精益生产(LEAN线)介绍
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
★ 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离 群索居 ★ 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、 变换快 ★ 买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不 用巨舰大炮 ★ 设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车” ，出入口同位置
拙速巧迟 持续改善
第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、 不“插秧”
第十招： 追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、 改善方案确定之后，首先确认安全和质 量
拙速巧迟 持续改善
企业的钱都去了哪里？
几乎没有一个企业认为自己有充足的 资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？ 全部变成了库存被“储存”起来。破产企业 的共同点：库存巨大 。
拙速巧迟 持续改善
工厂中七大浪費
1.制造过多（早）的浪費. 2.库存的浪費. 3.等待的浪費. 4.加工的浪費. 5.不良重修的浪費. 6.动作的浪費. 7.搬运的浪費.
拙速巧迟 持续改善
两大支柱 精益生产方式 自 动 化
拙速巧迟 持续改善
准 时 化
自动化的定义
自动化是当生产有问题时，设备或生 产线具有自动停止或作业员使之停止的能 力。
理念的挑战拙速巧迟持续改善拙速巧迟持续改善用力做并没有效率在现场员工的动作有创造价值和不创造价值之分通过增加劳动强度和延长劳动时间的做法并不能提高劳动效率努力改善消除不创造价值的工作是人性化管理的表现只有这样效率才能提高拙速巧迟持续改善改善是这样完成的改善目标的达成以克服问题为主要手段不要被问题挡住改善的脚步拙速巧迟持续改善拙速巧迟持续改进凡事都有更好的方法
改善行动二十一守则
拙速巧遲 持續改善
改善行动二十一守则
1、好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去. 2、永无止境就是要追求:
a) 提高劳动生产力 b) 减少不良率 c) 缩短交期时间 d) 降低库存 e) 节省生产空间 f)提高设备可动率
3、就是有问题才要改善，不要等待沒有问题才去改善. 4、 要打破传统一个人固定操作一个工序的观念，朝一个人 操作多工序的弹性化需求发展. 5、要掌握现场、现物、现实、现做、现查五现原则，不要 仅看书面记录.
拙速巧迟 持续改善
定位停止系统：
例如，由于品质不良而作业发生 延迟时，应立即着手处理延迟的部 分。此外，除了先使装配线恢复运 转后，必须去了解为什么会发生品 质的不良，其次再观察移动至此的 产品更逆向的往前工序去发掘其导 致不良的原因并采取适当的对策。
拙速巧迟 持续改善
停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动: 解决问题并进行再发生防止通过循环使生产 线安定 ——我们最终目标
拙速巧迟 持续改善
改善行動二十一守則
11、理想姿态即是实现LEAN精益生产三大原则： a) 依据产距时间生产 b) 一个流生产 c) 后拉式看板生产 12、要发挥团队互助精神，共同努力达成目标. 13、要问五次为什么，找出问题的真正根源所在. 14、先顾大局，例外情況，例外处理. 15、要观察有否无驮(Muda)，无理(Muri)，无稳(Mura)，三 无现象加以改善.
拙速巧迟 持续改善
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续流的生产
拙速巧迟 持续改善
河流与水库流使其不断流动， 切切不可停止，停止的东西不能创造 附加价值。 物流≠物留
拙速巧迟 持续改善
第六招：提高现场管理水平 ——5S
★整理、整顿、清扫、清洁、素养 ★使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众
拙速巧迟 持续改善
第七招：生产基础理工作 ——平准化生产
★ 月计划的平准作用 ★ 人喜欢有节拍的平稳工作 ★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
拙速巧迟 持续改善
中傑ANPS-LEAN改善報告
精益生产绍介
主讲人：胡花喜
拙速巧遲 持續改善
企业的基本经营概念
为股东创造利润—维系企业生存 向社会提供好的产品——占领市场空间 企业和员工共同的发展
拙速巧迟 持续改善
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？ 企业运营的真正目的在于制造利润， 因此在企业的整个运营过程中如何获得 最大的利润是企业运营的头等大事！
拙速巧迟 持续改善
拙速巧迟 持续改进
凡事都有更好的方法
拙速巧迟 持续改善
拙速巧迟 持续改善
改善行動二十一守則
6、有五十分把握即可尝试去做,不要等到一百分把握才去做改 善. 7、改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功. 8、要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做,不要在会议室思考讨论
9、用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解決问题.
10、要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由.
拙速巧迟 持续改善
标准作业
作业组合汇总在一起的结果叫标准作业 作业方面 n 以人的动作为中心 n 反复作业 设备方面 n 设备故障少 n 线上作业的偏差小 品质方面 n 加工品质的问题少 n 精度偏差小
拙速巧迟 持续改善
标准作业三要素
1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量 2、 作业顺序 3、标准手持
拙速巧迟 持续改善
改善行動二十一守則
16、改善固然可喜，维持更是重要. 17、维持即是要遵守标准作业. 18、要具备改善循环四大意识: a) 品质意识(Plan 计划) b) 维持意识(Do 执行) c) 问题意识(Check 查核) d) 改善意识(Action 处置) 19、医生开处方，病人要遵守，老师教改善，学生要维持. 20、问题就是机会，改善就是赚钱. 21、行动是治愈恐惧的良药，拖延将不断滋养恐惧.
拙速巧迟 持续改善
准时化定义
在必要的时间 按必要的数量 生产必要的产品
拙速巧迟 持续改善
库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除尘等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂 里的问题
拙速巧迟 持续改善
库存是百害之首
库存——冰山之下的暗礁 库存水平 供应商问题 停机 质量问题 转换 生产率 工艺问题 产品 生产线失衡 维修问题
拙速巧迟 持续改善
精益思想
丰田生产方式的特征 彻底消除浪费
拙速巧迟 持续改善
精益思想
精益思想告诉我们 ◆消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的特征） ◆消除浪费的前提是如何改变我们的思 路和观念，使用精益思想发现浪费
拙速巧迟 持续改善
什麼叫LEAN
LEAN就是精实生產（也就是丰田管理TPS）
拙速巧迟 持续改善
用力做并没有效率
●在现场，员工的动作有创造价值和不 创造价值之分，通过增加劳动强度和延长 劳动时间的做法并不能提高劳动效率 ●努力改善消除不创造价值的工作是人性 化管理的表现，只有这样，效率才能提高
拙速巧迟 持续改善
改善是这样完成的
★ 改善目标的达成，以克服问题为主要手段 ★ 不要被问题挡住改善的脚步
拙速巧迟 持续改善
第四招：确保设备运转 ——TPM
实施TPM——日常保养、定期保养、突发保 养、预防保养 日常保养：清扫、润滑、点检 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
拙速巧迟 持续改善
第五招： 确保生产顺利的品质保证
★ 追求零不良：100%检查 ★ 品质三不政策：不制造不良、不流出 不良、不接受不良 ★ 不良杜绝法：一个流生产、标准作业 、全数检查、自主品管、防错装置
拙速巧迟 持续改善
自动化的有效工具 ——异常警示灯
拙速巧迟 持续改善
定位停止方式
目标
生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
拙速巧迟 持续改善
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常时实 施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问题的充分 暴露。 就定位“停止方式”的运用说明如此，生产 线作业员发现异常时，按上“ON”开关，警示灯 即会亮，监督人员即迅速到达亮灯工程之处，能 够马上掌握异常之状况。 还有，装配线在停止的状态时，就先做好准 备工作，让装配线能恢复运转为首要之工作。
拙速巧迟 持续改善
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TPM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质
拙速巧迟 持续改善
实现精益生产的十大招数
第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产 第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
拙速巧迟 持续改善
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
拙速巧迟 持续改善
精益思想
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
拙速巧迟 持续改善
精益思想
工作和干活是不同的概念 到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容 ◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业 时间是多少？
也即是人們常说的瘦身，去除身上多余肥肉。工厂也是一 样，借由精益生产的模式，消除现场不必要的浪費，将传统 的批量加工转变为流线化的生产（也就是我們现将要推行流 线化生产方式）。
拙速巧迟 持续改善
精益生产的精神
持续不断改善????
拙速巧迟 持续改善
推行精益生产的目的
提高效率 缩短交期 减少不良率 降低库存 节省生产空间 提高设备可动率
拙速巧迟 持续改善
用精益擦亮我们的眼睛
当我们使用传统观念思考的时候，即 使问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战
拙速巧迟 持续改善
“效率”提高了，为什么赚不到钱 ？
● 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费， 还要提高效率。 ● 传统想法的误区：在固定时间内制造产品越 多生产效率越高，事实真是如此吗？ ● 事实往往相反：我们发现很多企业生产能力 很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？ ● 企业运行的目的在于制造利润，不是制造产 品
拙速巧迟 持续改善
第一招： U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化 ★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化 ★ 把U型线连起来，消除孤岛
拙速巧迟 持续改善
第二招： 选用适合U 型布局的设备
拙速巧迟 持续改善
第八招：减小批量的利器 ——快速换模
消除螺栓运动 手动，脚基准不动 将轮换标准化 生产前准备
拙速巧迟 持续改善
第九招：快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
拙速巧迟 持续改善
拙速巧迟 持续改善
第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、 不“插秧”
第十招： 追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、 改善方案确定之后，首先确认安全和质 量
拙速巧迟 持续改善
企业的钱都去了哪里？
几乎没有一个企业认为自己有充足的 资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？ 全部变成了库存被“储存”起来。破产企业 的共同点：库存巨大 。
拙速巧迟 持续改善
工厂中七大浪費
1.制造过多（早）的浪費. 2.库存的浪費. 3.等待的浪費. 4.加工的浪費. 5.不良重修的浪費. 6.动作的浪費. 7.搬运的浪費.
拙速巧迟 持续改善
两大支柱 精益生产方式 自 动 化
拙速巧迟 持续改善
准 时 化
自动化的定义
自动化是当生产有问题时，设备或生 产线具有自动停止或作业员使之停止的能 力。
理念的挑战拙速巧迟持续改善拙速巧迟持续改善用力做并没有效率在现场员工的动作有创造价值和不创造价值之分通过增加劳动强度和延长劳动时间的做法并不能提高劳动效率努力改善消除不创造价值的工作是人性化管理的表现只有这样效率才能提高拙速巧迟持续改善改善是这样完成的改善目标的达成以克服问题为主要手段不要被问题挡住改善的脚步拙速巧迟持续改善拙速巧迟持续改进凡事都有更好的方法
改善行动二十一守则
拙速巧遲 持續改善
改善行动二十一守则
1、好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去. 2、永无止境就是要追求:
a) 提高劳动生产力 b) 减少不良率 c) 缩短交期时间 d) 降低库存 e) 节省生产空间 f)提高设备可动率
3、就是有问题才要改善，不要等待沒有问题才去改善. 4、 要打破传统一个人固定操作一个工序的观念，朝一个人 操作多工序的弹性化需求发展. 5、要掌握现场、现物、现实、现做、现查五现原则，不要 仅看书面记录.
拙速巧迟 持续改善
定位停止系统：
例如，由于品质不良而作业发生 延迟时，应立即着手处理延迟的部 分。此外，除了先使装配线恢复运 转后，必须去了解为什么会发生品 质的不良，其次再观察移动至此的 产品更逆向的往前工序去发掘其导 致不良的原因并采取适当的对策。
拙速巧迟 持续改善
停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动: 解决问题并进行再发生防止通过循环使生产 线安定 ——我们最终目标
拙速巧迟 持续改善
改善行動二十一守則
11、理想姿态即是实现LEAN精益生产三大原则： a) 依据产距时间生产 b) 一个流生产 c) 后拉式看板生产 12、要发挥团队互助精神，共同努力达成目标. 13、要问五次为什么，找出问题的真正根源所在. 14、先顾大局，例外情況，例外处理. 15、要观察有否无驮(Muda)，无理(Muri)，无稳(Mura)，三 无现象加以改善.
拙速巧迟 持续改善
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续流的生产
拙速巧迟 持续改善
河流与水库流使其不断流动， 切切不可停止，停止的东西不能创造 附加价值。 物流≠物留
拙速巧迟 持续改善
第六招：提高现场管理水平 ——5S
★整理、整顿、清扫、清洁、素养 ★使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众
拙速巧迟 持续改善
第七招：生产基础理工作 ——平准化生产
★ 月计划的平准作用 ★ 人喜欢有节拍的平稳工作 ★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
拙速巧迟 持续改善
中傑ANPS-LEAN改善報告
精益生产绍介
主讲人：胡花喜
拙速巧遲 持續改善
企业的基本经营概念
为股东创造利润—维系企业生存 向社会提供好的产品——占领市场空间 企业和员工共同的发展
拙速巧迟 持续改善
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？ 企业运营的真正目的在于制造利润， 因此在企业的整个运营过程中如何获得 最大的利润是企业运营的头等大事！
拙速巧迟 持续改善
拙速巧迟 持续改进
凡事都有更好的方法
拙速巧迟 持续改善
拙速巧迟 持续改善
改善行動二十一守則
6、有五十分把握即可尝试去做,不要等到一百分把握才去做改 善. 7、改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功. 8、要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做,不要在会议室思考讨论
9、用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解決问题.
10、要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由.
拙速巧迟 持续改善
标准作业
作业组合汇总在一起的结果叫标准作业 作业方面 n 以人的动作为中心 n 反复作业 设备方面 n 设备故障少 n 线上作业的偏差小 品质方面 n 加工品质的问题少 n 精度偏差小
拙速巧迟 持续改善
标准作业三要素
1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量 2、 作业顺序 3、标准手持
拙速巧迟 持续改善
改善行動二十一守則
16、改善固然可喜，维持更是重要. 17、维持即是要遵守标准作业. 18、要具备改善循环四大意识: a) 品质意识(Plan 计划) b) 维持意识(Do 执行) c) 问题意识(Check 查核) d) 改善意识(Action 处置) 19、医生开处方，病人要遵守，老师教改善，学生要维持. 20、问题就是机会，改善就是赚钱. 21、行动是治愈恐惧的良药，拖延将不断滋养恐惧.
拙速巧迟 持续改善
准时化定义
在必要的时间 按必要的数量 生产必要的产品
拙速巧迟 持续改善
库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除尘等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂 里的问题
拙速巧迟 持续改善
库存是百害之首
库存——冰山之下的暗礁 库存水平 供应商问题 停机 质量问题 转换 生产率 工艺问题 产品 生产线失衡 维修问题
拙速巧迟 持续改善
精益思想
丰田生产方式的特征 彻底消除浪费
拙速巧迟 持续改善
精益思想
精益思想告诉我们 ◆消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的特征） ◆消除浪费的前提是如何改变我们的思 路和观念，使用精益思想发现浪费
拙速巧迟 持续改善
什麼叫LEAN
LEAN就是精实生產（也就是丰田管理TPS）
拙速巧迟 持续改善
用力做并没有效率
●在现场，员工的动作有创造价值和不 创造价值之分，通过增加劳动强度和延长 劳动时间的做法并不能提高劳动效率 ●努力改善消除不创造价值的工作是人性 化管理的表现，只有这样，效率才能提高
拙速巧迟 持续改善
改善是这样完成的
★ 改善目标的达成，以克服问题为主要手段 ★ 不要被问题挡住改善的脚步
拙速巧迟 持续改善
第四招：确保设备运转 ——TPM
实施TPM——日常保养、定期保养、突发保 养、预防保养 日常保养：清扫、润滑、点检 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
拙速巧迟 持续改善
第五招： 确保生产顺利的品质保证
★ 追求零不良：100%检查 ★ 品质三不政策：不制造不良、不流出 不良、不接受不良 ★ 不良杜绝法：一个流生产、标准作业 、全数检查、自主品管、防错装置
拙速巧迟 持续改善
自动化的有效工具 ——异常警示灯
拙速巧迟 持续改善
定位停止方式
目标
生产线安定 解决问题防止再发 管理者行动 警示灯显示停线状况 发掘问题
拙速巧迟 持续改善
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常时实 施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问题的充分 暴露。 就定位“停止方式”的运用说明如此，生产 线作业员发现异常时，按上“ON”开关，警示灯 即会亮，监督人员即迅速到达亮灯工程之处，能 够马上掌握异常之状况。 还有，装配线在停止的状态时，就先做好准 备工作，让装配线能恢复运转为首要之工作。
拙速巧迟 持续改善
实现精益生产的十大招数
第一招：流程式生产的U型布局 第二招：选用适当流程式制造的设备 第三招：实施一人多产的标准作业 第四招：用TPM防止机器故障 第五招：确保生产的现场品质
拙速巧迟 持续改善
实现精益生产的十大招数
第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产 第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
拙速巧迟 持续改善
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
拙速巧迟 持续改善
精益思想
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
拙速巧迟 持续改善
精益思想
工作和干活是不同的概念 到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容 ◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业 时间是多少？
也即是人們常说的瘦身，去除身上多余肥肉。工厂也是一 样，借由精益生产的模式，消除现场不必要的浪費，将传统 的批量加工转变为流线化的生产（也就是我們现将要推行流 线化生产方式）。
拙速巧迟 持续改善
精益生产的精神
持续不断改善????
拙速巧迟 持续改善
推行精益生产的目的
提高效率 缩短交期 减少不良率 降低库存 节省生产空间 提高设备可动率
拙速巧迟 持续改善
用精益擦亮我们的眼睛
当我们使用传统观念思考的时候，即 使问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战
拙速巧迟 持续改善
“效率”提高了，为什么赚不到钱 ？
● 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费， 还要提高效率。 ● 传统想法的误区：在固定时间内制造产品越 多生产效率越高，事实真是如此吗？ ● 事实往往相反：我们发现很多企业生产能力 很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？ ● 企业运行的目的在于制造利润，不是制造产 品
拙速巧迟 持续改善
第一招： U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化 ★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化 ★ 把U型线连起来，消除孤岛
拙速巧迟 持续改善
第二招： 选用适合U 型布局的设备
拙速巧迟 持续改善
第八招：减小批量的利器 ——快速换模
消除螺栓运动 手动，脚基准不动 将轮换标准化 生产前准备
拙速巧迟 持续改善
第九招：快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
拙速巧迟 持续改善