运抵安装车间，由本投标人负责卸车。

根据发包人的要求，对于非大件的运输，拟采用专业的运输车辆从漫水湾转运站经专用道路运输至现场，具体运输方案待设备的相关部件尺寸确定后再行制订。

4.2 TBM设备验收
⑴为确保TBM设备以后运行工作的安全、可靠，在TBM各部件到场后必须依据设备供应商提供的清单手册，与发包人、监理人共同进行开箱检验。

⑵开箱检验主要包括：设备内外包装情况、货物数量和规格、货物外表质量、检查实物、技术资料与装箱单是否相符，设备配套是否齐全（包括附件、软件、专用工具、辅料、备品配件等），设备外观有否残损、锈蚀、变形（必要时现场拍照），并请在场的有关各方在进口设备开箱检验单会签。

⑶发现有不符合合同规定、设备缺损或质量问题，技术资料不齐全时，应在有供应商代表在场的情况下，当场验明损坏内容，经供应商代表会签并确认赔偿，同时将详情书面报知发包人。

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⑷TBM设备的随机技术文件资料，本投标人计划派专人参加开箱负责核对验收，并登记造册。

⑸TBM设备零部件在验收完成后入TBM设备零部件仓库储存。

5、TBM组装洞、拆卸洞设计、施工
5.1 TBM组装洞、拆卸洞布置方案
根据发包人要求，结合本工程的特点，1#引水隧洞工程施工采用美国罗宾斯公司生产的开敞式掘进机，开挖直径为12.4m。

受环境条件限制，TBM设备的组装、拆卸均需在洞内进行。

根据TBM 设备的施工特点，分别在东端设置TBM设备组装扩大洞室，包括组装场、上下游渐变段、步进洞、出发洞，在西端设置TBM设备的设备拆卸洞，东端TBM组装扩大洞室段施工桩号为15+415.615～16+206.123，长790.508m，包括TBM出发洞30m，TBM步进洞540.508m，上游渐变段70m，TBM组装洞80m，下游渐变段为70m。

TBM组装洞、拆卸洞布置详见投标文件图册CR13BVE－JPIIC0709－C4－24、C4－25。

组装洞开挖尺寸为长×宽×高＝80×18×23
5.2 TBM组装洞、拆卸洞断面形式及支护设计
根据发包人的要求，本工程的TBM组装洞、拆卸洞由本投标人组织进行设计，根据设备商的设备文件及参照发包人的相关图纸，本投标人对组装洞、拆卸洞的断面型式、支护型式设计如下：
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图8-1 1#引水隧洞TBM 段东端组装洞室平面布置图
图8-2 TBM设备拆卸洞平面布置示意图
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5.2.1 组装洞、拆卸洞断面形式设计
根据发包人提供的前期勘探地质资料以及辅助洞目前揭示的地质情况显示，参照设计院下发的图纸（H20B-5D7-3-4）中的引水隧洞沿线支护和衬砌形式参数表，1＃引水隧洞东端TBM组装洞、拆卸洞的地质条件以Ⅱ、Ⅲ类围岩为主。

根据设备商的组装要求，计划在扩大洞室安装两台桥吊，一台为2×100t，另外一台为2×40t桥吊，根据本投标人中北京振冲公司在辽宁省大伙房水库的施工经验：安装洞、拆卸洞的设计应满足如下条件：
①桥吊的起吊高度应超过刀盘直径2m以上。

②宽度应超过刀盘直径2m以上。

③组装洞的长度不应小于设备桥长度加上桥吊盲区的距离。

依据以上原则，本着经济、安全、方便、快速的思想，对组装洞、拆卸洞的设计如下：
设计断面型式为蘑菇型，开挖宽度为18m，起吊高度为14.9m，安装间设计长度为80m，拆卸间设计长度为60m。

采用岩壁吊车梁作为吊车平台。

断面的详细型式参见图8-3。

5.2.2组装洞、拆卸洞支护设计
TBM组装洞、拆卸洞的功能是正好相反，但其承担的应力及设计原则也是相同的。

根据地质条件分析，其所处的地质条件也基本相同，均为II、III类围岩。

TBM组装洞、拆卸洞开挖支护结构详见投标文件图册CR13BVE-JPIIC0709－C4－26。

TBM组装洞主要承担TBM设备的组装任务，同时在施工阶段承担
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部分皮带机存储、排水任务，桩号为16+056.123～16+136.123，长度为80m。

TBM拆卸洞承担着TBM的拆卸任务，桩号初步设计在2+500～2+440位置，长度为60m。

TBM设备组装场内的设备起吊采用2×100t和2×40t吊车，吊车设在岩壁吊车梁上，吊车梁长度为80m，采用C30钢筋混凝土。

其支护参数参照相关工程实例，以及相关规范的要求，参照发包人提供的参考资料，组装洞、拆卸洞设计支护参数如下：
图8-3 TBM组装洞开挖支护结构图
边墙：系统中空注浆锚杆φ28/φ32，L=6/8m,@×@=1.5×1.5m。

喷
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CF30硅粉钢纤维砼，t＝100，局部挂φ8@200×200钢筋网。

顶拱：系统预应力中空注浆锚杆φ28/φ32，L=6/8m，T=120KN，@×@=1.5×1.5m，喷CF30硅粉钢纤维砼厚10cm，同时附加挂网喷砼C25厚10cm，总厚度为20cm。

拱肩：系统预应力中空注浆锚杆φ32，L=8m(拱肩加密) ，T=120KN，@×@=1.0×1.0m，喷CF30硅粉钢纤维砼厚10cm，同时附加挂网喷砼C25厚10cm，总厚度为20cm。

断面尺寸见图8-4。

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图8-4 TBM设备组装洞断面尺寸示意图
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岩壁吊车梁采用C30钢筋混凝土，断面型式采用漏斗型，内部配置钢筋，外部采用锚杆与岩石相连接。

岩壁吊车梁高度为2.0m，宽度1.5m，锚固用的锚杆长度为7.5m（深入岩石6m），Φ36@750mm，每个断面配置3根，以上参数的选取主要依据工程类比以及参照华东院的参考图纸设计而成。

工程实例：大朝山水电站岩壁吊车梁设置2台400t的桥式起重机，其岩壁吊车梁高度为2.5m，宽度为1.75m，采用的锚杆为每个断面布置3根，直径为Φ36，深入岩石8m，经运行测定，状况良好。

设计的岩壁吊车梁的具体支护型式及配筋见图8-5、8-6。

图8-5 TBM组装洞岩壁吊车梁锚杆设计图
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图8-6 TBM组装洞岩壁吊车梁配筋设计图5.3 TBM组装洞、拆卸洞工程量统计
表8－4 TBM组装洞、拆卸洞工程量统计表
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5.4 TBM组装洞、拆卸洞的施工
5.4.1组装洞、拆卸洞开挖施工方案
TBM组装洞、拆卸洞的顶拱和岩壁吊车梁部位的开挖施工是TBM 组装洞、拆卸洞施工的难点和重点，开挖、造孔等各道工序必须精心施工，确保质量，并使施工全过程具有可控性。

TBM组装洞、拆卸洞分层、分部法开挖示意见投标文件图册CR13BVE－JPIIC0709－C4－42。

开挖施工次序：
TBM组装洞、拆卸洞采用分层分部开挖的方式进行施工，综合考虑各方面因素，开挖共分为四层、五区进行。

形成上层部分开挖轮廓和初始作业平台，然后在临近洞壁两侧同时将剩余开挖断面反向施工，形成全部顶拱轮廓和岩壁吊车梁轮廓。

⑴施工时，先开挖上层（至顶拱，即Ⅰ区）宽约10.0m的中槽，两翼（至拱脚及岩壁吊车梁岩台，即Ⅱ和Ⅲ区）各保留4.0m左右。

随后再分别向左、右两侧开挖。

⑵在岩壁吊车梁部位计划预留1.0m左右的保护层，并确保周边围岩和岩壁吊车梁保留体的稳定。

⑶岩壁吊车梁保护层开挖的垂直孔和岩台面斜孔孔距原则上要求控制在30cm，并测量复测控制高程定位，严格控制钻孔孔深，同时要求根据开挖的实际效果进行适当调整。

此开挖完成后，即进行岩壁吊车梁混凝土浇筑的施工。

⑷在混凝土浇筑施工前，先对深度约6.0m的边墙（即Ⅳ区）范围实施预裂爆破，暂不出渣，作为混凝土浇筑的作业平台，同时减少下部爆
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破开挖对已形成岩壁吊车梁的损坏。

⑸组装洞岩壁吊车梁分8仓进行C30混凝土施工，单仓长10.0m，分上、下游组织跳仓浇筑（拆卸洞岩壁吊车梁分6仓进行混凝土施工）。

钢筋制安是在加工厂加工、组装完成后整体运到现场吊装。

混凝土浇筑完成后，先清理部分预爆的石渣，待岩壁吊车梁混凝土强度达到70％以上时再开挖下部剩余部分（即Ⅴ区）。

分层、分部开挖施工布置见图8－7。

图8－7 组装洞、拆卸洞分层施工布置示意图
5.4.2组装洞、拆卸洞岩锚吊车梁保护层的开挖施工
岩壁吊车梁保护层开挖随上述工作滞后两个循环进行，采用手风钻钻孔，预裂爆破一次成型。

岩壁吊车梁开挖施工工艺流程见图8－8。

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图8-8 岩壁吊车梁保护层开挖工艺流程图
6、TBM组装作业
6.1 TBM设备组装前的准备工作
⑴采用岩壁吊车梁，使用2×100t吊机和2×40吊机实施洞内组装、调试工作。

⑵完成组装期间所需的风、水、电供应设施的组装工作，并将风、水、电供应到组装场。

⑶组装时的零部件供应：TBM设备组装时的零部件供应工作对于组
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装十分重要，它直接影响着TBM设备组装进度。

在组装前应完成以下工作：
①. 组装前的详细标识。

②. 零部件的完整性检查。

③. 零部件运输和堆放的计划性和合理有序。

④. 零部件的清洁和功能检查。

⑷在组装场内将TBM设备主机大件按图8-9所示进行摆放。

组装洞已充分考虑了TBM设备组装、主机大件的摆放、吊机的盲区（纵向盲区3.5m，横向盲区1.5m）及洞外部件运输到洞内的卸车区域等因素；主机大件洞内摆放的原则是：摆放位置尽量靠近组装位置且吊装互不干涉。

⑸编制组装施工组织设计，用以指导组装工作的有序进行。

⑹做好参与组装的各类人员的培训工作。

⑺作好其它人、材、物、机的准备工作。

6.2 组装、调试工作的人员组织
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根据发包人招标文件，发包人已与供应商签订合同要求：设备进场后由设备厂家负责技术指导，本投标人将组织TBM副经理及项目副总工各1名，并抽调各种熟练技术人员25名配合进行组装调试工作，所有上岗技术人员先经过培训，再经过供应商的考核，合格后方可上岗。

6.3 组装调试工作的场地及设备
本标段设备组装、调试均在TBM组装洞内进行，其主机组装场长80m、宽18m、高23m。

组装过程需要的主要设备见表8-5。

表8-5 组装调试主要设备统计表
6.4 设备组装
6.4.1 设备组装流程
TBM设备主机及后配套的大件为刀盘中心块、刀盘外围块、刀盘支架、前支撑、顶支撑、侧支撑、主大梁及鞍架滑块、主轴承密封件、撑靴组件、十字推进油缸、推进油缸、液压润滑系统后部组件、鞍架液压
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润滑系统后部组件和变压器，其单件重量均大于10t，不易分解运输，而采用整件运输。

TBM设备组装顺序见投标文件图册CR13BVE－JPIIC0709－C4－54。

组装流程见图8-10。

整个TBM设备的整机组装在组装洞内进行。

图8-10 TBM设备组装流程框图
6.4.2 TBM设备主机组装步骤
主机组装流程见图8-11。

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图8-11 主机组装流程图
①将刀盘中心块的两块焊接，并拼接竖直放置，将合并后的中心刀盘支撑在安装区域的前端，将刀盘各外围分块移到安装区域的前端。

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②将竖直下支撑放置在行走梁的前端。

③机头架水平放置在出发洞的底拱上，再将前轴承座暂置于机头架上，然后将机头架与前轴承座依次向上旋转到竖直位置，再组装到竖直下支撑上。

④组装前部主梁于机头架上，然后在机头架内侧组装前皮带机架、出渣皮带和受料槽。

⑤组装刀盘中心块至刀盘支架上。

⑥将后大梁与前大梁对接，再将鞍架装配在后大梁上，然后组装上部水平支撑缸于鞍架上。

⑦组装下部水平支撑靴油缸、推力油缸和支撑靴垫到撑靴架上后，装配于鞍架上，然后组装后部架及后支撑。

⑧组装主驱动和侧支撑置机头架上。

⑨依次组装环形梁组装器、顶部超前钻机、人行通道与梯架、液压和润滑油泵站及动力系统至主大梁上。

⑩组装刀盘外围块至刀盘中心块上，然后组装顶支撑及顶侧支撑置机头架上。

6.4.3 后配套的组装步骤
①后配套系统的组装是台车从前往后一节一节装，装完一节推向掘进方向与主机连接，直至组装最后一节台车。

②将后配套辅助系统组装在台车上。

6.4.4 运输滑车拆卸步骤
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