阜阳市颖东路下穿京九铁路立交桥工程深基坑施工专项方案

目录
一、编制依据 (1)
二、工程概况 (1)
三、施工组织机构 (3)
3.1、管理体系及各岗位职责 (3)
3.2、各岗位职责 (4)
3.3、施工人员组织 (5)
3.4、机械设备组织 (5)
3.5、深基坑工期安排 (5)
四、深基坑施工方案 (6)
4.1、框架桥预制基坑施工方案 (6)
4.1.1、框架预制基坑施工顺序 (6)
4.1.2、基坑支护 (6)
4.1.3、工作坑降水、开挖 (12)
4.2.1、铁路东临近营业线U型槽基坑施工顺序 (12)
4.2.2、基坑支护 (12)
4.2.3、基坑降水、开挖 (13)
五、开挖基坑施工中应注意事项： (17)
六、安全、质量、进度保证措施、应急预案 (18)
阜阳市颖东路下穿京九铁路立交桥工程深基坑施工专项方案
一、编制依据
⑴颖东路下穿京九铁路立交桥工程施工设计文件；
⑵现场勘察及自行调查工地周边环境条件获得的资料；
⑶关于公布《上海铁路局营业线施工工务安全监督管理办法》（暂行）的通知（上铁工发[2010]117号文）、关于公布《上海铁路局营业线施工安全管理补充实施细则》的通知（上铁运发[2010]161号文）、关于铁路建设工程临近营业线基坑开挖实行施工许可证制度的通知（上铁建函[2011]238号文）、关于公布《上海铁路局营业线施工安全管理实施细则》的通知（上铁运发[2008]316号文）、关于公布粘砂土地段下穿立交补充技术标准(暂行)的通知（上铁工函[2008]1126号文）、《上海东华地方铁路开发有限公司工程管理办法》
二、工程概况
颖东路下穿京九铁路立交工程起点位于阜阳市规划向阳北路平交口，道路设计起点ZK0+000(=YK0+000)，向东分左右幅道路下穿铁路后，终点与既有阜蚌路顺接，道路设计终点ZK0+711.173（YK0+718.968），路线全长711.173m（右幅718.968m）。

道路下穿既有漯阜线、京九上行线、阜阳上行联络线、阜淮货车上行线、京九下行线、阜淮货车下行联络线、外贸专用线，共计8条铁路,位于阜阳站和阜阳北站区间上，其中阜阳下行联络线、京九下行线、阜淮货车上行线、阜淮火车下行联络线运营最大速度＜120Km/h、京九上行线运营最大速度≤160 Km/h、阜阳上行联络线≤100 Km/h、外贸专用线＜40Km/h，钢轨为60Kg/m，电气化无缝线路, 轨枕为钢筋混凝土枕，路基填土高度为1～2m。

地质情况：
拟建工程范围内底层分布自上而下主要为第四系全新统人工堆积（Q4ml）层及第四系上更新统河相冲积（Q3al）层。

其岩性特征描述如下：
本场地地下水分两层，上部类型为潜水，赋存于第四系粘性土、粉土及砂类土层中。

地下水平均埋深3.26m，水位变幅0.5～4.0m。

下部第⑤、⑦层中存有层间水，具微承压性。

地下水主要补给来源为大气降水渗入及侧向补给，自然蒸发。

地下水对混凝土结构不具有腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋不具腐蚀性，对钢结构不具腐蚀性。

铁路西侧框架预制基坑和铁路东侧ZK0+321.423～ZK0+355（YK0+317.535～YK0+350）临近营业线范围内U型槽基坑属深基坑。

框架预制基坑深8.04米，基坑支护采用放坡与钻孔桩结合的防护方式，基坑南北西三侧上部3米采用坡度1:1.5放坡，下部5米采用直径φ1.2米钻孔桩支护，支护桩上端设砼冠梁进行连接，基坑顶进面采用1:1.5坡度边坡；在基坑的四周支护桩外侧设置φ60双头深层搅拌桩，形成一个闭环止水帷幕。

铁路东侧临近营业线范围内U型槽基坑深9米，铁路东侧左右幅第一节U型槽施工基坑靠近线路侧采用钻孔桩支护，南北两侧按1:1.5放坡；在左右幅U型槽基坑周围设置φ60双头深层搅拌桩形成一个闭环止水帷幕，其他U型槽则在左幅基坑北侧及右幅基坑南侧设置φ60双头深层搅拌桩，西端与第一节U型槽止水帷幕连接，东端连接起来形成闭环止水帷幕。

基坑平面尺寸及断面尺寸详见下图：
附图一：框架基坑平面布置图
附图二：框架预制基坑纵横断面图
附图三：铁路东侧U型槽基坑平面图
附图三：铁路东侧U型槽基坑纵横断面图
三、施工组织机构
项 目 经 理
陈 广 彩
项目副经理 康 达 观项 目 总 工 武 尊 杨
技术部马小伟何磊物
设
部
李
新
志
财
务
部
赵
根
柱
办
公
室
王
新
安
质
部
赵
方
良
土方作业队
管
井
作
业
队桩
基
作
业
队
3.1、管理体系及各岗位职责
针对深基坑施工任务，项目部成立了深基坑施工小组，项目经理陈广彩任组长及施工总负责人。

并建立完善的管理体系，分工明确并制定各自相应的岗位职责。

深基坑施工管理体系
3.2、各岗位职责
1）、施工负责人：全面负责现场的施工生产组织、技术组织、安全生产工作。

2）、现场负责人：负责现场人员、机械组织及材料准备等施工生产工作。

3）、安全负责人：负责现场劳动安全、大型机械设备作业等安全生产组织检查工作。

4）、技术负责人：负责现场技术组织安排。

5）、深基坑作业组长：具体负责指挥基坑开挖顺序、分层开挖等。

6）、挖掘机负责人：具体负责统一指挥挖掘机，安排专人防护。

7）、自卸运输车负责人：根据施工进度情况、统筹安排自卸运输车数量及弃土场等问
题。

8）、钻孔桩负责人：负责钻孔桩钢筋笼制安、钻孔、灌注砼等。

9）、深层搅拌桩负责人：负责水泥浆制备、钻孔、喷浆等。

3.3、施工人员组织
计划投入架梁施工人员99人。

管理人员10人：施工总负责1人、现场作业负责1人、安全负责3人、技术负责3人、施工现场负责人1人、生产指挥1人。

深基坑土方作业队队长1人；挖掘机：负责人1人，司机4人，防护4人；自卸运输车：负责人1人，司机20人；钻孔桩：负责人2人，操作人员30；深层搅拌桩：负责人2人，操作人员12人；管井：负责人1人，操作人员12人。

3.4、机械设备组织
所有进场的各种特种设备，必须具备设备制造许可证、产品合格证、制造监督检验证明、自检合格证明，具备具有制造单位提供的安全技术规范要求的设计文件、安装和使用维修说明等文件，方可使用。

3.5、深基坑工期安排
一、框架预制深基坑工期安排
1、2011年7月15日～8月3日完成预制基坑支护桩施工；
2、2011年7月18日～8月8日完成预制基坑深层搅拌桩施工；
3、2011年7月25日～8月3日完成预制基坑降水管井施工；
4、2011年8月10日～8月21日完成预制基坑开挖。

二、铁路东侧临近营业线范围内U型槽深基坑工期安排
1、2011年8月25日～10月8日完成铁路东侧的深层搅拌桩、支护桩施工；
2、2011年10月26日～11月1日完成架设便梁、加固线路施工；
3、2011年11月2日～11月27日完成铁路东侧临近营业线范围内的U型槽施工；
4、2011年11月28日～12月9日完成便梁拆除、应力回收及东侧三股线路恢复的施工。

四、深基坑施工方案
本方案主要介绍框架预制基坑、铁路东侧临近营业线范围内U型槽基坑施工。

4.1、框架桥预制基坑施工方案
4.1.1、框架预制基坑施工顺序
测量放样→开挖基坑上部3米土层→支护桩施工→深层搅拌桩止水帷幕施工→降水管井施工→降水→分层、分区开挖基坑→人工清底。

4.1.2、基坑支护
在钻孔桩、深层搅拌桩和基坑施工前项目部在施工范围内挖探沟，配合管线单位查明地下管线，采取保护措施后方可施工。

基坑支护采用放坡及钻孔桩结合的防护方式，基坑南北西三侧上部3米土层采用1:1.5坡度放坡，下部5米采用直径φ1.2米钻孔桩进行支护，顶进面边坡也采用1:1.5，在距漯阜线西侧7米处开始放坡。

在基坑四周设置φ60深层双头搅拌桩，桩中心0.5米，咬合0.1米，形成一个闭环止水帷幕，南北西三侧搅拌桩设置在支护桩外侧，基坑东侧搅拌桩设置在坡顶。

基坑开挖前施工支护桩和深层搅拌桩止水帷幕，支护桩桩径1.2m，桩长15米，桩间距1.6 m，施工时采用跳孔施工；预制基坑周围止水帷幕采用φ60深层双头搅拌桩，桩中心间距0.5米。

在ZK0+200～ZK0+252.884路线左侧有一水塘，在基坑开挖前须设置草袋围堰，长85m，高4.0m，顶宽2.0m，面水坡坡率为1：1，背水坡坡率为1：0.5。

草袋围堰完成后，对工程影响范围内水塘进行抽水、清淤。

靠近铁路侧深层搅拌桩和支护桩施工时采取“一人一机”防护措施，使用缆风绳在四个不同方向固定机械，保证既有线营运安全。

工作坑深层搅拌桩桩径60cm，计17400m，计划采用2台双头搅拌桩机，在20天内
施工完成；钻孔桩直径120cm，共计2440m，计划采用6台钻孔桩机，在20天内施工完成。

（1）钻孔桩施工
后背桩采用回旋钻机成孔，换浆法清孔；如成孔后停工时间较长，利用导管二次清孔；采用汽车吊或钻机吊装已焊接完成的钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。

基坑支护钻孔排桩采用间隔跳打施工，并在本桩灌砼24小时后方可邻桩施工。

钻孔桩施工工序：埋设护筒→钻机就位→钻孔→第一次清孔→下钢筋笼→下导管→第二次清孔→水下砼灌注→桩头处理→成桩质量检验
①护筒埋设
护筒用6mm厚铁板卷制焊接。

根据护筒埋设的深度不同，护筒内径应比钻头直径大20～40厘米，顶部焊加强筋和吊耳，并设出浆口。

护筒顶端高度应高于地下水位或护筒内稳定承压水位2米。

护筒埋置深度为2米。

护筒埋设采用人工挖埋护筒底部、周边与土层相接处用50cm厚粘土夯实，护筒埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计桩中心偏差应小于2cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。

②泥浆制备
选用优质粘土和添加剂造浆，入孔泥浆比重控制在 1.1-1.3范围（特殊情况单独设计）。

泥浆性能指标应经试验检验并达标。

为防止污染，采用钢制泥浆槽和机械制浆设备，并配以专用槽车用以泥浆的调用和处理运输。

钻进中应随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。

泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后送污土场处理。

③钻孔
钻机以正循环钻进，当钻深超过钻机砂石泵叶轮位置后，启动砂石泵电机，开始反循环作业。

钻孔过程中，孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内压力差，以防坍孔。

对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式和泥浆稠度。

④第一次清孔
钻孔至设计高程，孔深、孔径、孔的偏斜经检查符合要求后，进行换浆法清孔，清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8%,粘度≤28s，灌注混凝土前，孔底沉碴厚度应<300mm。

⑤钢筋骨架制作与安放
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，用汽车或架子车运至现场后在孔口进行焊接接
长。

用汽车吊起吊钢筋骨架，第一段放入孔内用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置按规范要求焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，垂直牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

箍筋焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范要求，并将接头错开50cm以上。

为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～3m用φ18mm钢筋设置一道加强箍，在箍筋上设置穿心圆式混凝土垫块。

⑥导管安装
导管用φ300mm钢制专用导管，壁厚5mm，节长2.0～4.0m，专用接头联接、密封装置。

使用前，对导管作水压和接头抗拉试验，试压水压为孔底静水压力的1.5倍。

混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

⑦第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管使用换浆法进行第二次清孔。

其方法为导管顶部临时安装压泥浆设施，用导管内泥浆搅起置换下部沉碴。

清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为宜。

当孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在100mm以内时，完成清孔作业，并立即浇注水下混凝土。

⑧灌注水下混凝土
水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头为卡口式，直径300mm,壁厚5mm，分节长度1m～3m。

导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。

并检查其位置是否居中、轴线顺直，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、储料钢支架、溜槽、漏斗等准备好。

混凝土购买商品混凝土，采用汽车泵浇注。

混凝土灌注至接近桩顶时，提高漏斗高度，改用吊斗倾倒。

购买的商品混凝土须满足以下要求：混凝土强度等级较设计强度提高，粗骨料使用碎石，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。

混凝土水灰比在0.6以下，水泥用量不大于370kg/m3，含砂率为60%～70%，坍落度18～20cm，扩散度为34～38cm。

混凝土初凝时间为3～4小时。

首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，翻起孔底沉淀物，
并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深，但不大于3m。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，堵导管混凝土隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土量达到首批混凝土数量后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，导管埋入混凝土的深度不小于1m。

灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间；灌注过程中指派专人经常用测深锤探测孔内外混凝土面位置，填写水下混凝土浇注记录，及时调整导管埋深。

为便于排出导管内空气，后续混凝土通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

在浇注将近结束时，在井孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

预防钢筋骨架上浮的措施：
当混凝土接近钢筋骨架底部时，应使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力。

当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶混凝土质量，桩顶加灌0.5m～0.8m高度。

基坑围护钻孔桩施工完毕后，凿除桩头，经检测合格后，浇筑压顶冠梁，把钻孔桩连成整体。

附：《钻孔桩施工工艺流程图》
钻孔桩施工工艺流程图
（2）深层搅拌桩施工
双头深层水泥搅拌桩机采用2台DS07型双头深层搅拌机施工。

水泥搅拌桩施工方法如下：
根据现场实际情况，双头水泥搅拌桩采用浆喷法施工，其施工工艺如下：
浆喷桩施工工艺流程图
①施工准备
做好三通一平，清除地表下石块等硬物，根据场地条件因地制宜搭设灰浆拌制操作棚和存放水泥临时库房，防止水泥受潮变质。

②施工工艺
浆喷桩施工工艺采用“四喷四搅”工艺，其工艺流程见下图。

第一次喷浆搅拌下沉：开动灰浆泵，证实浆液从喷嘴喷出时启动桩机向下旋转钻进并连续喷浆。

当确定进入硬土层或满足设计深度时停止钻进，原地喷浆0.5min，再匀速反钻提升。

第二次喷浆提升搅拌至停灰面：反钻匀速提升，同时连续喷浆直至设计停灰面。

如搅拌头被软粘土包裹，及时清除。

第三、第四次下沉提升喷浆搅拌与前述相同。

第四次提升至停灰面后进行桩头复搅，时间约为2min。

4.1.3、工作坑降水、开挖
根据现场条件，框架桥工作坑设在铁路西侧，由西向东顶进。

工作坑北西南三侧上部3米土层按1:1.5坡度放坡，下部5米采用钻孔桩支护，顶进面也按1:1.5坡度放坡，在距漯阜线中心线7m开始放坡。

放坡面均铺设一层钢筋网，钢筋网方格尺寸15cm，同时在坡面每4平方设置一50cm长的φ16钢筋作为锚杆，防止护面滑落，然后用8cm砂浆抹面防护。

工作坑底部平面尺寸为60m长×55m宽，开挖深度约8m，后背支护桩与箱体间预留后背梁和布顶位置，最短距离6m。

左右幅框架间绿化带作为出土便道，便道宽6米。

基坑开挖前先施工管井，管井沿基坑东南西三侧布置，间距8米，在出土便道两侧布置两排管井，间距10米。

管井布置见框架预制基坑平面布置图。

管井采用φ50砼管，井底标高低于基坑底10米。

基坑坡顶四周设置40cm×60cm排水沟，基坑底四周设置40cm×60cm的排水方沟，并用砂浆砌砖护壁，在基坑四角及每两角中间位置设置集水井进行明沟排水。

基坑水位降至工作坑底面以下0.5m。

应尽量减少抽水量，用最小的抽水量达到降水要求。

在基坑的外围设观测井，每天专人用测量水位的变化，做好记录。

工作坑中间的绿化带作为运土通道，工作坑采用机械明挖施工，分3层开挖，每层以出土通道为界分为两个区，每层配备两台挖掘机、18辆自卸车分别在南北两个区同时开挖基坑土方，每层开挖的顺序为从东至西，挖到距离槽底20cm后人工配合清到标高。

土方运至指定的弃土场。

基坑土方开挖必须按“分段分层开挖”的原则施工，并且对称开挖，严禁超挖。

4.2、铁路东侧营业线范围内U型槽基坑施工方案
4.2.1、铁路东临近营业线U型槽基坑施工顺序
测量放样→线路支护桩施工→U型槽抗拔桩施工→深层搅拌桩止水帷幕施工→降水管井施工→降水→分层、分区开挖基坑→人工清底。

4.2.2、基坑支护
其中ZK0+321.423～ZK0+335以及YK0+317.535～YK0+330U型槽基坑支护采用φ1.2米直径砼灌注桩支护，桩长20米，桩间距1.5米，共34棵，灌注桩设置在6#、7#框架中间及其外侧靠近线路侧，同时采用3孔D16便梁加固外贸专用线，详见U型槽施工线路
加固图。

砼灌注桩上端设置冠梁，冠梁高1m×宽1.3m,靠近线路灌注桩采取人工挖孔桩，距线路稍远的采用循环钻机施工（详见附图一：铁路东侧U型槽基坑平面图）。

U型槽施工线路加固图
ZK0+335～ZK0+355以及YK0+330～YK0+350左右幅两段施工时先对已施工的前一节U 型槽两侧回填土并夯实，路基稳定后再采取明挖法进行ZK0+335～ZK0+355以及YK0+330～YK0+350左右幅U型槽基坑开挖，本段基坑开挖不需支护，两侧按1:1.5放坡。

4.2.3、基坑降水、开挖
U型槽基坑开挖前先施工深层搅拌桩止水帷幕，止水帷幕为φ60双头深层搅拌桩，桩
长米15米，U型槽基坑采取1:1.5放坡，深层搅拌桩设置在坡顶，搅拌桩西端同顶进时封闭止水帷幕连接。

基坑降水采用φ50管井降水，间距7米，管井底低于基坑底10米，在基坑顶部止水桩外侧及基坑底U型槽两侧设置60cm×60cm排水沟，基坑底排水沟每隔20米预留一集水井，抽出的水经坡顶方沟汇入铁路边沟或排入市政雨水管网内。

水泥搅拌桩和管井布置详见铁路东侧U型槽基坑布置图。

土方开挖原则：挖土顺序严格遵循“分层开挖、先撑后挖”的原则，进行分区开挖，挖至基坑底标高后，应及时浇注垫层。

浇注后方可进行相邻区块的开挖。

引道基坑根据U型槽和挡土墙节段长度每10-15m一段开挖。

每段根据开挖深度分层开挖。

基坑采用挖掘机开挖,剩余20cm时人工清底找平，开挖土方除以挖作填外，剩余部分采用自卸汽车运至指定的弃土场,并做好弃土场环保工作。

（1）人工挖孔支护桩施工
既有框架之间及既有框架两侧采用直径φ1.2米人工挖孔桩支护路基，支护桩桩长20米、间距1.5米，上端为钢筋砼冠梁。

挖孔桩施工需既有线慢行45KM/h后方可进行施工。

1）、施工流程
场地整平、放线、定桩位。

挖第一节桩孔土方，支模浇灌第一节混凝土护壁，在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线。

设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶→第二节桩身挖土，清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径拆除上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→对桩孔直径、深度、扩底尺寸进行全面检查验收→清理虚土、排除孔底积水→吊放钢筋笼就位→浇灌桩身混凝土。

2）、测量控制：
①开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。

②桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。

安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。

护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

3）、施工方法：
①挖孔方法：
挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用空压机破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。

每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。

扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

弃土装入活底吊桶或罗筐内。

垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用1~2t慢速卷扬机提升。

吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。

在挖孔前，先采用砼管井统一降水，待水位降至桩底以下再进行开挖。

逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

②护壁施工：
护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。

混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。

护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；每节护壁均应在当日连续施工完毕；
护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流以防造成事故；
灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；
③钢筋施工
钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，在主筋内侧每隔 2.5m加设一道直径25~30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。

主筋在现场对焊连接。

大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。

长度大（15m以上）的钢筋笼考虑到接触网影响分四节制作。

在孔口将钢筋笼焊接后放入孔中，钢筋笼接长时须在天窗点内进行。

④混凝土的灌筑
挖孔桩灌筑混凝土前，先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。

混凝土用翻斗车或手推车运输。

混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。

混凝土。