挤压机原理简介

挤压机的结构原理
通常，一套完整的挤压机系统主要由机械部分、液压部分及电气部分所组成
1、机械部分包括底座、导柱（也叫拉杆）、前横梁板（简称前板）、后横梁板（缸座）、保温座（盛锭筒）、剪刀座、模座、上下导轨板、机械手送锭装置、挤杆座（蝴蝶头）、挤杆等部件。

2、液压系统由主缸、副缸（快速边缸）、锁紧缸（前板缸）、模座油缸、柱塞泵（分为变量与定量泵）、叶片泵（分单联泵与多联泵）、阀板、阀（单向阀、溢流阀、换向阀等），油管、油箱及各种液压开关等组成。

3、电气部分主要由供电柜、操作台、PLC可编程控制器、交流接触器、显示屏等组成。

各主要部分的功能如下：
1、机座是所有作用的承受载体，包括底座是一个封闭的承受挤压力的构件；
2、主缸是产生挤压力的液压工作缸，为柱塞结构；
3、导柱，也叫拉杆，前板和主缸是通过四根导柱用螺母紧固成封闭的受力系统，承受液压机工作时的作用压力，部分中板与主缸蝴蝶板则以四根导柱为导向前后移动。

所以张力柱除了受力外，还兼作动梁（蝴蝶板）及挤压筒（保温座）的导轨。

4、蝴蝶板是一个用来平衡主柱塞外伸部分重量，并控制挤压轴中心的部分；
5、保温座，也叫盛锭筒，是用来装置铝锭坯，是一个承受高压的恒温容器。

挤压原理简介
所谓挤压，就是通过对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。

在生产断面较复杂的管材、型材方面，挤压法是唯一可以的压力加工方法。

因此，铝型材加工采用挤压法实现。

挤压法的实现方式又可分为两种：正挤压和反挤压。

正挤压时，金属的流动方式与挤压杆的运动方向相同，其主要特征是锭坯与挤压筒内壁间存在着较大的外摩擦。

反挤压时，金属的流动方向与挤压的运动方向相反，其特点是金属与挤压筒内壁间无相对滑动，继而也就不存在外摩擦。

正挤压和反挤压的不同特点对
挤压过程、产品质量和生产效率都有着极大影响。

本设计采用正向法，原因如下：
（1）铝合金流动性较大，摩擦力对型材质量影响较小。

（2）反向挤压是将模子设置在挤压杆内部，这样对挤压杆挤压强度要求较
高，且模座更换异常复杂，生产效率不高。

（3）反向挤压法对型材长度有一定限制，应用场合将大大减小。

通常是将铸锭加热至规定的温度后放入挤压筒中，比挤压筒内径稍小的挤压杆迫使金属通过模孔流出而变成与模孔形状、尺寸相同的制品。

为了减少挤压杆磨损，将挤压杆直径做得比挤压筒内径稍小，并在其端头加一个直径几乎与挤压阀中的部分金属称为压余。

挤压机结构由挤压机和挤压工具组成。

挤压机分卧式和立式两类。

挤压杆运动方向与地面平行的称其为卧式机，能力一般为1000～5000吨；挤压杆运动方向与地面垂直的为立式机，能力一般为300～1000吨。

考虑到立式机对型材长度要求有限制，故本设计采用卧式挤压机。