3PE--抛丸除锈--施工---技术方案

3PE--抛丸除锈--施工---技术方案
Ⅳ：技术文件
第一章现场防腐的建厂方案
一、防腐场地建厂方案
1、本次防腐工程现场防腐厂建厂地点为本项目的三个站场附近。

2、防腐厂应选择主干线附近，便于裸管、成品管的运输。

3、防腐厂总面积约50亩（租赁，内有部分生活设施、生活用水电齐全）。

其它配套公用设施包括，1600KV A变压器、配电房、生活区、办公区和仓储区。

裸管和成品管堆放在30km以上。

4、厂房建设：建一个长50米、跨度18米的厂房，总面积：900㎡，材料：主体结构为：钢结构柱，梯形钢屋架，夹心彩钢板屋顶，墙面为夹心彩钢板，铝合金窗。

5、建100m2实验室。

二、作业现场平面布置图
（一）现场总平面布置图：
厂区道路
大大
（二）单层熔结环氧粉末外涂层生产线设备布置图：
1、除锈传动1线11、中频加热器
（三）3PE生产线设备布置图：
三、拟建造防腐厂厂房图片
第二章拟投入本工程的主要设备和检验、试验仪器及设备清单
一、作业线组成及简要说明
（一）单层熔结环氧粉末作业线组成：
裸管管架、除锈线液压上管机构、除锈作业线传动线、中频预热系统、抛丸除锈系统、钢管外表面吹扫、除锈线液压下管机构、中间管架、钢管内吹扫装置、废品返回管架、涂敷线液压上管机构、废品返回液压上管机构、涂敷线传动线、微尘处理装置、静电接地装置、中频加热系统、粉末静电喷涂系统、水冷却系统、在线检测装置、涂敷线液压下管机构、成品及管架和自控系统。

附属系统包括：液压站系统、空压站系统、箱变站系统、吊车等。

1、中频预热系统，功率：250kw；
2、抛丸除锈系统，功率：128kw；
3、中频加热系统，功率：750kw；
4、钢管内吹扫装置，功率：5kw；
5、液压及拨管系统，功率：15kw；
6、静电喷涂系统：功率：10kw
7、水冷却系统，功率：3kw；
8、传动系统：除锈线驱动功率：37kw；涂敷线驱动功率：48kw；
9、空压站系统，功率：55kw；
（二）单层熔结环氧粉末作业线简要说明
1、中频感应加热装置（中频预热及中频加热）：
1.1工作原理：中频感应加热装置是将三相50Hz交流电经普通晶闸管进行三相桥式整流后，成为脉动直流电。

再经直流电扶器，滤波除纹波后，由快速晶闸管变成1KHz-8KHz变频交流电源，供给负载感应加热圈。

使在加热圈中的钢管产生涡流而自身发热，从而达到加热的目的。

1.2系统组成：主要由晶闸管中频电源、钢管加热炉（含炉架、汇流排、进出水管）、水冷电缆及在线测温仪表等组成。

2、抛丸除锈系统：
2.1采用目前国内先进的下抛式抛丸除锈装置，并使用大抛量、高效率抛丸器。

抛丸室护板、叶片、抛丸器护板及分丸轮等使用高耐磨合金铸铁材料。

2.2系统组成：清理室、进出口密封室、高效抛丸器、提升机、分离器、除尘器、平台、料仓、控制柜、操作台等组成。

除尘采用LZZ-80型袋式除尘器。

3、传动线
抛丸除锈作业线和三PE涂敷作业线螺旋传动线，均采用矩形钢管组焊而成，每6米为一模块，现场通过螺栓连接。

除中频加热和粉末喷涂之间一组滚轮外，其余传动滚轮都采用耐磨实心橡胶轮。

传动轮可方便地进行角度和间距调节，以满足不同管径、不同螺距的要求。

两组滚轮之间的间距为2米。

中频加热和粉末喷涂之间一组滚轮用两种材料制成，涂敷生产中用一对铸铁轮，环氧粉末敷涂时采用一对耐
高温聚氨脂橡胶轮。

传动线分三种速度段以实现追管、同速、脱管。

4、钢管内吹扫装置：
4.1钢管在运输、存放和除锈过程中，其内部会存留一部分锈皮、尘土、磨料、石子等杂物，如不清除干净而直接进入涂敷生产线，势必造成喷粉室污染，从而影响涂层质量。

另外，也会影响生产的环境。

采用钢管内吹扫装置，利用吹扫器和高压风及除尘器的负压将管内杂物吹到袋式除尘器内。

处理合格后再排放到空中。

4.2装置组成：由高压风机、吹扫器、行走小车和袋式除尘器组成。

5、微尘处理和静电接地
5.1目的：生产过程中，由于存放、传输和静电作用，钢管外表面仍有部分微尘存在。

微尘对环氧粉末涂层的附着力有一定影响。

所以，在钢管进入中频感应加热圈之前，使用具有吸尘作用的微尘处理装置净化钢管外表面。

环氧粉末静电喷涂过程中，粉末经过高压静电场而带上负电，根据电学原理，钢管必须带正电，才能使带负电的粉末吸附熔融到钢管表面上。

作业线上采用静电接地的方法实现使钢管带正电的目的。

静电接地另一作用是防止在粉末喷涂过程中打火引起的火灾。

5.2组成：微尘处理装置由工业吸尘器、吸尘铜刷等组成；
静电接地系统有接地扁钢、支撑杆接触铜线刷等组成。

6、单层熔结环氧粉末静电喷涂系统
6.1基本原理：根据动力学原理，利用文丘里吸尘器，将环氧粉末从供粉桶中吸入输粉管内，再由喷枪喷出。

利用静电学原理，使由喷枪喷出的粉末在高压静电场中带电后吸附熔融在加热后的管壁上。

经冷却干燥和过滤的压缩空气，是高压静电涂敷工艺中粉末涂料的流化和运载动力。

6.2系统组成：主要由喷枪、流化床、喷房、二级过滤回收装置、电控柜、火焰报警切断装置、供粉装置等组成。

7、水冷却系统：
7.1组成：水冷却系统由2台冷却塔、4台清水泵、上下喷淋管、喷淋室、供排水管路、阀门等组成。

7.2工艺：循环冷却水通过2台清水泵分别对涂层管、中频预热和加热装置、液压站、挤出机、压辊等进行冷却。

返回的冷却水再经过水泵供给冷却塔冷却降温。

使循环水始终保持低于工艺要求的温度。

各水冷管路均安装专用阀门，用以调节水量和维修。

喷淋室采用角钢做可拆式框架，外罩耐水、耐温塑料帘挡水。

（三）3PE作业线组成：
裸管管架、除锈线液压上管机构、除锈作业线传动线、中频预热系统、抛丸除锈系统、钢管外表面吹扫、除锈线液压下管机构、中间管架、钢管扫装置、废品返回管架、涂敷线液压上管机构、废品返回液压上管机构、涂敷线传动线、微尘处理装置、
静电接地装置、中频加热系统、粉末静电喷涂系统、挤出系统、水冷却系统、在线检测装置、涂敷线液压下管机构、成品及管架和自控系统。

附属系统包括：液压站系统、空压站系统、箱变站系统、吊车等。

挤出系统包括：胶粘剂挤出机、机头、聚乙烯挤出机、机头，气动压辊装置，气动托辊装置，真空上料机、料斗式干燥机等。

二、计划用于本工程主要设备配备一览表
1、单层熔结环氧粉末主要设备一览表：
2、3PE防腐主要设备一览表：
三、检验、试验仪器一览表
1、单层熔结环氧粉末检验、试验仪器：
2、3PE防腐检验、试验仪器：
第三章质量承诺、质量控制目标及检验测试方法和手段
一、质量承诺、质量目标及质量管理体系
1、质量承诺
质量第一，用户至上，信誉第一，服务至上。

2、质量目标
保证单位工程优良率85%以上，成品管一次出厂合格率100%，争创国家优质工程。

3、质量保证体系
4、质量责任
4.1 项目经理
4.1.1组织制订和批准必要的质量奖罚等质量文件，鼓励取得显著质量工作成绩的人员和惩罚出现质量问题的责任者。

4.1.2 协商各部门、各单位的质量管理工作关系，及时组织讨论和质量策划活动。

4.1.3 贯彻上级颁发的组织教育。

4.1.4 全面领导和组织项目部质量保证工作，对工程质量负全面责任。

4.1.5 监督施工中全面推行ISO9001标准。

4.1.6 结合施工实际对职工组织教育。

4.2 HSE工程师
4.2.1 组织做好有关技术规程、技术标准、技术操作规程的贯彻执行工作。

4.2.2 对违反技术要求和操作规程质量管理的，有权随地制止和纠正。

4.2.3 参加或组织质量工作会议，针对信息情报分析得出具体倾向性问题质量问题，提出技术措施和意见。

4.2.4 执行经理决策意志，负责具体组织，指导质量保证活动的开展。

4.2.5 对项目工程质量保证工作中的技术问题负全面责任。

4.3 HSE管理部
4.3.1 分析质量动态及综合质量信息，及时提出处理意见上报项目经理。

4.3.2 有权及时制止违反质量管理规定的一切行为，有权提出停工要求或立即决定停止施工。

4.3.3 执行质量奖罚
4.3.4 工程不合格或质量保证工作失误造成质量问题的应负责任。

4.3.5 监督检查质检人员工作质量，发现问题有权处理解决。

4.3.6 负责组织工程质量检查，参加组织质量事故分析会，调查分析并及时提出对事故责任者的处理意见。

4.3.7 负责组织落实ISO9001标准的实施，并及时向有关部门报告质量体系运行情况。

4.3.8 贯彻上级的各项质量政策、规定，及时组织项目施工中各项质量管理活动的实施。

4.3.9 质保工程师对工程活动的开展及结果负全面责任。

4.4 生产、技术、设备管理部：
4.4.1 认真处理质量和进度的关系，严格要求职工按施工程序施工作业。

4.4.2 虚心接受质量保证部门及检验人员的质量检查和监督，对提
出的问题应认
真处理或整改，并针对问题性质及工序能力调查情况进行分析，及时采取措施。

4.4.3 组织本单位的质量保证活动，认真落实质量计划及技术质量管理部门下达的各项措施要求。

4.4.4 负责向主管部门提供质量事故的真实情况，不得假报或隐瞒。

4.4.5 生产技术部是施工组织者和实施质量保证活动的直接领导对工程施工质量负有直接责任。

4.4.6 负责组织本单位的质量自检活动和工序交接的质量互检活动的开展，督促施工班组做好自检记录和施工记录。

4.4.7 坚持“质量第一”的思想，对违反操作规程不按程序办事而致使质量低劣的，应予以制止并返工。

4.5 计划经营部：
负责合同、预算、结算、劳资、定额等管理，负责资金管理、利润管理、成本控制等业务。

4.6 质量管理部
4.6.1负责除锈、涂敷过程中的质量检查全过程。

配合甲方或监理对成品管的检验工作。

对管道防腐质量终身负责。

4.6.2组织做好有关技术规程、技术标准、技术操作规程的贯彻执行工作。

4.7 调度管理
配合材料供应部、生产技术部、计划经营部生产管理工作。

4.8 施工班组
4.8.1 组织本班组的质量自检，认真做好质量记录和必要的标识，施工质量不合格，不得向下道工序移交，否则追究组长的责任。

4.8.2 对出现质量问题或事故，应提供真实情况和数据以利对事故的分析和处理，隐瞒或谎报，均应追究组长的责任。

4.8.3 发现投入施工的材料有异，立即制止，拒绝使用不合格的材料。

4.8.4 施工班组是具体施工操作的组织者，对本班的施工质量负有
直接责任。

4.8.5 认真执行作业指导书等技术质量要求，保证工序施工质量。

4.8.6 接受技术人员、质检人员对本班组施工过程的监督检查，并为他们提供必要的条件和技术质量数据。

4.9 操作者
4.9.1 按质量控制程序做好施工自检工作，认真记录检查结果、并做好施工及检验标识。

4.9.2 做到不合格器材不使用，上道工序不合格不接收本道工序不合格不交出。

4.9.3 接受技术、质量检查人员的监督检查、出现问题立即整改。

4.9.4 按操作指导书或技术交底要求施工，凡因违反操作要求，造成质量事故，均应负直接操作责任。

4.9.5 操作者应对各自作业活动的质量负直接责任，各工种持证上岗。

二、环氧粉末加强级防腐质量检测方法和手段
实行自检与第三方检测相结合的方式,我公司建有一级理化实验室，拟在防腐厂设专门涂层检测实验室。

自检报告必须报监理工程师或业主，并配合监理工程或其委派人员现场取样送第三方检测，我方的检测结果只作为施工过程的质量控制手段、施工机械参数调整的依据和监理的参考，绝对不会约束第三方的检测。

（一）涂敷前的质量检测
1、裸管的检验、验收
1.1钢管的验收必须有本公司质检员和钢管供应方同时在场，验收检验合格后方可堆放使用。

1.2质控部负责钢管的验收，并做好验收记录。

检查内容如下：
1.2.1核对钢管的规格、数量，并逐根登记管号、规格、长度、重量等有关内容。

1.2.2检查钢管的质量证明文件，钢管应有出厂合格证。

1.2.3检查钢管的外观质量，包括坡口损伤、椭圆度、弯曲度及其它可见的缺陷和损伤，做好记录单独堆放，并及时报告业主。

1.2.4对钢管逐根进行检查，并做好记录。

1.2.5检查钢管表面的污垢或油脂，确定是否经过清洗方可接收，钢管应无底漆。

1.2.6若有标识不清或无标识时，单独堆放，等待处置。

2、防腐原材料——环氧粉末检验
涂敷前，每批环氧粉末涂料至少应抽样一次，按照GB/T6554-1986中的方法检测其胶化时间。

检测应委托第三方进行。

胶化时间和固化时间同时也是确定工艺参数的
主要依据。

依次判定涂料在运输、存储的过程中是否有质量变化，是否超过存储期限、质量是否合格。

如果胶化时间有问题，再增加其他项目进行检测，合格后方可使用。

3、预涂敷检测
在开始生产前，准备2根管子用于环氧粉末加强级防腐的预涂敷试验、检测。

预生产检测试验的项目包括：
目测：管线表面应平整、色泽均匀，无气泡。

厚度：用涂层测厚仪对每个涂敷环氧粉末涂层的管子进行涂层厚度检测，在每根管子长度上取3个位置，测量每个位置上圆周方向均匀分布的任意4点的涂层厚度。

附着力：用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40㎜、夹角45°的V形切口。

用刀尖从切割线交叉点挑剥切口内的防腐层。

防腐层很难挑起，挑起的防腐层呈脆性点状断裂，不得出现成片挑起每根管线测3个点。

24或48小时阴极剥离，试验方法按照SY/T0315附录C进行。

抗2.5°弯曲试验，试验方法按照SY/T0315附录F进行。

抗1.5J冲击试验试验方法按照SY/T0315附录G进行。

根据这些检测结果，确定科学的、稳定的工艺参数。

进行批量生产。

试验室试件的涂料性能质量要求：
试验项目质量指标试验方法
外观平整、色泽均匀、无气泡、
开裂及缩孔，允许有轻度桔
皮状花纹
目测
24或48小时阴极剥离（㎜）≤8S Y/T0315附录C 28天阴极剥离（㎜）≤10SY/T0315附录C 耐化学腐蚀合格SY/T0315附录D 断面孔隙率（级）1~4 SY/T0315附录E 粘结面孔隙率（级）1~4 SY/T0315附录E 抗3°弯曲无裂纹SY/T0315附录F 抗1.5J冲击无针孔SY/T0315附录G 热特性符合粉末生产厂给定特性SY/T0315附录B 电气强度（WV/m）≥30GB/T1408
体积电阻率（Ω. m）≥1*1013GB/T1410
附着力1~3级SY/T0315附录H
耐磨性（落砂法）（L/μm）≥3SY/T0315附录J （二）施工过程检测
1、进管平台钢管检验
在进管平台上，检查所有钢管可能存在的缺陷和污染物，所有钢管内外表面上的油脂和油迹，均应该用能完全挥发的溶剂进行清洗，并达到标准的要求。

当有大量的油污出现时，钢管应立即隔离，并通知客户代表以引起注意。

2、钢管表面预热处理检测
为保证钢管表面除锈质量及防腐涂装质量，钢管在抛丸处理之前要进行表面预热，其预热温度40～60℃。

用测温笔和数字式可触式测温仪检测钢管表面预热温度，每小时检测钢管表面温度，最高不得超过60℃。

3、抛丸除锈处理检测
表面预处理后的钢管，应逐根进行表面清洁度质量检验。

用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）中相应的照片或标准板进行目视比较，表面清洁度应达到Sa2.5级的要求。

表面锚纹深度应4h至少测量2次（根），每次测两根钢管表面的锚纹深度。

采用粗糙度测量仪和锚纹深度测试纸测定。

单层熔结环氧粉末加强级防腐钢管锚纹深度应达到40～100μm。

每8小时至少检测一次钢
管表面除锈处理的质量。

4、中频加热检测
4.1确认温度仪表准确性。

4.2利用红外线测温仪（连续监控钢管加热温度）。

4.3每小时监测一次，并做好记录。

4.4温度根据环氧粉末的特性而定，但最高不宜超过275℃。

5、环氧粉末涂敷过程检测
5.1随时目测环氧粉末喷涂质量。

5.2每小时检测环氧粉末喷涂工艺参数；
5.3每小时用红外线测温仪监测钢管表面温度。

6、水冷却检测
6.1涂层外观无水激点。

6.2保持涂层内外冷却平衡，严防裂痕。

7、涂敷过程漏点检查
涂敷后的钢管经水冷在温度低于100℃的情况下，用DC2000V 的电火花检漏仪，以5V/μm的电压逐根对全部涂层进行检漏，测出漏点部位并进行标志，出厂前应根据漏点情况进行修补或重涂。

8、管端处理检测
逐根检查留端长度，经过防腐的钢管管端预留长度为：加强级环氧粉末90±5mm。

（三）环氧粉末防腐钢管的出厂检验
是在生产过程中检验合格的基础上进行的检验，环氧粉末防腐层钢管的出厂检验项目包括涂层的外观检验、涂层厚度检验、漏点检验。

1、外观检验、涂层厚度检验方法同上。

当厚度达不到设计要求时要进行重涂。

2、漏点检验。

应用电火花检漏仪以5V/μm电压，对钢管外涂层进行逐根检查，每平方米漏点数不超过0.7个，当漏点超过规范范围或个别漏点面积大于250㎝2时必须重涂。

（四）环氧粉末防腐钢管型式检测
每批连续生产环氧粉末外涂层钢管10km及以上的，投产后，应
在500m、5000 m、10000 m处截取长度500㎜左右的管段试件，做下表各项指标测试：
试验项目质量指标试验方法
24或48小时阴极剥离≤13mm SY/T0315附录C
抗2.5°弯曲无裂纹SY/T0315附录F
抗1.5J冲击无针孔SY/T0315附录G
附着力1~3级SY/T0315附录H 若试验结果不符合上表要求，应立即进行涂敷工艺参数调整。

同时在该不合格试验管段前与合格试验管段之间，追加两个试件，重新测试，当两个重新测试的试件均合格时，则该区间内涂敷过的钢管可以通过验收。

若重新做的两个试件中有一个不合格，则应将前个试验合格的试验管段到该不合格试验管段之间的所有产品视为不合格。