主生产计划和MRP计划计算
MRP计算原理
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。
计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。
其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。
MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。
其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。
需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
MRP通用计算公式
MRP通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求=主生产计划需求量/（1–料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求=上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。
它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。
一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。
而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。
实际上就是物料控制档中欠发数量。
即已分配量=应发数量-实发数量。
安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量:分为采购在途和制造在途。
采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量-安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量:预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
mrp需求运算逻辑
mrp需求运算逻辑MRP需求运算逻辑MRP（物料需求计划）是一种用于确定物料需求量和计划时间的方法。
它是企业生产计划和物料采购的重要工具。
MRP需求运算逻辑是指在MRP系统中，根据产品的销售预测和库存情况，通过一系列的计算和逻辑判断，确定所需的原材料和零部件的采购和生产计划。
一、销售预测MRP的首要任务是根据市场需求量和销售预测，确定产品的需求量和计划时间。
销售预测是根据市场营销部门的市场调研和历史销售数据进行预测的，通常以每周或每月为单位。
通过分析销售预测，可以确定出需要生产多少产品。
二、主生产计划主生产计划是根据销售预测和库存情况，确定产品的生产计划。
主生产计划包括生产数量、计划开始和完成时间等信息。
主生产计划的制定需要考虑多方面的因素，如市场需求、生产能力、原材料供应等。
三、BOM结构BOM（Bill of Materials）即物料清单，它是指产品的组成结构和所需的原材料和零部件。
在MRP系统中，BOM结构是一个重要的数据，它描述了产品和其组成部分之间的关系。
根据BOM结构，可以确定出生产一件产品所需的全部原材料和零部件。
四、净需求计算净需求计算是根据销售预测、库存情况和BOM结构，计算出每个物料的净需求量和计划时间。
净需求量是指在一定时间内需要采购或生产的物料数量，它是通过销售预测减去库存量和安全库存量得到的。
净需求计算是MRP系统的核心计算逻辑之一。
五、批量计算批量计算是根据净需求量和供应商的供货批量，确定每个物料的采购或生产批量。
供货批量是供应商为了降低成本和提高效率而规定的最小供货量。
通过批量计算，可以确定每个物料的采购或生产批量，以便进行合理的采购和生产安排。
六、采购订单和生产订单根据净需求量和批量计算结果，可以生成采购订单和生产订单。
采购订单是向供应商下达的采购指令，用于采购所需的物料；生产订单是向生产部门下达的生产指令，用于生产所需的产品。
采购订单和生产订单包括物料编号、数量、交货日期等信息，它们是MRP 系统的输出结果之一。
主生产计划公式
主生产计划公式一、主生产计划（MPS）的基本概念。
1. 定义。
- 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
例如，某汽车制造企业的最终产品可能是特定型号的轿车，如2023款某品牌某型号的轿车。
- 时间段通常以周、旬、月等为单位。
某电子厂的主生产计划可能以周为单位，确定每周要生产多少台某型号的平板电脑。
2. 作用。
- 它是连接企业销售与生产制造的桥梁。
企业的销售部门根据市场需求签订销售订单，主生产计划则根据这些订单以及对市场需求的预测，将需求转化为企业内部的生产任务安排。
例如，销售部门接到1000台某型号空调的订单，要求在3个月内交货，主生产计划就要确定每个月甚至每周生产多少台该型号空调，以满足订单需求并合理安排生产资源。
- 主生产计划为物料需求计划（MRP）提供输入数据。
物料需求计划根据主生产计划确定生产产品所需的原材料、零部件等的需求数量和需求时间。
生产一台电脑需要主板、CPU、硬盘等零部件，MRP根据主生产计划中电脑的生产数量和时间来计算这些零部件的采购和生产安排。
二、主生产计划的相关公式（简单示例）1. 毛需求量计算（以产品为例）- 在不考虑库存的情况下，某时间段的毛需求量 = 该时间段的客户订单需求数量+该时间段的预测需求数量。
- 例如，某企业生产某种产品，第1周客户订单需求为50件，预测需求为30件，那么第1周的毛需求量 = 50+30 = 80件。
2. 净需求量计算。
- 净需求量=毛需求量 - 现有库存 - 计划入库量（在途量）。
- 假设某产品毛需求量为100件，现有库存为30件，计划入库量（已经采购在路上或者正在生产即将入库的数量）为20件，那么净需求量 = 100 - 30 - 20 = 50件。
3. 计划产出量计算。
- 计划产出量要根据净需求量和批量规则来确定。
如果批量规则是固定批量，例如固定批量为100件，当净需求量为50件时，计划产出量可能为100件（因为要按照固定批量生产）；如果是直接批量（按净需求量生产），则计划产出量为50件。
主生产计划量 计算公式
主生产计划量计算公式一、根据预测需求和实际订单计算（适用于既有预测又有订单的情况）1. 基本公式。
- 主生产计划量 = 预测量 - 实际订单量（当预测量大于实际订单量时）- 主生产计划量 = 实际订单量 - 预测量（当实际订单量大于预测量时）例如，某产品预测销售量为100件，实际接到的订单量为80件，则主生产计划量= 100 - 80 = 20件（按预测生产的部分）。
如果实际接到的订单量为120件，则主生产计划量=120 - 100 = 20件（按订单追加生产的部分）。
2. 考虑安全库存的情况。
- 当预测量大于实际订单量时：- 主生产计划量 = 预测量 - 实际订单量+安全库存（如果计算结果小于0，则主生产计划量为0，安全库存不动用）- 当实际订单量大于预测量时：- 主生产计划量 = 实际订单量 - 预测量+安全库存（如果计算结果小于安全库存，则按安全库存补足）假设安全库存设定为10件，产品预测销售量为90件，实际接到订单量为70件，则主生产计划量=90 - 70+10 = 30件。
如果实际接到订单量为110件，预测量为90件，主生产计划量 = 110 - 90+10 = 30件（安全库存正常维持，按订单追加生产）。
二、基于物料需求计划（MRP）倒推主生产计划量（在物料供应有限制的情况下）1. 已知物料可用量和单位产品物料消耗定额。
- 首先计算可生产的最大产品数量：可生产产品数量 = 物料可用量÷单位产品物料消耗定额。
- 然后根据市场需求（订单量或预测需求）确定主生产计划量。
如果可生产产品数量大于市场需求，则主生产计划量 = 市场需求；如果可生产产品数量小于市场需求，则主生产计划量 = 可生产产品数量。
例如，某种物料可用量为500千克，单位产品对该物料的消耗定额为5千克/件，市场预测需求为100件。
可生产产品数量 = 500÷5 = 100件，此时主生产计划量 = 100件（因为可生产数量等于市场需求）。
mrp计算注意事项
在MRP（物料需求计划）计算中，有以下几点注意事项：
库存地点：每个工厂下都存在多个库存地点，需要特别注意是否应在库存地点级别设置该库存地点参与MRP计算。
例如，对于客户暂时寄存在公司的货物所属的库存地点，可以设置不参与MRP运算。
MRP的输入：主生产计划（经过粗产能规划评估过的成品生产计划）、库存、BOM（物料清单）是MRP的主要输入数据。
MRP的计算：根据主生产计划的产量、交付时间，通过BOM展开，计算各物料的毛需求，再减去库存，得到物料的净需求。
此外，还需要考虑在制的工单和采购未到货的物料。
MRP的输出：物料的采购计划，包括采购时间点、采购量，以及生产计划。
提前期：提前期是确定由MRP计算出来的计划下达时间的一个重要因素。
产品及其零部件在各工艺阶段投入的时间比出产时间提前的天数称为提前期。
从产品至零件或原材料均按各个部分提前期进行递推。
批量的考虑：在MRP运算时，需要考虑合适的批量策略，如静态批量、周期批量、最小成本批量等。
监控库存：MRP是一个持续的过程，需要监控库存并及时更新需求和供给数据。
业务实际情况：在实施MRP计划时，需要根据实际的业务需求和情况进行调整和优化，以满足企业的实际需要。
总之，MRP计算需要注意细节和业务实际情况，以确保计划的准确性和可行性。
ERP主生产计划编制和MRP物料需求计算逻辑
/3
MRP II计划层次
层次
能力
计划期 时段 复核期 计划对象
计划内容 工作量
决 策 1经营规划 层
2 销售与运作规划 （SOP）
企业资源 资源计划
3－7年 年 1-3 年 月
产品的品种及市场定位、预期的市场
年
￥2亿
占有率、产品的年销售额、年利润额 。生产率、生产能力ห้องสมุดไป่ตู้划、职工队伍
小
建设
1.把经营规划的货币目标转化为用产
月
产品系列
品系列的产量表达。 2.制订均衡的月产率，均衡利用资
源，维持稳定生产。
3 主生产计划 计 ( MPS ) 划 层
4 物料需求计划 ( MRP )
执
行 5 生产作业控制
层
( SFC/PAC )
粗能力计划 （RCCP）
3-18 周 周-季 周-季
最终成品
按时间段计划企业应生产的最终产品 的数量和交货期，并且在生产需求和 可用资源之间作出平衡。
订货点（警戒点） 安全库存量5
消耗天数=3
消耗加快 订货点上移
消耗天数=2
消耗天数=2
订货提前期T=2
订货提前期T=2
订货提前期T=2
消耗减慢 订货点下移
D0
订货点=安全库存量+单位 时段消耗量*订货提前期
D2
D4
D3=订货点日 订货点=5+2x2=9 消耗量=2x3(天)=6 实际库存量=15-6=9 订购量=10，订货提前期=2
➢ 或者通过经验方法进 行估算：LT=2N (工序 数)+6
影 排队时间 响 加 工 准备时间 提 前 加工时间 期 各 类 等待时间 因 素 传送时间
MRP-通用计算公式
MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存一，毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
如果是相关需求，毛需求 = 上层料品的下达量。
相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。
它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。
一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。
而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
二、已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。
实际上就是物料控制档中欠发数量。
即已分配量=应发数量-实发数量。
三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。
采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存 = 库存量 - 安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。
就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
MPS与MRP的区别与联系
MPS与MRP的区别和联系一、第一种解释MPS（主生产计划）MPS是产成品的计划表，描述一个特定的产成品的生产时间和生产数量，MPS是一个决定产成品生产排程及可承诺量/可销售签约量（ATP，Available To Promise）的程序。
依据MPS（主生产计划），MRP得以计算在该产成品需求之下，所有组件、零件乃至原材料的所需补充计算。
MPS不是销售预测，不代表需求。
MPS须考虑生产规划、预测、待交订单、关键材料、关键产能及管理目标和政策。
除了材料外，MPS也是其它制造资源的规划基础。
MRP（物料需求计划）MRP利用BOM（物料清单），将MPS运算结果中的产成品需求转换为半成品及原材料需求。
它利用库存状态如OH（在库量）及SR（在途量）等，以及材料主文件中的材料基本资料如LT及SS等，以及厂历，计算出何时需要多少何种材料。
MPS主要是围绕产成品展开生产计划表，MRP主要是依据材料展开采购工作。
根据公司的情况，大型的公司可以一周运行一次，先进行MPS，然后进行MRP，之间有一个时间差；对于小型企业，可以一天运行一次MPS及MRP，正规的MRP会考虑当前的所有变化，如库存、在途等，关键是要及时把变化信息录入ERP中：例如，前一次MRP分解后需要制造A产品100件，但因为某原因，实际只做了90件，就不做了，在ERP中要进行完工入库90件，然后把这个加工命令关闭。
在下一次运行MRP运算时，ERP系统会自动产生下一个制造10件A的任务。
因此，关键是数据的维护工作要及时，系统数据准确，ERP才会发挥作用。
1、MPS是MRP的直接目的,MPS体现的是净需求,MRP运算出来的作业计划和采购计划的目的就是完成MPS提出的任务,从而达到企业外部市场需求的目标2、MPS主要针对有独立需求计划而言,它是整个计划系统的调节器,在充分考虑企业粗能力和资源平衡的基础上平衡外部需求和企业供给能力.有些行业可以没有MPS,直接通过MRP来满足预测和订单的需要3、简单的说：MPS针对的是总装，MRP针对的是总装下的采购及零件4、如果从客户订单或预测过来的需求都需要计划部评估一下这个成品的交期和粗能力，在成品的评审没有完成之前下阶的材料都不允许产生相关需求，这个时候就对成品RUN MPS，当成品评审通过后再对它的一阶材料RUN MRP。
主生产计划和MRP计划计算概述
主生产计划和MRP计划计算概述1. 引言主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是制造企业中常用的计划管理工具。
MPS主要用来确定生产计划的整体需求，而MRP则用来根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划。
本文将对主生产计划和MRP计划的概念进行介绍，并探讨它们在制造业中的重要性和应用。
2. 主生产计划（MPS）主生产计划是制造业中用于确定生产计划整体需求的工具。
它基于销售和市场需求，以及企业内部的产能和生产能力，制定出一份长期的产品生产计划。
MPS计划通常根据销售预测和市场需求计划进行制定，旨在确保产品能够按时交付给客户。
主生产计划的制定需要考虑多个因素，包括市场需求、销售预测、现有库存、生产能力等。
它的制定需要与销售、生产和采购等部门进行紧密的合作和协调，以确保计划的准确性和可行性。
MPS计划通常是一个长期的计划，一般覆盖3个月或更长的时间范围。
它提供了一个基准，用于确定产品的生产数量、交付时间以及所需的物料。
这对于企业的生产和供应链管理至关重要。
3. MRP计划物料需求计划是根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划的工具。
MRP系统通过分析MPS计划中所需的物料，结合当前库存水平和供应商交货时间等信息，计算出每个物料的需求量，并生成相应的采购订单或生产计划。
MRP系统一般包括以下几个关键步骤：•根据MPS计划和销售订单等信息，确定所需物料的数量和时间。
•分析当前库存水平，计算出需要采购或生产的物料数量。
•根据供应商的交货时间和采购 lead time，确定采购计划的时间表。
•生成物料清单、采购订单、生产计划等相关文档。
MRP计划的核心目标是确保物料的准时供应，以满足生产计划的需求。
它能够帮助企业提高生产效率、降低库存成本，提升客户满意度。
MRP计算原理
C、D、E、F的相关需求关系式为：
C=A+B
D=A+C
E=2A+B+D
F=2B+D+2C
计算MRP时注意三个问题
1.是否有安全库存
2.是否有批量限制
3.提前期是多少
例题：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品X需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单（BOM)，制定物料需求计划(MRP)
主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
BOM中各物料的数量关系
高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
计划订单投入量(LeadTime=1week)
25
25
25
25
Y的生产作业计划
毛需求量
54
4
54
4
54
4
54
4
预计入库量
50
计划库存量(s0=18 ss=12)
14
70
16
12
18
14
20
16
净需求量
2
54
52
计划订单产出量(批量=60)
60
主生产计划和MRP计划计算
主生产计划和MRP计划计算主生产计划（Master Production Schedule，MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是生产计划和控制的两个重要工具。
MPS是一个制定生产计划的目标表，而MRP是一个根据MPS确定所需物料的计划。
主生产计划是一个公司制定的计划，用于确定一定时间范围内所需生产的产品数量和时间。
它基于销售预测、库存目标和其他生产要求确定。
MPS将销售和运营规划转化为一个具体的生产计划。
它能够提供给其他生产计划和控制系统一个稳定的时间框架。
在制定MPS时，需要考虑一些因素，如销售预测、库存水平、产品生命周期、生产资源和制造能力等。
销售预测是制定MPS的重要依据，它是基于市场需求和销售历史数据等进行预测的。
库存水平是为了满足客户需求和减少生产停滞而要考虑的因素。
产品生命周期是指产品从研发到生产、销售和淘汰的整个过程，需要在不同阶段进行不同的生产计划。
生产资源和制造能力是指企业的生产设备和员工能够处理的产量。
一旦MPS制定完成，接下来就是根据MPS进行物料需求计划。
物料需求计划是根据MPS和库存目标，计算所需的原材料和其他物料的数量和时间。
MRP通过分析产品结构（Bill of Materials，BOM）和现有库存，计算每个物料的需求量，并生成物料采购和生产订单。
在MRP计算中，需要考虑一些因素，如物料的供应周期、批量优惠、订单的交付时间等。
供应周期是指从下达订单到供应商将物料交货给企业所需的时间。
批量优惠是指在一次订单中采购更大数量的物料所能获得的折扣。
订单的交付时间是根据客户需求和销售订单的要求确定的。
对于每个物料，MRP计算包括四个主要步骤：净需求计算、批量调整、可用性计算和订单生成。
净需求计算是根据MPS和现有库存计算物料的需求量。
批量调整是根据供应商的批量优惠和企业的经济批量计算最优的采购数量。
可用性计算是判断物料是否足够，如果不足则生成相应的采购或生产订单。
MRP计划表例题【范本模板】
mrp计算原理：根据主生产计划（mps)、库存计划、物料清单（bom)，制定物料需求计划（mrp) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量—上期库存量—本期预计入库量+安全库存量 bom中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如：a b┌───┼───┐ ┌───┼───┐ d（1) e（2) c（1) e（1) f（2) c(1）┌─┴─┐ ┌─┴─┐ ┌─┴─┐ e(1） f（1）f(2) d(1） f（2） d（1）┌─┴─┐ ┌─┴─e（1） f（1） e（1) f(1) c、d、e、f的相关需求关系式为： c=a+b d=a+c e=2a+b+d f=2b+d+2c计算mrp时注意三个问题 1。
是否有安全库存 2。
是否有批量限制 3。
提前期是多少例题1：已知1个a由2个b和1个c组成,1个b由1个d和1个c组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品a的订单需求表，运用mrp求a产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌,具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周,组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货,当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用mrp求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：bom：库存信息以及提前期：物料的需求计划：例题3：某厂生产产品x，产品x的需求量见表1,并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品x需要2个部件y，并已知部件y每周作为备件外售需要量为4件,安全库存为12件，批量为60件,投入提前期为1周，期初库存为18件,计划第1周入库50件，试用mrp方法编制x和部件y的生产作业计划.表1 产品x的需求量篇二：mrp计算题mrp库存管理练习题1、购买零件a的前置时间是4周，零件a现有数量为22件，另外在第4周的预计到达量为20件，今后8周对零件a的需求量如表6—31所示。
MRP 的运算逻辑
.3.2 MRP的运算逻辑MRP运算分为MPS和MRP两部分（用户也可以不进行MPS运算，直接根据订单和预测进行MRP运算）。
MPS即主生产计划（Master Production Schedule）,是一种计划的工具，主要决定对独立需求物料（产成品、重要的部品和物料等，在物料的计划属性中定义为MPS件）的计划。
其输出可以作为MRP的来源。
MRP即物料需求计划主要针对相关需求物料（一般的物料，在物料的计划策略属性中定义为MRP件或FAS-总装配件）进行计划，决定这类物料的计划数量和日期。
也就是说，MPS和MRP是计划过程中的两个程序，它们共同完成计划过程（要生产什么及什么时候生产，要采购什么和什么时候采购）。
它们的运算逻辑是一样的，只是运算的对象不同，MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和较重要的自制件及外购件），MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般的自制件和采购件）。
MPS的结果可以是MRP的输入（需求来源）。
它们的运算逻辑如下：1．确定需求来源和毛需求：需求来源分独立需求和相关需求。
MPS运算作为MRP运算的一个阶段，其需求是独立需求，可以以订单和预测作为预期的来源；MRP可以使用订单、预测、MPS的结果作为相关需求的来源。
需求的数量决定后，再根据BOM进行分解得到物料的毛需求。
2．确定净需求：毛需求只考虑了该物料总的需求，并未扣除现有库存和已经下订单的量和已分配量。
因此，要得出需要采购或生产的净数量，还要从毛需求中减去现有库存和预计入库量（已下订单量）。
如果考虑安全库存和已分配量，则完整的净需求计算公式如下：净需求 = 毛需求 + 安全库存 + 已分配量–现有库存–预计入库量3．得到净需求后，考虑物料的批量法则进行批量修正。
要考虑的批量相关的参数有批量增量（即倍数，表示最小包装单位或最小加工单位），最小订单数量、最大订单数量、定货策略等。
4．确定需求日期：需求日期的确定一般采用倒推法。
mrp等计算题
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量BOM中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。
例如： AB┌───┼───┐┌───┼───┐D(1) E(2) C(1) E(1) F(2) C(1)┌─┴─┐┌─┴─┐┌─┴─┐E(1) F(1) F(2) D(1)F(2) D(1)┌─┴─┐┌─┴─E(1) F(1)E(1) F(1)C、D、E、F的相关需求关系式为：C=A+BD=A+CE=2A+B+DF=2B+D+2C计算MRP时注意三个问题1.是否有安全库存2.是否有批量限制3.提前期是多少例题1：已知1个A由2个B和1个C组成，1个B由1个D和1个C组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品A的订单需求表，运用MRP求A产品的物料需求计划。
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划：BOM：库存信息以及提前期：物料的需求计划：A的生产作业计划12345678毛需求量预计入库量现有库存量净需求量计划订单产出量计划订单投入量B的生产作业计划 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求量现有库量量计划库存量净需求量计划订单产出量计划订单投入量例题3：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。
1件产品X需要2个部件Y，并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y的生产作业计划。
MRP_通用计算公式
MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存一，毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。
如果是相关需求，毛需求= 上层料品的下达量。
相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。
它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。
成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。
一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。
而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。
二、已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。
实际上就是物料控制档中欠发数量。
即已分配量=应发数量-实发数量。
三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。
采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。
制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量- 安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。
就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。
主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）逻辑计算（练..
主生产计划（主生产计划（MPS MPS MPS）和物料需求计划（）和物料需求计划（）和物料需求计划（MRP MRP MRP）逻辑计算（练习题））逻辑计算（练习题）已知某独立需求物料的有关数据如下表1，现有库存量为120120，安全库存，安全库存量为2020，生产批量为，生产批量为160160，批量增量为，批量增量为160160，提前期为，提前期为1个时段。
库存初值为120120。
预测量和订单量如下表。
预测量和订单量如下表1所示。
试根据相关的法则完成该独立需求物料MPS 计算过程，并将相应数据填入下表中。
计算过程，并将相应数据填入下表中。
表1 MPS 报表时区时区 当期当期 需求时区需求时区 计划时区计划时区 预测时区预测时区 时段时段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 预测量预测量 70 70 70 70 70 80 80 80 80 80 订单量订单量 100 90 80 60 70 90 50 100 90 70 毛需求量毛需求量 PAB 初值初值 120 净需求量净需求量 计划产出量计划产出量 PAB 计划投入量计划投入量 ATP已知某独立需求物料（最终产品）已知某独立需求物料（最终产品）ZXC ZXC 的BOM 结构如图1所示。
每个ZXC 由2个物料A 和1个物料B 组成，每个物料B 由1个物料C 和2个物料D 组成。
图1 最终产品最终产品ZXC 的BOM 结构图结构图最终产品ZXC 的MPS 如表2前三行所示（即最终产品ZXC 的装配提前期为1时段，表2中第2行和第3行分别给出其最终产品ZXC 计划产出量和计划产出量的有关数据）。
表2还同时给出其他物料A 、B 、C 、D 有关数据。
其中物料A 的有关属性是：计划接收量为140140，，PAB 初值为5050，订货批量为，订货批量为140140，安全库存量为，安全库存量为3030，，提前期为1个时段。
物料B 的有关属性是：计划接收量为9090，，PAB 初值为4040，，订货批量为9090，安全库存量为，安全库存量为2525，提前期为，提前期为1个时段。
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某电子厂力计划（RCCP）
主生产能力必须是
可行的、可实现的
粗能力计划
5.2 粗能力计划（RCCP）
粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning， 简称RCCP） 粗能力计划是对关键工作中心的能力进行 运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对 象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中 心能力，计算量要比能力需求计划小许多。主 生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校 验。
主计划制订流程
销售计划
MPS方案
粗能力计划清单
关键能力平衡
NO
YES MPS确认
主生产计划（MPS） 报表（范例）
物 料 号： 100000
时段 根物据料名需称要： 人X为设安定全库存量:
时段 控5 制计计计划划 划日 员稳期 ：：定2C0S性10/01/31
提 前 期： 1 周 批 量：
10
需求时界： 3
5.2 粗能力计划（RCCP）
重要概念
所谓能力（Capacity），是指一个工作中心 在某特定时段可处理的工作量；
所谓负荷（Load），是指一个工作中心在某 特定时段所完成或计划要完成的工作量。
资源清单的主要作用是发现工作中心能力与负 荷之间的差值。
5.2 粗能力计划（RCCP）
粗能力计划的计算
净需求量 = 本周期毛需求量－前一周期末可用库存量 －本周期计划接收量＋安全库存量
7. 计划投入量Scheduled Inputs ：根据计划 产出量、提前期及合格率计算得到的投入数量。
8.可供销售量Available to Promise ：计划中 连续两次产出间隔期内计划产出量大于订单的 数量，因其可以为销售部门利用，也称待分配 库存量、可签约量
销售预测
销售订单
外部 内部
主生产计划 物料需求计划
销售 生产
5.1 主生产计划（MPS）
计划对象： 产品（独立需求的物料） 计划逻辑： 计划=预测+订单
供需平衡： 制定原则： 计划结果：
运行粗能力计划 可行的，需求量和需求时间是符实的。 物料需求计划的输入信息。
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划包含什么内容？
客户是否可以随时取消该合同？何时可以允许 客户取消合同？ 经济危机突然发生，未来产品的销售可能会降 低20％，是否马上更改生产安排？
5.3 主生产计划理论
相关基本概念
时段（Time Period）。时段就是时间段落、间隔 或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨 度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的 间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划， 从而可以区分出计划需求的优先级别。
1. 时区（时域）Time Zone：将计划展望期按 时间顺序划分出的三个区间。
（1）需求时区（第1时域） 位置：在展望期内距离计划起点最近 跨度：等于或略大于最终产品的装配提 前期 特征：订单已确认，计划已下达，计划 不能变动
（2）计划时区（第2时域） I. 位置：在展望期内处于需求时区之后 II. 跨度：等于或略大于最终产品的累计提前期 减去装配提前期 III. 特征：需求由订单和预测确定，计划已确认， 计划变动须批准
7 8 9 10 11 12 13 30台 40台
14 15 16 17 18 19 20 21 15台 35台
5.3 主生产计划理论
时区、时界对计划的影响
时区1，需求依据实际合同，计划已下达及执行， 计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产， 装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避 免更改。
批量过大，占用流动资金多，加工和采购费用少 批量过小，占用流动资金少，加工和采购费用多
批量的确定方法：
直接批量法：批量等于净需求，按需订货或生产，适于物料 价值高的产品
固定批量法：加工生产或订货的数量相同，间隔期不同，适 于订货费高的产品
固定周期法：每次加工或订货周期相同，但加工或订货的数 量不一定相同。适于内部加工自制品生产。
预计可用库存量 = 前一周期末可用库存量＋ 本周期计划 接收量－本周期毛需求量＋本周期计划产出量
5. 安全库存量Safety Stock：库存量最低限，用于 抵抗供需波动，缓和产、供、销之间的矛盾。
6. 净需求量Net Requirement：在任意给定的计 划时间段内某需求项目的实际需求量。
（1）MPS中净需求量主要针对独立需求而言 （2）MPS中净需求量的计算
3. 为什么要界定时区和时界？
用于说明计划需求项目的计算依据、变动 限制条件、难易程度和付出的代价。
5.3 主生产计划理论
某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系
总提前期 或 计划跨度
累计提前期（采购+加工） 总装提前期
时区1
时区2
时区3
某时刻
需求时界
计划时界
时间顺序
时段： 1 2 3 4 5 6 50台 60台
需求时界： 3
计划时界： 8
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划的重要性
• 承上启下：将宏观计划转换为微观计划 宏观计划
需求
供应
微观计划 • 沟通内外：集成市场信息与内部信息
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划：是关于“将要生产什么”的一种描述。
具有承上启下、从宏观计划到微观计划过渡的作用。
联系市场及销售网点（企业外部）同生产制造（企业 内部）的桥梁。
2、主生产计划(MPS)
确定每一具体的最终产品在每一具体的时间段 内的生产数量
最终产品：本企业最终完成、要出厂 的完成品
计划时间单位：周(旬、日、月)
24型产量(辆) 28型产量(辆)
周次 C型产量(辆) D型产量(辆) R型产量(辆)
月产量
某自行车厂的综合计划
1月
2月
3月
10000 30000
所谓的物料需求计划，就是要制定这样的原材 料、零件和部件的生产采购计划：外购什么、 生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开 始生产，每次订多少，生产多少等等。
5.1 主生产计划（MPS）
主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体 的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计 划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品， 但有时也可能是组件的MPS计划，然后再下 达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计 划层次。
（3）预测时区（第3时域） I. 位置：在展望期内处于计划时区之后 II. 跨度：计划展望期减去需求和计划时区跨度 III. 特征：需求完全由预测确定，计划未经确认， 系统可根据预测调整
2. 时界Time Fence：不同时区（时域）的分界点。
（1）需求时界DTF：需求时区和计划时区的 分界点
（2）计划时界PTF：计划时区和预测时区的 分界点
15000 30000
20000 30000
某自行车厂的主生产计划
1月
1
1500 400
2 1600 1500
3
1500 400
4 1600 1500
10000
3、物料需求计划
主生产计划确定以后，生产管理部门下一步要 做的事是，保证生产主生产计划所规定的最终 产品所需的全部物料(原材料、零件、部件等) 以及其他资源能在需要的时候供应上。
销售预测值） Ⅲ.预测时区：毛需求量 = 销售预测值
2. 计划接收量Scheduled Receipts：前期已经下 达的正在执行的订单，将在某个时段的产出数量
。
3. 计划产出量Scheduled Outputs ：根据批量规则计 算得到的供应数量，即MPS的计划量。
4. 预计可用库存量Projected Available Balance： 某个计划时间段的期末库存量。
5.3 主生产计划理论
时区(Time Zone)与时界（Time Fence）
某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系
时区3
总提前期 或 计划跨度
累计提前期（采购+加工） 总装提前期
时区2
时区1
某时刻
计划时界
需求时界
计划完工
时间顺序
计划确认时界 时段： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
主生产计划（MPS）
企业的三种主要的计划
综合计划 主生产计划 物料需求计划
1、综合计划(生产大纲)
是根据企业所拥有的生产能力和需求预测， 对企业未来较长一段时间内的产出内容和产 出量、劳动力水平、库存投资所作的（决策） 大致性描述。
产品：以系列为单位
自行车分为24型和28型
时间跨度：年、几年 计划时间单位：月、双月、季 人员：分组，加班以及聘用等
时区2，需求依据合同与预测，可以取：合同、预 测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达， 变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工 干预。
5.3 主生产计划理论
时区3 ，计划以预测为主，或取预测与合同的最 大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改， 计划员即有权可进行更改。
5.3 主生产计划理论
粗能力计划制定的注意事项
（1）粗能力计划应是灵活机动的。
客户需求和市场预测的多变性
（2）粗能力计划粗中有细。 （3）应容易理解且较为直观。 （4）RCCP表明的能力需求短缺需要在生产实施前解
决。
5.2 粗能力计划（RCCP）
粗能力计划的制定
1. 建立关键工作中心的资源清单 2. 寻找超负荷时段 3. 确定各时段负荷的起因
5.2 粗能力计划（RCCP）
对粗能力计划的理解：
（1）体现了约束理论（Theory of Constrains, TOC）的观点。