危险源辨识与风险评价报告两篇

危险源辨识与风险评价报告两篇
篇一：危险源辨识与风险评价报告
1.评价基本要求
规范要求：
《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ 3013-20XX（以下简称《规范》）的要求:
5.2.2.1企业应依据风险评价准则，选定合适的评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。

企业在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。

5.2.2.2企业各级管理人员应参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。

2．评价的基本依据
《中华人民共和国安全生产法》
《中华人民共和国职业病防治法》
《中华人民共和国突发事件应对法》
《中华人民共和国消防法》
《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ 3013-20XX
GB 11651《劳动防护用品选用规则》
GB 13690《常用危险化学品的分类及标志》
GB 15258《化学品安全标签编写规定》
GB 16179《安全标志及其使用导则》
GB 16483《化学品安全技术说明书编写规定》
GB 18218《危险化学品重大危险源辨识》
GB 50016《建筑设计防火规范》
GB 50057《建筑物防雷设计规范》
GB 50058《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》
GB 50140《建筑灭火器配置设计规范》
GB 50160《石油化工企业设计防火规范》
GB 50351《储罐区防火堤设计规范》
GBZ 1《工业企业设计卫生标准》
GBZ 2《作场所有害因素职业接触限值》
GBZ 158《工作场所职业病危害警示标识》
AQ/T 9002《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》
SH 3063－19XX《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》
SH 3097－20XX《石油化工静电接地设计规范》
3.初始评价的目的和范围
一、评价目的
识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。

加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。

（1）依据法律、法规、标准、规范的要求识别出企业生产活动中存在的事故危
险；
（2）对存在的危险进行危险分析，按危险等级进行分类；制定相应的安全技术措施，安排整改进程；
（3）总结企业原有的风险管理经验和绩效，明确推进安全标准化需要改进的目标.
二、评价范围
1、项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
2、常规和异常活动；
3、事故及潜在的紧急情况；
4、所有进入作业场所的人员活动；
5、原材料、产品的运输和使用过程；
6、作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
7、人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
8、丢弃、废弃、拆除与处置；
9、气候、地震及其他自然灾害等。

三．危害因素辨识和评价
1.生产工艺简介
1.1该项目利用氯碱工业的废料——稀硫酸（浓度小于76%，不具脱水性）作为主要原料，生产化工基础原料硫酸镁，硫酸镁广泛用于造纸及印染工业，也用于化肥工业，具有比较广泛的工农业用途，有广阔的市场前景。

生产工艺流程为：
1.2设备清单
XX市XX镁盐厂主要生产设施
2.生产过程危险因素辨识
2.1腐蚀
1）反应池岗位在加注硫酸时，发生硫酸飞溅或泄漏事故，引起腐蚀伤害；
2）在卸酸岗位卸酸时，因操作失误或硫酸泄漏造成腐蚀事故；3）在硫酸贮罐区操作时，因操作失误或酸管破裂导致腐蚀事故。

2.2．机械伤害
1）反应池岗位使用电动搅拌桨，工人在加原料时，容易被桨叶伤害；
2）在澄清池上方的搅拌桨采用了链条传动装置，工人在工作中因误操作或者因为疲劳等原因，误将手等伸入防护罩中，而造成机械伤害；
3）厂区内使用的各种压力泵都使用了旋转动力设备，在工作中旋转设备容易将工人的手、衣物等带入，产生机械伤害；
4）离心机在开始动作或停机时，都产生比较大的震动，工人在长时间工作后会产生疲劳，造成麻痹心理，也容易被高速旋转的离心机卷入，产生机械伤害；5)热风炉在工作中使用了大马力的抽风机，工人在工作中也容易被卷入，产生机械伤害；
6）在结晶槽岗位上使用的鼓风机，因其要经常移动，工人在工作中容易被风扇卷入，产生机械伤害；
2.3.触电
1）高压配电房内，因其地板潮湿导致绝缘失效而漏电，发生触电；
2）发电机房在发电时有漏电的危险，当工人经过时会发生触电伤害；
3）厂区内所有使用电动机的岗位，在电动机接地线出现故障时，产生电流积压，当有工人经过时会发生触电；
4）公司范围内所有涉及到用电的场所，都有发生触电的事故；
2.4.高处坠落
1）卸酸时要经常爬到槽车上查看液位，工人如果麻痹大意不戴安全带，发生坠落时会危及生命安全；
2）工人在高过2米的工作平台上工作时，都要按规定戴好安全带，否则容易发生高处坠落事故；
3)澄清池边上没有防护栏，工人在巡视中容易发生坠落事故；
4）公司所有在高于2米的平台上的作业，都划为高空作业，该作业行为最容易发生坠落事故；
2.5.火灾
1）柴火堆场是露天存放柴火，没有雨棚，柴火常年暴露，当遇到明火，就很容易引起火灾；
2）厂区内的供电线路有些老化，容易造成线路短路而引起火灾；
2.6.灼烫
1）在热风炉岗位上，炉门和热风管的温度很高，在保温棉脱落或太薄的情况下都会发生灼烫事故；
2）厂内所有高温的地方；
2.7.化学爆炸
1）储罐区有两个800T/个的硫酸储罐，硫酸具有挥发性质，当挥发出来的酸气浓度达到极限程度时，就有可能发生化学爆炸的危险
2）反应池内氧化镁和硫酸发生反应时也会释放出大量的挥发性气体，当聚集到一定程度时也会发生化学爆炸；
2.8.存在的其他伤害。

XX市XX镁盐厂
危险源辨识与风险评价表
AQ-JJM-FX-01-20XX
时间：
级。

四．评价准则
采用风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法，具体评价准则规定为：事故发生的可能性L判断准则
事件后果严重性S判别准则
风险等级判定准则及控制措施R
篇二：危险源辨识与风险报告
1.1 生产过程中危险源辨识
1.1.1 火灾
在生产过程中，使用大量的可燃物品，或者在厂房内堆放大量的可燃物品，如果火源控制不好，如设备超负荷运行，导致设备表面温度过高，达到可燃物的着火点，一旦与可燃物接触就可能引燃可燃物，从而导致火灾的发生。

另外，在点火源控制过程中，如果出现以下情况，也会导致可燃物的燃烧。

如电气线路老化，或电气线路过载过热，导致高温熔融物的产生，如果电气线路底下堆放有可燃物品，那么高温熔融物就会引燃可燃物品，从而导致火灾的发生。

储存大量的可燃物品仓库，遇到点火源，如仓库未安装防雷设施，在库区内吸烟，违规动火等，将会导致火灾的发生。

根据《企业职工伤亡事故分类》、《生产过程危险和有害因素分类与代码规定》相关规定，对生产工艺、生产设备进行全面分析，其主要危险、有害因素有：机械伤害、触电，高处坠落、物体打击、噪声危害等危害。

1.1.2 机械伤害
公司存在的设备均可能发生机械伤害事故，主要有以下几个方面：
①生产设备安全防护设施可靠性差。

操作者的手部或身体的其他部位误入危险区域时，设备不能自动制动或停止运行，从而导致机械伤害的发生。

②机械防护设施缺损。

由于保养不善或违章作业，设备的防护栅栏、安全栏门或设备的转动、传动部位的防护罩缺损，操作人员身体一部分进入上述围护的危险区域或触及设备的旋转部位，从而导致机械伤害的发生。

③设备布局不合理。

不合理的设备布局，会造成生产场地拥挤，安全通道和设备
间隔被占，作业空间缩小，作业者操作受到妨碍；另外设备排列过于拥挤，作业人员互相影响和干扰，以致操作失误的可能性大大提高，从而提高发生机械伤害的可能性。

④工位器具和材料摆放无序、机台附近坯料或半成品堆放过多、过乱。

因场地拥挤或管理不善的原因，引致工具或物料的无序摆放，可能由此引致机械伤害事故。

如工具或物品放置于机械手上，机械手启动时会将其上的工具或物品甩出伤人；料架太过靠近设备，搬运时可能会碰触设备的控制部分而使设备出现误动作或损坏设备。

⑤环境不良。

如现场照明达不到标准要求、有噪声和振动等，都可能影响作业人员的正常操作，引致操作失误增多；工作场地存在油污、水渍或物料摆放于通道上等，也可能引致作业人员滑倒、绊倒而跌伤或扭伤；
⑥工作座椅不舒适，或高度不当。

如冲压的送料工序，如工作座椅不舒适会使作业人员操作时动作勉强，高度不当，易使作业人员重心不稳，从而易于疲劳或身体失衡发生意外。

⑦设备故障。

因保养或维护不善，设备可能出现运行故障，如控制系统故障，会导致控制失灵，该启动的启动不了，不应动作的却在动作；动力系统故障，会造成速度、压力、电气等工艺参数异常，如上料机械手或卸料机械手等真空度不足，可能引致握持物料失稳而伤人，或压力机压力不够，可能引致上行滑块突然回落等；机件故障，如离合器或制动器磨损失效等，可能引致控制失灵而导致事故。

⑧操作失误或违章作业。

由于作业人员技能、生理状态和责任心等原因，可能导致操作失误或违章作业，如自控操作相关程序或参数输入错误，引致设备误动作可能引致设备损坏或人员受伤；由于压力机是大型机械，多人操作时，有时互相
看不见，如因协调不良，可能引致事故，特别是在维修或保养时，没有执行严格的上锁和挂牌制度以及试机程序，可能出现有人在机内或没有退出危险区域，即启动设备的情形，有可能导致恶性事故发生；或在进行模具修整、清理等作业中，没有将自动化设备调至关闭或手动状态，此时如安全防护措施和设施失效，可能引致事故；或突然停电时，没有按程序将设备总电源截断，来电后设备按原定程序动作，有可能引致机械伤害事故。

另外，生产过程中废料，边角均很锋利，作业人员在作业或检查时，不小心碰触，可能导致碰、割伤。

1.1.3 触电
人体触碰带电体，会造成触电伤亡事故。

生产各主要生产设备，大都采用380伏动力电源，车间照明采用380/220伏电源。

电气系统安全防护设施，如接地(零)保护、漏电保护等失效，使机器外壳带电，或者由于操作失误，尤其在维修作业过程中，如误触碰、误送电等，都可能引致触电事故发生。

1.1.4 高处坠落
在高处对设备进行维修保养时，有可能因防护措施不周全，如工作梯、台防护栏杆缺损或安全带失效等，导致高处坠落事故。

在维修期间或维修后没有及时将地坑盖板盖好，作业人员不注意也有可能跌落地坑内受伤。

1.1.5 物体打击
车间成品料架堆放过高或不稳固等，可能失稳倾翻伤人。

或者高处平台，未设置高为100mm的踢脚板，当有小物体放置在平台上，人员在走动过程中，不小心用脚将小物体踢离平台，从而造成平台底下人员遭受物体打击。

1.1.6 噪声危害
本项目噪声源主要加工机械产生的噪声。

工人若长期接触噪声环境，能引起职业性噪声耳聋或引起神经衰弱、心血管疾病及消化系统等疾病的高发，而且会使操作人员的失误率上升，严重的会导致事故发生。

1.2 公用工程危险、有害因素分析
1.2.1 供配电系统
本项目供配电系统主要危险有害因素有：触电、电气火灾等危害。

1）触电
在电气设备运行、巡视、操作、检修过程中，由于电气设备的屏护缺陷、安全间距不够、绝缘损坏、保护接地失效、违章作业、误入带电间隔、检修工作安全措施不当、电工安全用具缺陷等原因，工作人员触碰到带电体或过分接近高压带电体，均可能造成触电伤害事故，这种情况多发生在电气设备的检修过程中。

2）电气火灾
火灾危险环境区域的电气设备和线路，如选型不当或因安装、调试、检修等原因而不符合防护性能要求，或因缺乏维修保养、老化等原因而造成防护性能失效，在使用过程中一旦出现短路、接地故障、电气连接松脱、过电压放电、闪络等，都会产生电火花、电弧而引发火灾事故。

变配电所、生产车间、仓库的电气设备，因安装、检修或使用不当、操作失误、老化等原因，可能造成过载、短路而出现高温表面过热和产生电火花，可能引发火灾事故。

如厂内防雷设施不完善，或管理疏忽和缺乏定期维护保养，导致防雷设施防雷效果降低甚至失去作用，在雷雨天气有可能造成雷击危险，引起火灾爆炸或设备被
击毁等事故。

1.2.2 消防系统
消防系统主要危险有害因素有：淹溺、窒息、机械伤害等危害。

1）淹溺
本项目的消防水池容量为630m3，如果消防水池防护措施不到位，维护人员不小心而掉入消防水池，有可能导致淹溺事故的发生。

2）窒息
本项目的消防泵房设置在地下室，如果通风不良，有可能导致窒息事故的发生。

3）机械伤害
本项目所使用的消防泵，如果消防泵转动部位防护不足，或缺失防护罩，有可能造成机械伤害事故。

1.2.3 厂内运输系统
厂内运输系统主要危险有害因素有：车辆伤害、机械伤害等危害。

1）车辆伤害
本项目在生产过程中，主要使用叉车搬运原料、辅料以及产品。

由于环境不良，如场地狭窄、通道不畅、司机视线受阻等，或因叉车保养不善，控制实效，如制动、刹车、转向失灵等，或因违章驾驶，或搬运的物料放置不稳（超宽、超重、中心不稳）等，在行驶中发生碰撞，倾翻等，都可能导致车辆伤害。

另外，厂外运输车辆进入厂内，若厂区道路无交通标志，夜晚运输时，道路照明不足，均可导致车辆伤害事故的发生。

2）机械伤害
本项目生产线上的运输采用设备自带输送线，如外露旋转和传动部件等防护缺
损、或操作失误，身体某一部分或身体意外进入输送线上危险区域，联锁保护失效等，可能导致撞伤、绞伤或挤压等机械伤害事故。

1.3 自然条件及周边环境影响分析
1.3.1 自然条件影响分析
1）台风
该项目地处亚热带海洋季风地区，每年均有台风登陆吹袭，强热带风暴气旋的风力强劲，风速超过30m/s，有较强的破坏力，对建筑物和人员有一定的威胁。

由于该项目的建筑物和构筑物都采用了钢筋混凝土框架结构，有较强的抗风能力，受台风破坏的可能性极小。

2）暴雨
该项目地处亚热带季风气候，夏季多暴雨，如果厂区内排水设施不畅，造成雨水不能及时排走，有可能造成厂区内的设备、建筑物损坏，从而影响生产，造成损失。

3）雷暴
本地区年平均雷暴日数有79天，夏季雷暴天气中，若防雷设施失效，建筑物和人员有遭受雷击的危险。

4）高气温
本地区夏季极端最高气温会超过38.7℃，高气温容易引起人出现中暑，尤其在通风降温不良的工作场所，更容易对人员产生危害作用。

5）地震
本项目所在地广州市属7度抗震设防区域，如建（构）筑物没有《建筑抗震设计规范》相关要求设计和建造，一旦发生地震，可能导致厂房倒塌，从而造成人员
伤亡和设备损毁。

1.4 重大危险源辨识
1.4.1 危险物质重大危险源分析
本项目使用和贮存的物料无《危险化学品重大危险源》中的物质，不构成危险化学品重大危险源。

1.4.2 危险设备、设施重大危险源分析
本生产场所无构成重大危险源的设备设施。

1.5 危险、有害因素综述
通过对本项目所使用的物料，生产工艺及设备，以及公共设施进行系统的危险、危害分析，可预测出本项目投产运行后生产过程中存在的危险有害因素有火灾、机械伤害，触电，物体打击、高处坠落，车辆伤害、噪声危害等。

根据《危险化学品重大危险源辨识》和《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》，该项目不构成重大危险源。

2 风险评价
2.1 预先危险性分析方法简介
2.1.1 概述
预先危险性分析（PHA）又称初步危险分析，主要用于对危险物质和装置的主要工艺区域等进行分析。

它常常用于项目装置等在开发初期阶段或设计阶段之初分析物料、装置、工艺过程以及能量失控时可能出现的危险类别、条件及可能造成的后果，做宏观的战略分析，其目的是辨识系统中存在的潜在危险，确定其危险等级，防止这些危险发展成事故。

其功能主要有：①大体识别与系统有关的主要危险；②鉴别产生危险的原因；③估计事故出现对人体及系统产生的影响；④判
定已识别的危险性等级，并提出消除或控制危险性的措施。

2.1.2 危险性等级划分
在分析系统危险性时，为了衡量危险性的大小及其对系统破坏程度，将各类危险性划分为4个等级，见表2.1.2-1。

表2.1.2-1危险性等级划分表
在分析系统危险性时，为了衡量危险性的可能性等级，将各类危险可能性划分为5个等级，见表2.1.3-1。

表2.1.3-1 危险可能性等级划分表
根据各评价单元的生产/储存特点，对其危险性进行识别，分析其危险、有害因素，找出形成事件的原因，然后确定事件类型、严重度和可能性，形成预先危险性分析表。

2.2.1 生产场所预先危险性分析
见表2.2.1-1。

2.2.2 储存场所预先危险性分析
见表2.2.2-1表。

2.2.3 公用系统预先危险性分析
见表2.2.3-1表。

表2.2.1-1 生产场所预先危险性分析表
表2.2.2-1储存场所预先危险性分析表。