螺杆螺筒基础知识与常见问题处理
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螺杆、螺筒的结构
1、单螺杆的结构： 物料通过螺杆的转动在螺筒内发生移动，并得
到增压和部分热量（摩擦热）。螺杆的几何参数，
如直径、长径比、各段的长度及螺槽的深度等对螺
杆的工作特性均有重大的影响。单螺杆的螺旋方向
通常为右旋。根据物料在螺槽中运转的情况，螺杆
通常分为加料、压缩和计量三段。
a.加料段是从物料入口向前延伸的一段距离，其长 度为（4-8）D。加料段物料仍然是固态，主要功 能是从料斗擢取物料传送给压缩段，同时使物料 受热。此段螺槽较深，深度H1为（0.10-0.15）D 。
右面的图示里面解释了在 螺杆的加工区段里面如压 缩段轴向载荷和螺纹宽度 与螺杆寿命之间的关系。 泰森公司拥有0度螺纹角度 甚至负角度设计上面的专 利.
对比：
螺纹角度 螺纹宽度 % 轴承表面积 %
10° 5° 0° 22,5 31 40 100 139 178
磨损率 %
100 74 57
•
被动式螺杆温度控制系统 热传导原理
d.螺槽深度（H）和螺旋角（θ）：这两个参数决定了 啮合的螺棱与另一根螺杆螺槽之间的径向和轴向间 隙，决定了物料与螺杆的接触面积，决定了剪切和 传热效率，因此影响物料的塑化和挤出效率。
e.螺杆与螺筒的间隙（δ）：螺杆螺棱顶部与螺筒内壁 之间的间隙，直接影响挤出机的生产能力和物料的 塑化。 δ值大，生产效率低，不利于热传导并降低 剪切速率，不利于物料的熔融和混合。但δ值过小 ，强烈的剪切作用会引起物料降解。
脱落和螺筒表面的渗氮层磨损后，螺杆和螺筒内部相对 较软的金属暴露在表面相互摩擦，运行过程中产生咬合 、擦伤，产生的局部高温使少量物料炭化而产生黑线。 该区域物料压力最大，螺杆的混炼作用基本结束，炭化 的物料直接浮在型材小面被挤出。按照前期3184挤出机 处理的经验，对螺棱表面重新进行堆焊硬质合金以恢复 其原始尺寸和硬度，同时对磨损量达到0.3-0.5mm以上 的螺筒进行重新氮化以恢复其硬度（螺筒表面氮化层深 度一般为0.3-0.5mm左右）。 对于如3213挤出机修复后的螺杆调试过程中，虽然螺棱 表面已磨削到要求的光洁度，但螺筒内表面以产生磨损 的部位仅进行了氮化处理，其光洁度无法恢复（螺筒内 如进行磨削将加剧其尺寸超差）。因此修复螺杆与旧螺 筒配合调试过程中产生的擦痕是螺筒表面不平整引起的 ，处理的方法只有对螺杆擦痕进行反复抛光或运行磨合 。
•
螺杆螺筒的损坏原因和处理方法
螺杆和螺筒的损坏原因
螺杆在螺筒内转动，物料与二者的摩擦，使螺杆与机 筒的工作表面逐渐磨损：螺杆直径逐渐缩小，螺筒的内孔 直径逐渐加大。这样，螺杆与螺筒的配合直径间隙，随着 二者的逐渐磨损而一点点加大。可是，由于螺筒前面模具 和分流体的阻力没有改变，这就增加了被挤塑物料前进时 的漏流量，即物料从直径间隙处向进料方向流动量增加， 结果使挤出机生产量下降。这种现象又使物料在机筒内停 留时间增加，造成物料过塑化甚至分解。如果是聚乙烯， 分解产生的氯化氢气体加强了对螺杆和机筒的腐蚀。
•
TTS 系列平行双螺杆
6 区段螺杆设计, 螺纹表面镀钼处理, 计量段和排气段镀铬
长径比26D ，大塑化长度 (28D 总长径比) ，最大程度的保证熔体 均匀性
•计量段
•压缩段
•预热段
•排气段
•预塑化段
•
•加料段
螺纹角度对于螺杆磨损的影响
螺 专利技术
•
螺纹角度与螺杆磨损之间的关系
出。 2、另一种是位置一直在型材的下表面断续线装或云纹
状,这主要原因是： (1)随着运行周期的加长，造成的螺杆和螺筒磨损严重，这
时要进行抛光和间隙重新调整,严重时要更换； (2)原料润滑系统失衡,可以切换成后期外润滑(如PE等)或适
当加大用量； (3)适当增加稳定剂的量。
•
目前我公司产生型材黑线的挤出机主要有两种情况: 由于计量段螺杆、螺筒磨损严重，螺棱表面的硬质镀层
•
塑料挤出螺杆的分类
1、按照螺杆数量分：无螺杆、单螺杆、双螺 杆、多螺杆
——单螺杆：普通式（三段式：加料段、压 缩段、计量段）；新型螺杆（分离型、屏 障型等）
——双螺杆：锥形和平行、同向和异向、啮 合和非啮合
•
2、按螺杆转速分：普通型、高速型、超高速 型。
3、按是否排气分：排气型和非排气型。 4、按空间位置分：卧式和立式。 5、按用途分：成型用、混炼造粒用、供料用
•
螺筒的修复 1、 因磨损增加直径的机筒，如果还有一定的渗 氮层时，可把螺筒内孔直接进行镗孔，研磨至一 个新的直径尺寸，然后按此直径配制新螺杆。 2、 螺筒内径经机加工修整重新浇铸合金，厚度 在1~2mm间，然后 精加工至尺寸。 3、 一般情况下螺筒的压缩段磨损较快，可将此 段（取5~7D长）经镗孔修整，再配一个渗氮合金 钢衬套，内孔直径参照螺杆直径，留在正常配合 间隙，进行加工配制。
进口挤出机中螺杆和螺筒的制造材料，常用合金钢有 34CrAINi7和CrMoV9。这种材料的屈服强度有900MPa左右 。经渗氮处理后，硬度在1000HV以上，既耐磨又有良好的 抗腐蚀性。
泰森公司螺杆螺筒特点 螺杆为经过热处理加工的钢材制成，表面经过渗氮处理，螺
杆为CrMoV钢，表面为了增强耐磨性，螺纹的加工面采用了 喷镀钼处理 螺杆的部分区段采用了镀铬处理。 螺杆的轴封采用陶瓷密封圈. 改进的螺杆设计能够带来更加柔和的加工特性和较宽的加工 范围并保证了更长的加工寿命。 受到专利技术保护的的螺纹角度设计保证了最优的加工应力 并减小了螺杆的磨损 螺筒材质为CrMoV9并经过渗氮热处理 螺筒和螺杆的设计及加工实现了生产过程的高精度温控
•
螺杆的挤伤和断裂 由于物料没有塑化均匀，或是有金属异物混入料 中，使螺杆螺棱挤压变形或脱落；甚至使螺杆转动 扭矩力突然增加，扭矩超出螺杆的强度极限，使螺 杆扭断。这是一种事故性损坏。
•
螺杆的修复 1、 扭断的螺杆要根据螺筒的实际内径来考虑，按 与螺筒的正常间隙给出新螺杆的外径偏差进行制造 。 2、 磨损螺杆直径缩小的螺纹表面经处理后，热喷 涂耐磨合金，然后再经磨削加工至尺寸。这种方法 一般有专业喷涂厂加工修复，费用还比较低。 3、 在磨损螺杆的螺纹部分堆焊耐磨合金。根据螺 杆磨损的程度堆焊1~2mm厚，然后磨削加工螺杆 至尺寸。这种耐磨合金由C、Cr、Vi、Co、W和B 等材料组成，增加螺杆的抗磨损和耐腐蚀的能力。 专业堆焊厂对这种加工的费用很高，除特殊要求的 螺杆，一般很少采用。 4、 修复螺杆也可用表面镀硬铬方法，铬也是耐磨 和抗腐蚀的金属，但硬的铬层比较容易脱落。
螺杆螺筒基础知识与常 见问题处理
2023年4月26日星期三
1892年德国人Paul Troester在汉诺威制造出 了世界上第一台运用于工业生产的单螺杆挤出机, 20世纪30年代后期意大利开发出了双螺杆挤出机, 经过100多年的研究与发展，塑料挤出机已由原来的 单螺杆衍生出双螺杆、多螺杆，甚至无螺杆等多种 机型。不论是单螺杆、双螺杆，还是其它挤出机， 其功能都是要完成对物料进行连续地输送、塑化、 混炼、均化，直至定压、定量挤出，然后由塑料成 型辅机来完成产品的最终成型。
•
螺杆镀层的磨损或脱落
平行双螺杆由于预压缩区、压缩区的螺棱宽度较窄 ，因此与螺筒的接触面积较小，单位面积上承受的 物料挤压力较大，导致磨损量相对较大。
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异向啮合双螺杆的螺筒磨损8－10点现象 异向啮合双螺杆运行机理： 在啮合型双螺杆挤出中，两根螺杆是对称的，由于 回转方向不同，一根螺杆上物料螺旋前进的道路被 另一根螺杆的螺棱堵死，不能形成：“∞”字形运 动。 在固体输送部分，物料是以近似的密闭”C”形小室 的形态向前输送，是一种正位移输送。物料在双螺 杆内的流动不是由于摩擦作用，而是靠机械的强制 输送。但为了使物料能够混合，将一根螺杆的外径 与另一根螺杆的根径之间留有一定的间隙量，以便 物料能够通过。物料通过两根螺杆径向的间隙时， 受到强烈的剪切、搅拌和压延作用，因此塑化比较 好。
径和最大直径表示，如：63/135
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b.长能径改比善（物L料/D的S)温:螺度杆分有布效，长混度合和更直均径匀之，比并。可长减径小比挤大 出时的逆流和漏流，提高挤出机的生产能力。
c.压缩比（ε）：表示物料通过螺杆全过程被压缩的程 度。压缩比大，物料受到挤压的作用越大，排除物 料中所含空气的能力就大。但压缩比过大，螺杆本 身的机械强度会下降，运行负荷也增大。
•
双螺杆受力分析： 异向啮合双螺杆在螺杆下部进入啮合，物料在下部 建立高压区；旋转至上部脱离啮合，物料建立低压 区，由于外旋双螺杆上、下部存在的压力差，产生 了螺杆向两侧偏移的分离力，导致螺杆变形压向螺 筒，在变形较大处发生了“扫膛”现象。 要使分离力减小，就需要减小螺杆上下部的压力 差，唯一的方法就是使螺杆上“C”形室完全充满物料 的长度增大，即在保证极限负荷的情况下，适当增加 喂料，降低螺杆转速。
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b.压缩段是螺杆中部的一段，长度根据需要而定。 物料在压缩段受热向前移动，由粒状固体逐渐压 实并转化为连续的熔体，为适应这一变化，螺槽 深度逐渐减小。通常将加料段第一个螺槽的容积 与计量段最后一个螺槽容积之比称为螺杆的压缩 比。
c.计量段是螺杆的最后一段,其长度为(6-10)D。功能 是使熔体进一步塑化均匀，并定量、定压的从机 头口模挤出，所以称计量段。这段螺槽较浅，深 度H2为（0.02-0.06）D。
d.螺杆头部形状一般呈钝尖锥形，以避免物料停滞 过久而引起分解。
•
e.单螺杆的螺筒为了提高挤出量会将内孔加工成锥 形，并在与螺杆固体输送段相对应的部位开槽。 沟槽的截面形式很多，大小应小于粒子截面尺寸 ，轴向呈锥形，即在与进料段到塑化段一致的方 向上，槽的深度愈来愈浅，直至完全消失。这样 ，由于圆周上布满凹槽，增大了固体物料与机筒 的摩擦面积，从而有效地防止物料颗粒随螺杆一 起旋转。同时，由于螺筒与槽是锥形的，物料逐 渐填满进料段，并被充分压实，保证了固体料的 连续强制输送。
•液体介质 的蒸发
•能量传导通过液 体介质的蒸发和 冷凝实现
•冷凝为液体
•以水为主的液体介质 的热传导原理
•
主动式螺杆温度控制系统（油介质）
•
螺杆的油封
•油封部分为陶瓷涂覆 保证了密封系统的工 作寿命.
•不需要昂贵的轴封系 统，因为采用陶瓷密 封圈和高品质的导热 油。
•
•
制造螺杆和螺筒，目前国内常用材料有45、40Cr和 38CrMoAlA
•
螺杆螺筒日常维护的注意事项
--用低速运转（3－5转）直到螺筒完全排空。 --不要让螺杆撞击螺筒边缘，否则会造成损 伤！从螺筒中取出螺杆必须使用铜棒或铝棒， 严禁使用诸如螺丝刀、撬棍等硬质工具！取出 的螺杆只能平稳放置在木块上！ --螺筒温度在100℃左右时进行清理。 --使用涂有螺杆螺筒清洁剂的布进行内孔的最后抛光
。严禁使用目数小于400目的砂纸或其它钢制硬器 具清理螺筒。 --使用黄铜或紫铜的刮刀清理螺杆，使用涂有螺杆螺 筒清洁剂的布进行内孔的最后抛光；如果发现螺棱 存在毛刺必须使用400－600目的平面转页抛光片或 油石进行打磨。
•
--日常螺杆、螺筒的清理：拆下模具，保留连接体 ，将挤出机加热到130℃然后使用混有螺杆螺筒清 洁剂的混合料低速开机（3－5转），然后使用常 规的清洗料停机。此操作可以去掉螺杆螺筒内的 所有污物。
•
2、异向啮合双螺杆的结构： 异向啮合双螺杆是由两根相互啮合但螺棱
旋向相反的螺杆配合。根据两根螺杆轴线的 相对位置，主要有锥形和平行双螺杆两种。 锥形双螺杆止推轴承便于布置能够承受较大 的轴向推力，因此多用于PVC塑料门窗型材 的生产，但其塑化、混炼能力没有平行双螺 杆强，因此产能受到限制。 螺杆主要参数： a.公称直径D：即螺杆外径，对于变径螺杆用最小直
4、对产生磨损的部位采用加长焊枪堆焊合金后机 加工到需要的尺寸。
•
型材黑线的成因及处理方法
型材黑线主要分两种： 1、一种是不确定位置,连续线状或云纹状,这种主要原因是
: (1)螺筒、连接体、多孔板或者口模内的死角糊料造成； (2)螺杆头渗油或口模涂油太多造成； (3)配方中的低分子成分太多,分解后没有在排气口强制排
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螺杆、螺筒的结构
1、单螺杆的结构： 物料通过螺杆的转动在螺筒内发生移动，并得
到增压和部分热量（摩擦热）。螺杆的几何参数，
如直径、长径比、各段的长度及螺槽的深度等对螺
杆的工作特性均有重大的影响。单螺杆的螺旋方向
通常为右旋。根据物料在螺槽中运转的情况，螺杆
通常分为加料、压缩和计量三段。
a.加料段是从物料入口向前延伸的一段距离，其长 度为（4-8）D。加料段物料仍然是固态，主要功 能是从料斗擢取物料传送给压缩段，同时使物料 受热。此段螺槽较深，深度H1为（0.10-0.15）D 。
右面的图示里面解释了在 螺杆的加工区段里面如压 缩段轴向载荷和螺纹宽度 与螺杆寿命之间的关系。 泰森公司拥有0度螺纹角度 甚至负角度设计上面的专 利.
对比：
螺纹角度 螺纹宽度 % 轴承表面积 %
10° 5° 0° 22,5 31 40 100 139 178
磨损率 %
100 74 57
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被动式螺杆温度控制系统 热传导原理
d.螺槽深度（H）和螺旋角（θ）：这两个参数决定了 啮合的螺棱与另一根螺杆螺槽之间的径向和轴向间 隙，决定了物料与螺杆的接触面积，决定了剪切和 传热效率，因此影响物料的塑化和挤出效率。
e.螺杆与螺筒的间隙（δ）：螺杆螺棱顶部与螺筒内壁 之间的间隙，直接影响挤出机的生产能力和物料的 塑化。 δ值大，生产效率低，不利于热传导并降低 剪切速率，不利于物料的熔融和混合。但δ值过小 ，强烈的剪切作用会引起物料降解。
脱落和螺筒表面的渗氮层磨损后，螺杆和螺筒内部相对 较软的金属暴露在表面相互摩擦，运行过程中产生咬合 、擦伤，产生的局部高温使少量物料炭化而产生黑线。 该区域物料压力最大，螺杆的混炼作用基本结束，炭化 的物料直接浮在型材小面被挤出。按照前期3184挤出机 处理的经验，对螺棱表面重新进行堆焊硬质合金以恢复 其原始尺寸和硬度，同时对磨损量达到0.3-0.5mm以上 的螺筒进行重新氮化以恢复其硬度（螺筒表面氮化层深 度一般为0.3-0.5mm左右）。 对于如3213挤出机修复后的螺杆调试过程中，虽然螺棱 表面已磨削到要求的光洁度，但螺筒内表面以产生磨损 的部位仅进行了氮化处理，其光洁度无法恢复（螺筒内 如进行磨削将加剧其尺寸超差）。因此修复螺杆与旧螺 筒配合调试过程中产生的擦痕是螺筒表面不平整引起的 ，处理的方法只有对螺杆擦痕进行反复抛光或运行磨合 。
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螺杆螺筒的损坏原因和处理方法
螺杆和螺筒的损坏原因
螺杆在螺筒内转动，物料与二者的摩擦，使螺杆与机 筒的工作表面逐渐磨损：螺杆直径逐渐缩小，螺筒的内孔 直径逐渐加大。这样，螺杆与螺筒的配合直径间隙，随着 二者的逐渐磨损而一点点加大。可是，由于螺筒前面模具 和分流体的阻力没有改变，这就增加了被挤塑物料前进时 的漏流量，即物料从直径间隙处向进料方向流动量增加， 结果使挤出机生产量下降。这种现象又使物料在机筒内停 留时间增加，造成物料过塑化甚至分解。如果是聚乙烯， 分解产生的氯化氢气体加强了对螺杆和机筒的腐蚀。
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TTS 系列平行双螺杆
6 区段螺杆设计, 螺纹表面镀钼处理, 计量段和排气段镀铬
长径比26D ，大塑化长度 (28D 总长径比) ，最大程度的保证熔体 均匀性
•计量段
•压缩段
•预热段
•排气段
•预塑化段
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•加料段
螺纹角度对于螺杆磨损的影响
螺 专利技术
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螺纹角度与螺杆磨损之间的关系
出。 2、另一种是位置一直在型材的下表面断续线装或云纹
状,这主要原因是： (1)随着运行周期的加长，造成的螺杆和螺筒磨损严重，这
时要进行抛光和间隙重新调整,严重时要更换； (2)原料润滑系统失衡,可以切换成后期外润滑(如PE等)或适
当加大用量； (3)适当增加稳定剂的量。
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目前我公司产生型材黑线的挤出机主要有两种情况: 由于计量段螺杆、螺筒磨损严重，螺棱表面的硬质镀层
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塑料挤出螺杆的分类
1、按照螺杆数量分：无螺杆、单螺杆、双螺 杆、多螺杆
——单螺杆：普通式（三段式：加料段、压 缩段、计量段）；新型螺杆（分离型、屏 障型等）
——双螺杆：锥形和平行、同向和异向、啮 合和非啮合
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2、按螺杆转速分：普通型、高速型、超高速 型。
3、按是否排气分：排气型和非排气型。 4、按空间位置分：卧式和立式。 5、按用途分：成型用、混炼造粒用、供料用
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螺筒的修复 1、 因磨损增加直径的机筒，如果还有一定的渗 氮层时，可把螺筒内孔直接进行镗孔，研磨至一 个新的直径尺寸，然后按此直径配制新螺杆。 2、 螺筒内径经机加工修整重新浇铸合金，厚度 在1~2mm间，然后 精加工至尺寸。 3、 一般情况下螺筒的压缩段磨损较快，可将此 段（取5~7D长）经镗孔修整，再配一个渗氮合金 钢衬套，内孔直径参照螺杆直径，留在正常配合 间隙，进行加工配制。
进口挤出机中螺杆和螺筒的制造材料，常用合金钢有 34CrAINi7和CrMoV9。这种材料的屈服强度有900MPa左右 。经渗氮处理后，硬度在1000HV以上，既耐磨又有良好的 抗腐蚀性。
泰森公司螺杆螺筒特点 螺杆为经过热处理加工的钢材制成，表面经过渗氮处理，螺
杆为CrMoV钢，表面为了增强耐磨性，螺纹的加工面采用了 喷镀钼处理 螺杆的部分区段采用了镀铬处理。 螺杆的轴封采用陶瓷密封圈. 改进的螺杆设计能够带来更加柔和的加工特性和较宽的加工 范围并保证了更长的加工寿命。 受到专利技术保护的的螺纹角度设计保证了最优的加工应力 并减小了螺杆的磨损 螺筒材质为CrMoV9并经过渗氮热处理 螺筒和螺杆的设计及加工实现了生产过程的高精度温控
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螺杆的挤伤和断裂 由于物料没有塑化均匀，或是有金属异物混入料 中，使螺杆螺棱挤压变形或脱落；甚至使螺杆转动 扭矩力突然增加，扭矩超出螺杆的强度极限，使螺 杆扭断。这是一种事故性损坏。
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螺杆的修复 1、 扭断的螺杆要根据螺筒的实际内径来考虑，按 与螺筒的正常间隙给出新螺杆的外径偏差进行制造 。 2、 磨损螺杆直径缩小的螺纹表面经处理后，热喷 涂耐磨合金，然后再经磨削加工至尺寸。这种方法 一般有专业喷涂厂加工修复，费用还比较低。 3、 在磨损螺杆的螺纹部分堆焊耐磨合金。根据螺 杆磨损的程度堆焊1~2mm厚，然后磨削加工螺杆 至尺寸。这种耐磨合金由C、Cr、Vi、Co、W和B 等材料组成，增加螺杆的抗磨损和耐腐蚀的能力。 专业堆焊厂对这种加工的费用很高，除特殊要求的 螺杆，一般很少采用。 4、 修复螺杆也可用表面镀硬铬方法，铬也是耐磨 和抗腐蚀的金属，但硬的铬层比较容易脱落。
螺杆螺筒基础知识与常 见问题处理
2023年4月26日星期三
1892年德国人Paul Troester在汉诺威制造出 了世界上第一台运用于工业生产的单螺杆挤出机, 20世纪30年代后期意大利开发出了双螺杆挤出机, 经过100多年的研究与发展，塑料挤出机已由原来的 单螺杆衍生出双螺杆、多螺杆，甚至无螺杆等多种 机型。不论是单螺杆、双螺杆，还是其它挤出机， 其功能都是要完成对物料进行连续地输送、塑化、 混炼、均化，直至定压、定量挤出，然后由塑料成 型辅机来完成产品的最终成型。
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螺杆镀层的磨损或脱落
平行双螺杆由于预压缩区、压缩区的螺棱宽度较窄 ，因此与螺筒的接触面积较小，单位面积上承受的 物料挤压力较大，导致磨损量相对较大。
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异向啮合双螺杆的螺筒磨损8－10点现象 异向啮合双螺杆运行机理： 在啮合型双螺杆挤出中，两根螺杆是对称的，由于 回转方向不同，一根螺杆上物料螺旋前进的道路被 另一根螺杆的螺棱堵死，不能形成：“∞”字形运 动。 在固体输送部分，物料是以近似的密闭”C”形小室 的形态向前输送，是一种正位移输送。物料在双螺 杆内的流动不是由于摩擦作用，而是靠机械的强制 输送。但为了使物料能够混合，将一根螺杆的外径 与另一根螺杆的根径之间留有一定的间隙量，以便 物料能够通过。物料通过两根螺杆径向的间隙时， 受到强烈的剪切、搅拌和压延作用，因此塑化比较 好。
径和最大直径表示，如：63/135
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b.长能径改比善（物L料/D的S)温:螺度杆分有布效，长混度合和更直均径匀之，比并。可长减径小比挤大 出时的逆流和漏流，提高挤出机的生产能力。
c.压缩比（ε）：表示物料通过螺杆全过程被压缩的程 度。压缩比大，物料受到挤压的作用越大，排除物 料中所含空气的能力就大。但压缩比过大，螺杆本 身的机械强度会下降，运行负荷也增大。
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双螺杆受力分析： 异向啮合双螺杆在螺杆下部进入啮合，物料在下部 建立高压区；旋转至上部脱离啮合，物料建立低压 区，由于外旋双螺杆上、下部存在的压力差，产生 了螺杆向两侧偏移的分离力，导致螺杆变形压向螺 筒，在变形较大处发生了“扫膛”现象。 要使分离力减小，就需要减小螺杆上下部的压力 差，唯一的方法就是使螺杆上“C”形室完全充满物料 的长度增大，即在保证极限负荷的情况下，适当增加 喂料，降低螺杆转速。
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b.压缩段是螺杆中部的一段，长度根据需要而定。 物料在压缩段受热向前移动，由粒状固体逐渐压 实并转化为连续的熔体，为适应这一变化，螺槽 深度逐渐减小。通常将加料段第一个螺槽的容积 与计量段最后一个螺槽容积之比称为螺杆的压缩 比。
c.计量段是螺杆的最后一段,其长度为(6-10)D。功能 是使熔体进一步塑化均匀，并定量、定压的从机 头口模挤出，所以称计量段。这段螺槽较浅，深 度H2为（0.02-0.06）D。
d.螺杆头部形状一般呈钝尖锥形，以避免物料停滞 过久而引起分解。
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e.单螺杆的螺筒为了提高挤出量会将内孔加工成锥 形，并在与螺杆固体输送段相对应的部位开槽。 沟槽的截面形式很多，大小应小于粒子截面尺寸 ，轴向呈锥形，即在与进料段到塑化段一致的方 向上，槽的深度愈来愈浅，直至完全消失。这样 ，由于圆周上布满凹槽，增大了固体物料与机筒 的摩擦面积，从而有效地防止物料颗粒随螺杆一 起旋转。同时，由于螺筒与槽是锥形的，物料逐 渐填满进料段，并被充分压实，保证了固体料的 连续强制输送。
•液体介质 的蒸发
•能量传导通过液 体介质的蒸发和 冷凝实现
•冷凝为液体
•以水为主的液体介质 的热传导原理
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主动式螺杆温度控制系统（油介质）
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螺杆的油封
•油封部分为陶瓷涂覆 保证了密封系统的工 作寿命.
•不需要昂贵的轴封系 统，因为采用陶瓷密 封圈和高品质的导热 油。
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制造螺杆和螺筒，目前国内常用材料有45、40Cr和 38CrMoAlA
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螺杆螺筒日常维护的注意事项
--用低速运转（3－5转）直到螺筒完全排空。 --不要让螺杆撞击螺筒边缘，否则会造成损 伤！从螺筒中取出螺杆必须使用铜棒或铝棒， 严禁使用诸如螺丝刀、撬棍等硬质工具！取出 的螺杆只能平稳放置在木块上！ --螺筒温度在100℃左右时进行清理。 --使用涂有螺杆螺筒清洁剂的布进行内孔的最后抛光
。严禁使用目数小于400目的砂纸或其它钢制硬器 具清理螺筒。 --使用黄铜或紫铜的刮刀清理螺杆，使用涂有螺杆螺 筒清洁剂的布进行内孔的最后抛光；如果发现螺棱 存在毛刺必须使用400－600目的平面转页抛光片或 油石进行打磨。
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--日常螺杆、螺筒的清理：拆下模具，保留连接体 ，将挤出机加热到130℃然后使用混有螺杆螺筒清 洁剂的混合料低速开机（3－5转），然后使用常 规的清洗料停机。此操作可以去掉螺杆螺筒内的 所有污物。
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2、异向啮合双螺杆的结构： 异向啮合双螺杆是由两根相互啮合但螺棱
旋向相反的螺杆配合。根据两根螺杆轴线的 相对位置，主要有锥形和平行双螺杆两种。 锥形双螺杆止推轴承便于布置能够承受较大 的轴向推力，因此多用于PVC塑料门窗型材 的生产，但其塑化、混炼能力没有平行双螺 杆强，因此产能受到限制。 螺杆主要参数： a.公称直径D：即螺杆外径，对于变径螺杆用最小直
4、对产生磨损的部位采用加长焊枪堆焊合金后机 加工到需要的尺寸。
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型材黑线的成因及处理方法
型材黑线主要分两种： 1、一种是不确定位置,连续线状或云纹状,这种主要原因是
: (1)螺筒、连接体、多孔板或者口模内的死角糊料造成； (2)螺杆头渗油或口模涂油太多造成； (3)配方中的低分子成分太多,分解后没有在排气口强制排