片剂制备常见问题及解决方法

二．片剂
随着中国几千年历史的发展,尤其是近年来中药及其制剂的广泛使用中药已成为独具特色的治病良药。

但是,中药片剂在生产中也存在着不少问题，现对这些问题及其解决方法作一综述。

1 生产工艺
糖衣片的常规打光方法是在闷锅结束后,打蜡粉加入片子中(每万片用量3~5g),开动糖衣锅打光,一般需15min完成。

但生产时,常因一些因素掌握不好而导致打光困难,甚至被迫停止。

报道可改用“布袋－糖衣锅”法打光,该法只需5~10min,且应用广泛。

生产复方冬凌草含片,老工艺是将冬凌草提取液经减压浓缩到稠膏状后,直接与其他浸膏混合置烘箱中高温烘干，新工艺将提取液经减压浓缩至稠膏状后,溶解在乙醇中,制粒前喷入干粉中,制粒后在鼓风机中低温烘干。

通过对比发现,采用新工艺制得的含片中冬凌草甲素含量比老工艺制得者高,临床疗效更显著。

2 崩解
片剂崩解迟缓是影响片剂质量的主要因素之一。

据报道片剂崩解迟缓主要是受主药!赋形剂和生产过程的影响[3]"最佳解决办法是:加入崩解作用较强的崩解剂,如2%~5%羟甲基淀粉钠;在保证片剂成品质量的前提下,可按一定比例与崩解良好的颗粒混合均匀压片;先加入一定量的崩解剂,然后再与崩解良好的颗粒混合"另外,改进制粒方法也可改善片剂的崩解性能，如紫花杜鹃片(浸膏在颗粒中占80%)分别用混合机与喷雾制粒,两种片剂的崩解时限分别为60,20~30min;感冒清片(浸膏在颗粒中占40%)用上述两方法制粒,两种片剂的崩解时限分别为55,23min。

结果表明,改用喷雾制粒压片,崩解时限明显缩短,产品质量提高。

3 包衣
在气温较高的条件下，片芯易失水，且由于受热膨胀，导致片子的爆裂。

一般认为，糖衣片所发生的龟裂砚象主要是包衣层中搪层和有色搪层水份挥发引起的，然面过份干燥还会析出糖的结晶，而形成龟裂，所以当羞片水份在30％-50％时，包衣温度在50℃以下干操，不会导致片芯的膨胀，低温放置也不会龟裂。

由于包衣时衣层的厚度、颜色不均匀等原因造成片面花斑、片面高低不平、光亮度差异等外观质量问题也很常见。

处理方法是将返工片去蜡后包上一层薄粉层,然后上糖层、色层,再打光(此法对片重为0.25g以下的合适);或者将要处理的药片置包衣锅内吹热使之升温,然后用加热的无色浆液滚动摩擦数分钟后,吹热风进行干燥,如此4~6次即可将蜡遮盖,使颜色变浅,片面更平,再上若干遍色浆,即可打光。

包糖衣时素片要压得好，且压好的素片也不能直接包糖衣,一定要全部放入石灰缸(或干燥器)中吸潮,24h后再行包衣。

中药片剂在包糖衣过程中经常出现烂片现象。

解决的办法是用倍量浓度的明胶包隔离层,待片子表面均匀润湿后,立即加足量滑石粉,使片子表面完全覆盖并吸收多余水分,然后重复1次,在低温下(75℃左右)将片子烘干,这样制得的素片在包衣时不会出现烂片。

一些富含油性及纤维性较强的全粉末或半粉末中药片剂,常因硬度不够在包糖衣过程中,特别是在包第一层时碎裂。

解决的办法:用小型糖衣锅包,并且用50%~55%的糖浆包第一层粉层,当第一层粉层包好后,后面的操作就不会发生碎裂。

4 辅料
有的片剂中含生药较多,用提取浸膏与15%的淀粉浆制粒、压片,但片剂硬度不够,包衣过程中常出现掉硅、裂片、脱帽等现象。

实验表明,用3%的羟丙基甲基纤维素(HPMC)乙醇溶液代替15%的淀粉浆,制粒、压片,使素片质量得到明显提高。

新型药用辅料粉末状纤维素同目前常用的玉米淀粉及微晶纤维素等相比,具有性能优良,性质稳定,应用广泛,使用安全等特点,尤其对于不同类型中药片剂均有较好的改善崩解及溶出作用。

实验表明,葛根浸膏片随着羟甲基淀粉钠用量的增加,崩解时间缩短,葛根素的溶出加快,药物吸收好,提高了生物利用度。

对甲壳素在中药片剂中的崩解性能考察表明,以甲壳素为崩解剂制备肝炎宁和穿心莲浸膏片,并与以淀粉!CMC－Na、L－HPC及微晶纤维素为崩解剂的片剂进行比较,甲壳素的崩解性能最好。

聚羧乙烯具有良好的可压性和粘合性,可解决某些中药片剂的松片!裂片等问题,如在丹参浸膏粉中添加聚羧乙烯制片,片剂硬度随
聚羧乙烯用量增加而增大,素片包衣成膜性明显改善,使原本难以进行薄膜包衣的中药浸膏片能够进行薄膜包衣。

5 溶出
近年来,许多报道反映,不同厂家生产的同一品种中药片剂,甚至同一厂家生产的不同批号的中药片剂的溶出速率存在极显著差异。

改进中药片剂溶出速率方面的措施,如添加促进崩解,有助溶、增溶作用的辅料。

在盐酸黄连素片中分别加入羧甲基淀粉钠、低取代羟丙基纤维素,结果两种片剂的溶出度参数间差异极显著,羧甲基淀粉钠明显优于低取代羟丙基纤维素。

6 松片
松片是片剂生产过程中常见的实际问题，因中药品种繁多，成分复杂，且各品种的特性各异，松片问题则更为突出，现将其克服方法简述如下：
6．1提高药材的粉碎度，使原生药粉末的粒度在100目至120目之间，这样就可较好地克服生药原粉的弹性，解决松片的问题。

6．2适当调整生药粉末与浸膏的比例
6．3选用粘合力较强的粘合剂，选用粘合力较强的枯合剂，如淀粉明胶浆、炼蜜等，并在不影响崩解度的情况下，适当增加粘合剂的用量。

6．4中药制粒后，颗粒中细粉不可太多，当细粉超过30%时，即出现松片和裂片，因为压片时细粉阻碍了颗粒中气体的逸出，留在片内，一旦压力消失，气体膨胀，即产生松片和裂片。

此时，补救的办法是用80目筛筛取部分细粉，重新制粒压片。

6．5增加颗粒的流动性，一些中药片剂，由于颗粒疏松，流动性不好，填充于模孔中的颗粒量不足而引起松片，此时，可增加润滑剂的用量或几种润滑剂配合使用，以增加颗粒的流动性，或加人少量氢氧化铝和微粉硅胶等助流剂克服松片。

1 片剂
片剂可定义为用压制或模制的方法制成的含药物的固体制剂，可用稀释剂，也可不用。

从19世纪后期开始片剂已经广泛使用并一直深受欢迎，到19世纪末随着压片设备的出现和不断改进，片剂的生产和应用得到了迅速的发展。

近十几年来，片剂生产技术与机械设备方面也有较大的发展，如沸腾制粒、全粉末直接压片、半薄膜包衣、新辅料、新工艺等。

总之，目前片剂已成为品种多、产量大、用途广，使用和贮运方便，质量稳定的剂型之一，片剂在中国以及其他许多国家的药典所收载的制剂总量中，均占1/3以上，可见应用之广。

1.1 片剂的特点
1.1.1 片剂的优点
(1)一般情况下片剂的溶出速率及生物利用度较丸剂好；
(2)剂量准确，片剂内药物含量差异较小；
(3)质量稳定，片剂为干燥固体，且某些易氧化变质及潮解的药物可借包衣加以保护，所以光线、空气、水分等对其影响较小；
(4)携带、运输、服用较为方便；
(5)可实现机械化生产，产量大，成本低，卫生标准也容易达到。

1.1.2 片剂的缺点
(1)片剂中药物的溶出速率较散剂及胶囊剂慢，其生物利用度稍差些；
(2)儿童和昏迷病人不易吞服；
(3)含挥发性成分的片剂贮存较久时含量下降。

1.2 片剂的分类
片剂的分类按给药途径，结合制备与作用分类如下：
1.2.1 内服片
其是应用最广泛的一种，在胃肠道内崩解吸收而发挥疗效。

(1)压制片（素片）：指药物与赋形剂混合后，经加工压制而成的片剂，一般不包衣的片剂多属此类，应用最广。

如安胃片、参茸片等。

(2)包衣片：指压制片（常称为片芯）外面包有衣膜的片剂，按照包衣物料或作用的不同，可分为糖衣片、薄膜衣片、肠溶衣片等。

如牛黄解毒片、银黄片、盐酸黄连素片、呋喃妥因片等。

(3)长效片：指含有延缓崩解物料的药片，能使药物缓慢释放而延长作用。

如长效氨茶碱片等。

(4)嚼用片：指在口内嚼碎后下咽的压制片，多用于治疗胃部疾患。

如氢氧化铝凝胶片、酵母片等。

1.2.2 口含片
其指含于口腔内缓缓溶解的压制片，能对口腔及咽喉等局部产生较久的药效，用于局部的消炎、消毒等。

如四季青喉片、喉炎片、保喉片、麝香酮含片等。

口含片比一般内服片大而硬，味道适口。

1.2.3 舌下片
其指置于舌下使用的压制片，能在舌下唾液中溶解后被粘膜吸收，起速效作用。

如硝酸甘油片、喘息定片等。

此外，还有一种唇颊片，将药片放在上唇与门齿牙龈一侧之间的高处，通过颊粘膜被吸收，既有速效作用又有长效作用。

如硝酸甘油唇颊片。

1.2.4 外用片
其指阴道片和专供配制外用溶液用的压制片。

前者直接用于阴道，如鱼腥草素外用片治疗慢性子宫颈炎、灭敌刚片治疗妇女滴虫病和滴虫性白带。

后者指外用溶液片，将片剂加一定量的缓冲溶液或水溶解后，使成一定浓度的溶液，如供滴眼用的白内停片、供漱口用的复方硼砂漱口片和呋喃西林漱口片、供消毒用的升汞片等。

外用溶液片的组成成分必须均为可溶物。

1.2.5 其他片（特殊片）
(1)微囊片：指固体或液体药物利用微囊化工艺制成干燥的粉粒后经压制而成的片剂，如牡荆油微囊片等。

(2)泡腾片：指含有泡腾崩解物料的片剂。

可供口服或外用。

如止泻1号片、滴净沸腾片等。

(3)多层片：指片剂各层含有不同赋形剂组成的颗粒或不同的药物，可以避免复方药物的配伍变化，使药片在体内呈现不同的疗效或兼有速效与长效的作用。

如用速效、长效两种颗粒压成的双层复方氨茶碱片。

2片剂生产常见问题和处理方法
2.1 片重超差
指片重差异超过药典规定的限度，造成原因分析及解决方法：
(1)颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。

解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉，控制粒径分布范围。

(2)如有细粉粘附冲头而造成吊冲时，可使片重差异幅度较大。

此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。

(3)颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。

解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

(4)颗粒分层。

解决颗粒分层，减小粒度差。

(5)较小的药片选用较大颗粒的物料。

解决方法：选择适当大小的颗粒。

(6)加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。

应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

(7)物料容器内物料存储量差异大，控制在50％以内。

(8)加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。

(9)刮粉板不平或安装不良。

解决方法：调平。

(10)带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。

解决方法：调一致。

(11)冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、中模。

(12)下冲长短不一，超差，造成充填量不均。

解决办法：修差，控制在±5 μm以内。

(13)下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。

重新调整。

(14)充填轨道磨损或充填机构不稳定。

解决方法：更换或稳固。

(15)追求产量，转台转速过快，填充量不足。

特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。

(16)压片机震动过大，结构松动，装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。

2.2 松片
片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，造成原因分析及解决方法：(1)压力不够。

解决方法：增加压力。

然而，对于一些特殊用途的大片要求压力较大，其压力要求达到压片机压力上限或者超出压力上限的，需要定制大压力的相应规格的压片机。

(2)受压时间太少、转速快。

相应延长受压时间、增加预压、减低转速。

(3)多冲压片机上冲长短不齐。

解决方法：调整冲头。

(4)活络冲冲头发生松动。

进行紧固。

(5)药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。

可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂并充分混匀等方法加以克服。

(6)黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。

可选用适当黏合剂或增加用量，改进制粒工艺，多搅拌软材，混均颗粒等方法加以克服。

(7)颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。

故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。

如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50％～60％），混匀后压片。

(8)药物本身的性质。

密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇。

如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密度小则流动性差，可压性差，需重新制粒。

(9)颗粒的流动性差，填入中模孔的颗粒不均匀。

(10)有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。

(11)加料斗中颗粒时多时少。

应勤加颗粒，使料斗内保持一定的存量。

2.3 裂片
片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂，从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，造成原因分析及解决方法：
(1)压力过大，颗粒受压力增加，膨胀程度亦增加，黏合剂的结合力不能抑制其膨胀，故造成裂片，应减低压力处理。

(2)上冲与模孔不合要求。

使用日久的冲模，日渐磨损，导致上冲与模孔吻合不垂直，上冲带有尖锐向内的卷边，压力不匀使片子的部分受压过大，而造成顶裂或模圈走样变形。

(3)压片机转速过快，片剂受压时间过短，使片子突然受压而紧缩，接着又突然发生膨胀而裂片。

相应有预压的增加预压时间。

(4)黏合剂选择不当，制粒时黏合剂过少，黏性不足则颗粒干燥后细粉较多，过多时则干颗粒太坚硬，可造成崩解困难，片面麻点，故加入黏合剂要适当；如细粉过多，可筛出少许；颗粒太硬，应返工重新制粒并追加崩解剂。

(5)颗粒不合要求，质地疏松，细粉过多而造成裂片，应通过调整粘合剂的浓度与用量，改进制粒方法加以克服。

(6)颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。

(7)有些结晶型药物未经过充分的粉碎，可将此类药物充分粉碎后制粒。

(8)压片室室温低、湿度低，易造成裂片，特别是黏性差的药物更容易产生。

相应调节温度、湿度系统。

2.4 粘冲
压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。

造成原因分析及解决方法：
(1)冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油，新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。

可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。

此外，如因机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。

(2)刻、冲字符设计不合理，相应更换冲头或更改字符设计。

(3)颗粒含水量过多或颗粒干湿不均而造成粘冲，解决办法：控制颗粒水分在2％～3％左右，加强干粒检查。

(4)润滑剂用量不足或选型不当、细粉过多，应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂、除去过多细粉。

(5)原辅料细度差异大，造成混合不均匀或混合时间不当。

解决办法：对原辅料进行粉碎、过筛，使其细度达到该品种的质量要求，同时掌握、控制好混合时间。

(6)粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差，细粉太多(超过10％以上) 而粘冲。

解决办法：用40 目的筛网筛出细粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均匀，再压片。

(7)由于原料本身的原因(如具有引湿性) 造成粘冲。

解决办法：加入一定量的吸收剂(如加入3％的磷酸氢钙)避免粘冲。

(8)环境湿度过大、湿度过高。

应降低环境湿度。

(9)操作室温度过高易产生粘冲。

应注意降低操作室温度。

2.5 崩解延缓
崩解延缓是指片剂不能在规定时限内完成崩解从而影响药物的溶出、吸收和发挥药效。

产生原因和解决方法如下：
2.5.1 片剂孔隙状态的影响
水分的透入是片剂崩解的首要条件，而水分透入的快慢与片剂内部具有的孔隙状态有关。

尽管片剂的外观为一压实的片状物，但实际上它却是一个多孔体，在其内部具有很多孔隙并互相联接而构成一种毛细管的网络，它们曲折回转、互相交错，有封闭型的也有开放型的。

水分正是通过这些孔隙而进入到片剂内部，其规律可用下述的毛细管理论加以说明：
L2=Rγcosθ/2η·t
上式即为液体在毛细管中流动的规律。

式中L——液体透入毛细管的距离；
θ——液体与毛细管壁的接触角；
R——毛细管的孔径；
γ——液体的表面张力；
η——液体的黏度；
t——时间。

由于一般的崩解介质为水或人工胃液，其黏度变化不大，所以影响崩解介质（水分）透入片剂的４个主要因素是毛细管数量（孔隙率）、毛细管孔径（孔隙径Ｒ）、液体的表面张力γ和接触角θ。

影响这4个因素的情况有：
(1)原辅料的可压性。

可压性强的原辅料被压缩时易发生塑性变形，片剂的孔隙率及孔隙径R皆较小，因而水分透入的数量和距离L都比较小，片剂的崩解较慢。

实验证明，在某些片剂中加入淀粉，往往可增大其孔隙率，使片剂的吸水性显著增强，有利于片剂的快速崩解。

但不能由此推断出淀粉越多越好的结论，因为淀粉过多，则可压性差，片剂难以成型。

(2)颗粒的硬度。

颗粒（或物料）的硬度较小时，易因受压而破碎，所以压成的片剂孔隙和孔隙径R皆较小，因而水分透入的数量和距离L也都比较小，片剂崩解亦慢；反之则崩解较快。

(3)压片力。

在一般情况下，压力愈大，片剂的孔隙率及孔隙径R愈小，透入水分的数量和距离L均较小，片剂崩解亦慢。

因此，压片时的压力应适中，否则片剂过硬，难以崩解。

但是，也有些片剂的崩解时间随压力的增大而缩短，例如，非那西丁片剂以淀粉为崩解剂，当压力较小时，片剂的孔隙率大，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，难以发挥出崩解的作用，而压力增大时，孔隙率较小，崩解剂吸水后有充分的膨胀余地，片剂胀裂崩解较快。

(4)润滑剂与表面活性剂。

当接触角θ大于90°时，cosθ为负值，水分不能透入到片剂的孔隙中，即片剂不能被水所湿润，所以难以崩解。

这就要求药物及辅料具有较小的接触角θ，如果θ较大，例如疏水性药物阿司匹林接触角θ较大，则需加入适量的表面活性剂，改善其润湿性，降低接触角θ，使cosθ值增大，从而加快片剂的崩解。

片剂中常用的疏水性润滑剂也可能严重地影响片剂的湿润性，使接触角θ增大、水分难以透入，造成崩解迟缓。

例如，硬脂酸镁的接触角为121°，当它与颗粒混合时，将吸附于颗粒的表面，使片剂的疏水性显著增强，使水分不易透入，崩解变慢，尤其是硬脂酸镁的用量较大时，这种现象更为明显。

同样，疏水性润滑剂与颗粒混合时间较长、混合强度较大时，颗粒表面被疏水性润滑剂覆盖得比较完全。

因此片剂的孔隙壁具有较强的疏水性，使崩解时间明显延长。

因此，在生产实践中，应对润滑剂的品种、用量、混合强度、混合时间加以严格的控制，以免造成大批量的浪费。

2.5.2 其他辅料的影响
(1)淀粉的影响：淀粉能使不溶性或疏水性药物较快崩解，但与水溶性药物作用较差；
(2)黏合剂黏结力强，用量多，能使崩解时限超限；
(3)润滑剂用量多，能使崩解时限超限。

2.5.3 片剂贮存条件的影响
片剂经过贮存后，崩解时间往往延长，这主要和环境的温度与湿度有关，亦即片剂缓缓地吸湿，使崩解剂无法发挥其崩解作用，片剂的崩解因此而变得比较迟缓。

含糖的片剂贮存温度高或引湿后，明显延长崩解。

2.6 花斑与印斑
片剂表面有色泽深浅不同的斑点，造成外观不合格。

造成原因分析及解决方法：
(1)因压片时油污由上冲落入颗粒中产生油斑，需清除油污，并在上冲套上橡皮圏防止油污落入。

(2)黏合剂用量过多、颗粒过于坚硬、含糖类品种中糖粉熔化或有色片剂的颗粒因着色不匀、干湿不匀、松紧不匀或润滑剂未充分混匀，均可造成印斑。

可改进制粒工艺使颗粒较松，有色片剂可采用适当方法，使着色均匀后制粒，制得的颗粒粗细均匀，松紧适宜，润滑剂应按要求先过细筛，然后与颗粒充分混匀。

(3)复方片剂中原辅料深浅不一，若原辅料未经磨细或充分混匀易产生花斑，制粒前应先将原料磨细，颗粒应混匀才能压片，若压片时发现花斑应返工处理。

(4)压过有色品种后清场不彻底而被污染。

2.7 其他问题
2.7.1 叠片
叠片指两片叠成一片。

由于粘冲或上冲卷边等原因致使片剂粘在上冲，此时颗粒填入模孔中又重复压一次成叠片。

或由于下冲上升位置太低，不能及时将片剂顶出，而同时又将颗粒加入模孔内重复加压而成。

压成叠片使压片机易受损伤，解决方法：处理好粘冲与冲头配套问题，改进装冲模的精确性、排除压片机故障。

2.7.2 爆冲
冲头爆裂缺角，金属屑可能嵌入片剂中。

冲头热处理不当；本身有损伤裂痕未经仔细检查，经不起加压或压片机压力过大；以及压制结晶性药物时均可造成爆冲。

应改进冲头热处理方法，加强
检查冲模质量，调整压力，注意片剂外观检查。

如果发现爆冲，应立即查找碎片并找出原因加以克服。

2.7.3 断冲
冲头断裂或者冲尾细脖处断裂。

冲模热处理不当；本身有损伤裂痕未经仔细检查，经不起加压或压片机压力过大；以及超过冲模本身疲劳极限均可造成断冲。

应改进冲头热处理方法，加强检查冲模质量，调整压力，注意片剂外观检查。

同时，模具使用寿命不能无限制，一般在3 000万～5 000万片时，就应报废，不能为省钱而不更新，老冲模冲尾容易磨断。

上冲断容易打加料器，下冲断容易打下冲轨道。

如果出现断冲将损坏加料器或下冲轨道。

因此，要经常检查模具并及时更换老模具。

另外，可以在设备上加断冲保护装置，以防万一断冲时能保护加料器和轨道，避免被损坏而造成更大的损失。

3 结语
综上所述，在压片过程中，影响产品质量的因素是多方面的。

因此，在生产时，不论是生产管理还是质量监控都必须落到实处。

尤其是生产操作人员，必须持证上岗，做到“三懂”、“四会”，严格按照产品的工艺规程及岗位技术安全操作规则进行生产，做到及时发现问题、分析问题和解决问题，只有这样，产品的质量才能得到巩固和提高。

1 冲模磨损
冲模是压片机的重要配套零件，传统压片机的冲杆和中模都是用钢材制成。

在压片过程中，粉末与冲模壁和上下冲杆间都会产生摩擦，这种摩擦会减小粉末轴向和径向力的传送，使得粉末内气孔和密度分布不均，严重时还会导致片重变化很大，出现裂片、叠片，出片时机器损坏等问题。

而且摩擦会产生热量，高温会影响热敏性药物的稳定性。

常用的办法是在冲模上涂润滑剂来减小磨损或者更换新的冲杆。

润滑剂多为疏水性物质，可延长片剂的崩解时限，阻碍水分进入片剂内部，故用量越大、影响越大。

但是常用的润滑剂为硬脂酸镁（从动物体内获取），不易大量使用，而且人体若过量吸收硬脂酸镁，易诱发结石。

为了减小冲模的摩擦，有研究者想到了用氧化锆来代替钢材的想法。

如图1左为氧化锆制冲模，右为钢制冲模。

氧化锆韧性好，在工程应用中是理想的耐磨材料，硬度高、耐磨，从而延长了磨具的使用时间。

摩擦系数低，可以减少压缩粉末的时间，更重要的是能减少出片时间。

另外，氧化锆抗静电、无磁性、低导热率，不会因为摩擦生热而对药片的性能产生影响，是理想的制造冲模的材料[1]。

2 片重差异
在《制剂通则》片剂篇中对重量差异的规定是：“平均重量0.30 g，重量差异限度±7.5%；平均重量≥0.30 g，重量差异限度±5%”。

实际生产中片剂的重量差异常常超过这个规定。

传统压片机都是在主压处并且固定厚度下，用压力传感器测压力变化来控制药片的片重差异[2]。

Courtoy公司则采用了新的方法，即在预压处测量固定压力下的厚度变化。

此时物料受到均匀压力时，其厚度与重量成正比。

而保证均匀压力的就是空气补偿器（Air compensator）[4]，如图2所示。

这个空气补偿器装在预压和主压位置上。

活塞固定在压轮上，空气补偿器与压轮连接。

活塞在充满压缩空气的气缸中竖直移动。

气缸的空气压力是事先设定的，由压力控制阀和一个气体膨胀室保持压力固定。

因为气缸的表面积和空气压力是固定的，所以压缩压力也是固定的。

这样就可以保证压力平衡，其被称为“厚度恒定压片”。

在预压阶段，通过改变药片厚度来控制压力，使主控。