主生产计划和MRP计划计算

2、主生产计划(MPS)
确定每一具体的最终产品在每一具体的时间段 内的生产数量
最终产品：本企业最终完成、要出厂 的完成品
计划时间单位：周(旬、日、月)
24型产量(辆) 28型产量(辆)
周次 C型产量(辆) D型产量(辆) R型产量(辆)
月产量
某自行车厂的综合计划
1月
2月
3月
10000 30000
（1）建立关键工作中心的资源清单。
（2）进一步确定某工作中心的各具体时段的负 荷与能力，找出超负荷时段
偏置时间
锤头
锤把
铁锤
时间顺序
刨床
车床
磨床
热处理
完工时间
加工锤头的工作中心，车床为关键工作中心
5.1 粗能力计划的计算
（3）再确定各时段的负荷由哪些物品引起的， 各占用的资源情况如何，然后平衡工作中心的 能力，同时要总体平衡MPS的最终产品的各 子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料 需求计划与能力需求计划时制订进行）。
5.3 主生产计划理论
时区(Time Zone)与时界（Time Fence）
某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系
时区3
总提前期 或 计划跨度
累计提前期（采购+加工） 总装提前期
时区2
时区1
某时刻
计划时界
需求时界
计划完工
时间顺序
计划确认时界 时段： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
需求时界： 3
计划时界： 8
15000 30000
20000 30000
某自行车厂的主生产计划
1月
1
1500 400
2 1600 1500
3
1500 400
Leabharlann Baidu
4 1600 1500
10000
3、物料需求计划
主生产计划确定以后，生产管理部门下一步要 做的事是，保证生产主生产计划所规定的最终 产品所需的全部物料(原材料、零件、部件等) 以及其他资源能在需要的时候供应上。
5.2 粗能力计划（RCCP）
重要概念
所谓能力（Capacity），是指一个工作中心 在某特定时段可处理的工作量；
所谓负荷（Load），是指一个工作中心在某 特定时段所完成或计划要完成的工作量。
资源清单的主要作用是发现工作中心能力与负 荷之间的差值。
5.2 粗能力计划（RCCP）
粗能力计划的计算
客户是否可以随时取消该合同？何时可以允许 客户取消合同？ 经济危机突然发生，未来产品的销售可能会降 低20％，是否马上更改生产安排？
5.3 主生产计划理论
相关基本概念
时段（Time Period）。时段就是时间段落、间隔 或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨 度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的 间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划， 从而可以区分出计划需求的优先级别。
1. 生产什么（具体产品） 2. 生产多少 3. 交货时间
某电子厂2003年第八周—第十八周的主生产计划
5.2 粗能力计划（RCCP）
主生产能力必须是
可行的、可实现的
粗能力计划
5.2 粗能力计划（RCCP）
粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning， 简称RCCP） 粗能力计划是对关键工作中心的能力进行 运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对 象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中 心能力，计算量要比能力需求计划小许多。主 生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校 验。
2
毛需求
12 计8划的预见5 性7 强 6 5 13 5 5 5
计划接收量
10
预计库存量
8 6 8 8 13 6 10 5 12 7 12 7
净需求
7
2
5
13
3
计划产出量
10
10
10
20
10
计划投入量
10
10
10
20
10
可供销售量
62
1
4
2
8
主生产计划中的基本概念
批量规则：计算物品的计划下达数量所使用的规则。 批量不等于净需求
预计可用库存量 = 前一周期末可用库存量＋ 本周期计划 接收量－本周期毛需求量＋本周期计划产出量
5. 安全库存量Safety Stock：库存量最低限，用于 抵抗供需波动，缓和产、供、销之间的矛盾。
6. 净需求量Net Requirement：在任意给定的计 划时间段内某需求项目的实际需求量。
（1）MPS中净需求量主要针对独立需求而言 （2）MPS中净需求量的计算
（3）预测时区（第3时域） I. 位置：在展望期内处于计划时区之后 II. 跨度：计划展望期减去需求和计划时区跨度 III. 特征：需求完全由预测确定，计划未经确认， 系统可根据预测调整
2. 时界Time Fence：不同时区（时域）的分界点。
（1）需求时界DTF：需求时区和计划时区的 分界点
（2）计划时界PTF：计划时区和预测时区的 分界点
所谓的物料需求计划，就是要制定这样的原材 料、零件和部件的生产采购计划：外购什么、 生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开 始生产，每次订多少，生产多少等等。
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体 的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计 划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品， 但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下 达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计 划层次。
1. 时区（时域）Time Zone：将计划展望期按 时间顺序划分出的三个区间。
（1）需求时区（第1时域） 位置：在展望期内距离计划起点最近 跨度：等于或略大于最终产品的装配提 前期 特征：订单已确认，计划已下达，计划 不能变动
（2）计划时区（第2时域） I. 位置：在展望期内处于需求时区之后 II. 跨度：等于或略大于最终产品的累计提前期 减去装配提前期 III. 特征：需求由订单和预测确定，计划已确认， 计划变动须批准
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划的重要性
• 承上启下：将宏观计划转换为微观计划 宏观计划
需求
供应
微观计划 • 沟通内外：集成市场信息与内部信息
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划：是关于“将要生产什么”的一种描述。
具有承上启下、从宏观计划到微观计划过渡的作用。
联系市场及销售网点（企业外部）同生产制造（企业 内部）的桥梁。
时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预 测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达， 变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工 干预。
5.3 主生产计划理论
时区3 ，计划以预测为主，或取预测与合同的最 大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改， 计划员即有权可进行更改。
5.3 主生产计划理论
批量过大，占用流动资金多，加工和采购费用少 批量过小，占用流动资金少，加工和采购费用多
批量的确定方法：
直接批量法：批量等于净需求，按需订货或生产，适于物料 价值高的产品
固定批量法：加工生产或订货的数量相同，间隔期不同，适 于订货费高的产品
固定周期法：每次加工或订货周期相同，但加工或订货的数 量不一定相同。适于内部加工自制品生产。
现有库存量 ： 8
批量增量：
10
计划时界： 8
时段
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 当期 02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10 03/17 03/24 03/31 04/07 04/14
预测量
5 5 5 5 5 55 5 5 5 5
合同量
计划1期2 不8 低于产2 品总7 提6前期 13 5
销售预测
销售订单
外部 内部
主生产计划 物料需求计划
销售 生产
5.1 主生产计划（MPS）
计划对象： 产品（独立需求的物料） 计划逻辑： 计划=预测+订单
供需平衡： 制定原则： 计划结果：
运行粗能力计划 可行的，需求量和需求时间是符实的。 物料需求计划的输入信息。
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划包含什么内容？
7 8 9 10 11 12 13 30台 40台
14 15 16 17 18 19 20 21 15台 35台
5.3 主生产计划理论
时区、时界对计划的影响
时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行， 计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产， 装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避 免更改。
经济批量法：订购费用和保管费用之和最低。适于需求连续、 库存消耗稳定的产品。
主生产计划中的要计算的基本概念
1. 毛需求量Gross Requirement：在任意给定 的计划时间段内某需求项目的总需求量。
（1）MPS中毛需求量主要针对独立需求而言
（2）MPS中毛需求量的计算
Ⅰ.需求时区：毛需求量 = 客户订单数量 Ⅱ.计划时区：毛需求量=max（客户订单数量，
5.2 粗能力计划（RCCP）
对粗能力计划的理解：
（1）体现了约束理论（Theory of Constrains, TOC）的观点。
关键资源和瓶颈资源决定着企业的生产能力。
（2）粗能力计划与主生产计划的协调。
主生产计划是面向产品的，而RCCP是对与产品相 关的工作中心能力的。
5.2 粗能力计划（RCCP）
粗能力计划的优点
Ⅰ.可利用粗能力计划进行生产计划初稿可行性 的分析与评价；
Ⅱ.集中关键资源，提高计算效率； Ⅲ.不涉及工艺路线和工作中心的具体细节； Ⅳ.能力计划的编制比较简单，计算量少； Ⅴ.实施所要求的前提条件较少； Ⅵ.减少后期能力需求计划的核算工作。
5.3 主生产计划理论
关于时界和时区的设置 客户甲的订单合同已经被安排进MPS中，该
粗能力计划制定的注意事项
（1）粗能力计划应是灵活机动的。
客户需求和市场预测的多变性
（2）粗能力计划粗中有细。 （3）应容易理解且较为直观。 （4）RCCP表明的能力需求短缺需要在生产实施前解
决。
5.2 粗能力计划（RCCP）
粗能力计划的制定
1. 建立关键工作中心的资源清单 2. 寻找超负荷时段 3. 确定各时段负荷的起因
3. 为什么要界定时区和时界？
用于说明计划需求项目的计算依据、变动 限制条件、难易程度和付出的代价。
5.3 主生产计划理论
某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系
总提前期 或 计划跨度
累计提前期（采购+加工） 总装提前期
时区1
时区2
时区3
某时刻
需求时界
计划时界
时间顺序
时段： 1 2 3 4 5 6 50台 60台
主计划制订流程
销售计划
MPS方案
粗能力计划清单
关键能力平衡
NO
YES MPS确认
主生产计划（MPS） 报表（范例）
物 料 号： 100000
时段 根物据料名需称要： 人X为设安定全库存量:
时段 控5 制计计计划划 划日 员稳期 ：：定2C0S性10/01/31
提 前 期： 1 周 批 量：
10
需求时界： 3
主生产计划（MPS）
企业的三种主要的计划
综合计划 主生产计划 物料需求计划
1、综合计划(生产大纲)
是根据企业所拥有的生产能力和需求预测， 对企业未来较长一段时间内的产出内容和产 出量、劳动力水平、库存投资所作的（决策） 大致性描述。
产品：以系列为单位
自行车分为24型和28型
时间跨度：年、几年 计划时间单位：月、双月、季 人员：分组，加班以及聘用等
销售预测值） Ⅲ.预测时区：毛需求量 = 销售预测值
2. 计划接收量Scheduled Receipts：前期已经下 达的正在执行的订单，将在某个时段的产出数量
。
3. 计划产出量Scheduled Outputs ：根据批量规则计 算得到的供应数量，即MPS的计划量。
4. 预计可用库存量Projected Available Balance： 某个计划时间段的期末库存量。
净需求量 = 本周期毛需求量－前一周期末可用库存量 －本周期计划接收量＋安全库存量
7. 计划投入量Scheduled Inputs ：根据计划 产出量、提前期及合格率计算得到的投入数量。
8.可供销售量Available to Promise ：计划中 连续两次产出间隔期内计划产出量大于订单的 数量，因其可以为销售部门利用，也称待分配 库存量、可签约量
逐个物料计划 主生产计划（MPS） 报表（范例）
物 料 号： 100000
物料名称： X
安全库存量:
5
提 前 期： 1 周 批 量：
10
现有库存量 ： 8
批量增量：
10
时段
1 2 3 456 当期 02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10
计划日期： 计划员：
2000/01/31 CS