钢丝网骨架复合塑料PE管施工工艺流程.

第一章施工工艺规程
第一节电热熔管件安装、焊接工艺规程
施工流程：设计图纸查阅→施工进场测量放线→管沟开挖→验糟→管材、管件现场检查→管材、管件搬运及安装就位→管肋支撑调整→铺管→电熔焊接→冷却→回填至-500mm→分段强度、严密压力试验→回填至地坪标高→管道整体密闭性压力试验→与系统管网连接→工程验收。

1、检查并确认沟槽开挖符合设计要求
①检查管道沟槽宽度应符合设计要求：
管道在地下连接时，一般槽底宽度不宜小于管外径D+500mm，且总宽度不得小于700mm；双管同沟敷设，沟边距相邻管道的距离应在0.3m以上；
②检查管道沟槽深度应符合设计要求：
沟槽深度应符合设计标高要求。

沟底应为夯实的原状土，沟底应基本平滑；如属软土地基或不均匀沉降地基，需对地基加固处理，再铺设中粗砂基础层；
③焊接处工作坑宽度应方便电热熔连接操作。

宽度不够时应加宽；下管后工作坑如有误差应进行
修整，以防止损伤管道。

2、现场检查管材、管件质量
①管材的内外壁应光洁、平顺，不允许有气泡、裂口、分解变色线及影响使用的缺陷，但允许有
自然收缩引起的细微凹坑和凸起;另参照CJJ63-2008标准,管材外壁允许划伤深度不应超过管材壁厚的10%，符合要求方可使用。

②管件应完整、无缺陷、无变形，合模缝浇口应平整、无开裂。

电热熔管件加热组件应完好无损，
无铜丝抽丝或接头松动现象；
③管件公称压力应不小于相应管材的公称压力
④管材、管件上应有标识，燃气用管材、管件上应有“AZ”标记；
3、检查现场消防及安全防护措施
①为仿止焊接过程中的意外起火事故，应在焊接现场配备干粉灭火器、可移动橡胶自来水接管。

如现场无自来水管设施，可用水桶盛水备用：
②在沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显的警示标志；在施工
路段沿线应设置夜间警示灯；
③在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式；
④在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措旋，并设负责安全的人员。

4、检查电源电压
检查电源电压是否正常，一般应为220±20v与380±20v左右。

5、检查焊机
检查焊机质量是否正常；正常设置焊接工艺参数。

6、布管
①将管材抬至现场沿管沟摆放，管材之间保持首尾衔接；
②管材抬放要用非金属绳吊挂，并做到轻放入沟，不允许在地上拖拽；抬大口径管材时，既要保
护管材，又要注意人身安全，防止发生工伤事故。

7、试装
对管材、管件进行选配。

将电熔接头用手推入管材端口试测大小。

如太大或太小可放置一边暂不使用，另选电熔管件校合；略紧时应用手动刮削机具对管材进行刮削，直至正常配合，如无选择余地，应更换批次。

8、安装扶正器
①D315及以上安装时需安装扶正器，D315以下直接用拉紧器或手扳葫芦，绳索与链条长度不够
可用钢丝绳加长：
②扶正器的两个卡环必须位于管件承插深度之后，以免影响管材承插不到位：
③将扶正器的螺孔方向对正，拧紧其卡环螺母。

9、去氧化层
①刮前应用清洁毛巾或抹布将管材表面污物去掉：
②用手刮刀或机械刮刀对管道的熔接表面去氧化层；De50—De200mm的管材宜采用手刮刀(或玻璃片)，De250—630mm 的管材由于表面积大，为提高效率，可用打磨机轻磨，用电磨时，要用软磨片，避免铜丝处露；
③刮皮时，应均匀刮整个周边，面面俱到，不允许漏刮；刮层长度应比管件承插深度多出l0—20mm，以利自查及监理监督检查是否刮皮。

④管件内壁由于布有铜丝，一般宜用手工刮削。

如大口径管件采用电磨机打磨时，只能选择软磨
片轻轻打磨。

⑤埋地安装时，允许大口径管材先在地面去氧化皮，用塑料布包好后入沟，再装扶正器。

不过，
应特别注意做好清洁工作。

10、划标记
用记号笔在被连接的两根管材上划记号。

记号位置的确定方法如下：
①测量管件的承插深度尺寸；
②从管材端口开始，向前量取承插深度尺寸长度，在该处划上记号。

记号要清晰醒目。

11、清除残渣
刮去氧化皮后，要用清洁抹布或棉纱做好管材、管件刮削区域的内外表面的清洁，不允许有泥、油、磨削残渣等脏物附在表面。

抹布在使用中弄脏时，要及时用清水洗干净才能使用。

12、清洁擦洗
为确保焊接区表面无油污、汗渍、水珠及其它有机物的污染，应用抹布进行清理，再用于毛巾进行擦干，以确保焊接区域的表面是干燥、无尘、无油污。

13、凉干
承插连接前，应保证管材、管件连接面是干燥无水渍的，不充许有水珠进行装配。

如未凉干，焊接时易产生气泡，将严重影响熔接质量。

14、装配管件
①看清待装管线走向，将其摆正，然后插入电熔接头；
②可用榔头轻击电熔接头端部四周，将电熔接头打至标记处为止，装配时，严禁敲击电源接线柱；
③管件(如直接件)一头装好后，将另一根已去氧化皮且做好了清洁的管材插入管件。

如配合稍
紧，可用榔头轻击，管材的标记处应正好进入至管件端口；
④在承插过程中，如果不小心将管材插入超过标记线，则应敲击管件退回至标记线进行回中；
⑤当管材规格为De50—De250mm时，一般用榔头敲入；De315—630mm大口径管材，应采用扶正器、
手摇葫芦(拉紧器)辅助承插到位。

15、调整
①管件装配后，应对管线的同心度、水平度进行调整；
②用目测的方法，站在离管件较远的位置(至少两根管材长度的距离)进行观察，管件连接处的水
平度一般不超过15℃，过大时，应进行调整。

16、管件编号
为了质量追踪，责任到人，装好的管件要进行编号。

编号由年、月、日和管件顺序号组成，如0702180-XXX，表示2007年2月18日第1个管件，由工号为XXX的员工焊接。

17、焊接
①接电源
焊机电源有220V及380V两种，应核对清楚。

电缆引线规格应与焊机功率相匹配，接线板上的电压值应在标准值±20％内；
②试焊机
焊机使用前应现场调试，检查是否能正常工作。

③连接输出线
将焊机的输出线插头与管件的接线柱连接好，不得有松与接触不良现象；如发现连接处松动，应更换铜接头。

④开始焊接
起动焊机，按相应焊机操作规程说明书进行操作。

一般应注意将输出调节旋钮(按扭)逆时针调至零位；注意电压档位。

缓慢调整电压、电流到设定值，一般以电压逐一升高为准。

达到电压、电流值在工艺范围内。

⑤调整参数
焊接时，因天气、配合间隙、材料差异造成影响时，应决定是否需要进行参数调整；如在焊接过程中出现异常(如电压、电流突发上升)，则需暂停再作处理；如不能完成整套焊接参数，则需报废管件，重新安装焊接。

焊接过程中注意管件四周的温度是否一致，冒料是否正常，如有异常情况需做参数停顿、延长、缩短等处理。

⑥记录参数
焊接时，应及时记录焊接参数进行存档，以便对质量进行跟踪分析。

⑦拆卸插头
焊接完成后，将焊机输出线插头从管件接线柱上取下来，以准备焊接下一个管件(收工时，首先切断输入电源开关，再拔插头，将插头输出线装入线缆仓，盖上护盖)。

拆卸插头时不易用力过猛，以免将铜柱拔出，并要注意喷料伤人事件。

在寒冷气候(-5℃以下)和大风环境条件下进行焊接连接操作时，应采取保护措施(保温)，未采取措施的不能进行施工。

可管件安装、焊接处通过搭建简易棚升温。

18、冷却
应保证在冷却过程中不受任何外力作用；不得移动、转动接头部位及两侧管道受到撞击。

冷却时间与管径大小及气候条件有关，一般在1—6个小时之间。

特殊情况下需要加快工程进度时，可用冷水降温加速冷却，方能拆卸扶正器。

注：
1、现场焊接前，应预先进行焊接参数验证试验。

如不能确保焊接质量，则应调整参数。

2、如需赶工程进度，可在同一沟槽内连续进行3—4个直接头连接(加装扶正器)，然后反方向依
次进行电热熔焊接。

3、如遇特殊天气及其他情况变化现场条件不满足施工焊接条件时停止工作。

第二节连接工艺规程
法兰连接是将两个法兰分别固定在需要连接的两个管端上。

两个法兰之间应加垫片密封，用螺栓固定，组成管路系统。

法兰连接的优点是具有可拆性，便于维修。

法兰连接工艺(11个工艺步骤)：
1、核对法兰件
①核对法兰的种类、标准是否符合设计要求；特别要核对法兰的公称压力和公称直径；
②核对法兰的紧固件螺栓、螺母、垫圈及密封圈是否符合设计要求。

2、检查和清理
①检查法兰外形尺寸，包括外径、内径、坡口、螺栓孔径及数目、螺栓孔中心距，凸缘高度等；
②检查法兰密封面。

密封面应平整光洁、无毛刺及径向沟槽。

③检查螺栓与螺母。

螺栓、螺母的螺纹应完整、无伤痕及毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，
无松动或卡涩现象。

④密封圈应无老化变质和分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷，材质应与设计选定的相一致。

⑤检查金属垫片。

垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹
槽、径向划伤及锈斑等缺陷。

⑥清除法兰表面及密封面上的铁锈、油污等杂物，直至露出金属光泽；法兰面的密封线应剔清楚。

3、套法兰
将活套法兰、电热熔法兰套在管材上，注意活套法兰的方向，防止装反。

电热熔法兰的去氧化层、记号、焊接及冷却与电热熔直接的操作相同。

4、管材找正
连接前，应将管材在自然状态下找正。

5、装密封圈
应将密封圈正确放入密封槽内。

6、装活套法兰
将钢制活套法兰对接把紧，连接时不得漏件(垫圈、垫片)。

7、目测法兰平面的水平状况
目测法兰平面是否垂直于管中心线，两法兰平面应保持水平。

8、调整同心度
核对并调整法兰与管道的同心度；两法兰螺栓孔也应保持同心，便于螺栓自由伸入。

9、装紧固件
正确装上螺栓、垫圈、螺母。

10、拧紧螺丝
对角拧紧螺丝，用力要均匀，两个法兰片应保持平行；反复多次拧紧，直至均匀拧紧螺丝。

11、检查安装质量
检查是否漏件、螺栓头部是否同侧、螺栓丝扣露出长度是否合适(一般露出长度不大于螺栓直径的一半，或露出长度不小于2mm)；检查法兰端面是否完全贴合，且塑料是否发生局部塑性变形。

第三节阀门安装工艺规程
一、阀门的分类及型号
1、阀门分类
阀门种类繁多，可按材质、压力、连接形式进行分类。

但最常用的还是按构造、形状及用途来分类。

阀门通常分为闸阀、截止阀、止回阀、球阀、蝶阀、旋塞阀、节流阀、安全阀、减压阀、疏水阀等。

2、阀门型号
阀门的型号由七个单元组成，分别表示阀门的类别、驱动方式、连接形式、结构形式、密封圈或衬里材料、公称压力及阀停材料。

各单元的排列顺序及表示的意义如下：
1 2 3 4 5 6 7
第一单元用汉语拼音字母表示阀门类别，代号见下表：
阀门类别及代号
第二单元用一个阿拉伯数字表示阀件的驱动方式，代号见下表：
第三单元用一位阿拉伯数字表示阀门阀件的连接形式，代号见下表：
阀门连接形式及代号
第四单元用阿拉伯数字表示结构形式(从略)。

第五单元用汉语拼音字母表示阀件的密封圈材料或衬里
材料，代号见下表：
第六单元直接用公称压力的数值表示，并用短线与前五单元隔开。

阀件的公称压力为：0．1、0．2、0 5、0 6、1．0、1．6、2 5、4．0、6．4、10．0、1 6．0、20 0、30．OMPa。

第七单元用汉语拼音字母表示阀体材料，代号见下表：（对于PN<1 6MPa的灰铸铁阀体和PN>2．5PMa的碳素钢阀体，则省略本单元)。

阀件材料及代号
综上所说，现举例说明阀门产品型号的代号含：
如1144T 10，表示阀门是连接旋启式止回阀，其密封圈材料为铜材，公称压力为1MPa，阀体材料为铸铁(铸铁阀门)，PN<1．6MPa(不注材料代号)。

二、阀件的识别
阀件的类别、驱动方式和连接形式，可以从阀件的外形加以识别。

公称通径、公称压力、介质流向、可由阀体正面标示直接看出。

对于阀体材料、密封圈材料及带有衬里的阀件衬里材料，必须根据阀件各部位所涂泊漆的颜色来识别。

现将阀体材料的识别涂漆列表如下；
阀体材料的识别涂料
注：密封圈材料、衬里材料的涂漆部位、涂漆颜色及其相应材料从略。

三、阀门的安装
1、阀门安装前的检查项目
阀门安装前的检查项目有：
①阀门外观
阀门内外表面应无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等缺陷；
②阀座
阀座与壳体接合应牢固，无松动、脱落现象；
⑧阀芯
阀芯与阀座应吻合，密封面无缺陷；
④阀杆
阀杆与阀芯连接应灵活可靠，阀杆应不弯曲，螺纹无损坏；
⑤木才质
填料、垫片、螺栓的材质要符合使用与设计要求。

⑥阀盖
阀盖、法兰的结合应严密；
⑦阀托
阀托与填料压盖是否配合适当；
⑧开启检查
阀门开启应灵活，无卡住现象。

不合格的阀门应进行修理直至合格，修理后仍不合格的阀
门应进行更换。

2、阀门的清洗和压力试验
阀门在安装前还应进行解体清洗，并按规定进行强度试验和严密性试验。

四、阀门安装通用规定(10个规定)
阀门安装工艺规程与阀门的类别有关，我们先制定阀门
安装通用规定，然后制定几种常用阀门的安装规程。

阀门安
装通用规定如下：
1、检查质量
检查并确认阀门为经过强度和严密性试验后的合格阀门；
2、核对型号
认真核对型号、规格是否符合设计要求，并根据介质流向确定其安装方向。

3、确定位置
阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修。

安装高度一般以手轮距地面1—l2m为宜：如超过1 8m，应设操作平台。

4，阀门阀杆
水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半圆范围内，阀杆不应向下安装；垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回
操作通道方向安装。

5、阀门搬运
阀门安装应在关闭下进行，吊装绳索应栓在法兰处，不得栓在手轮或阀杆上，
6、传动杆夹角
阀门传动杆(伸长杆)的夹角不应大于30°，其接头应转动灵活。

有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。

7、铸铁和硅铁阀门安装
安装铸铁和硅铁阀门时，需防止强力连接或受力不均而引起损坏；
8、螺纹阀门安装
螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和检修；
9、焊接阀门安装
焊接阀门及与管道连接的封底焊宜采用氩弧焊，以保内壁平整光洁。

焊接时阀门需打开，以减少热变形。

10、调整
阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定使其传动灵活，指示准确。

五、几种常用阀门的安装规程
1、减压阀的安装
(1)减压阀组位置选择
减压阀组应设在振动小、有足够空间和便于检修处；
(2)减压阀组安装高度
减压阀组安装高度一般在1 2m左右，设在3H1或3m以上时，应设专用平台；
(3)设置过滤网
系统中介质夹带渣物时，应在阀门前设置过滤网；
(4)减压阀组前方设置
压缩空气系统的减压阀组前，一般应装油水分离器；蒸气系统的减压阀前，一般应设疏水阀。

(5)减压阀组后方设置
减压阀组后方应装安全阀，当减压阀失灵超压时，能起泄压和报警作用，保证压力稳定。

(6)安装压力表
减压阀组前后均应装置压力表，以方便调整。

(7)阀体安装
减压阀阀体应垂直安装在水平管路上，并使介质流向与阀体上的箭头方向一致，切勿装反。

减压阀两边应安装切断阀门(如法兰截止阀)，以便检修和更换。

(8)波纹管式减压阎安装
波纹管式减压阀用于蒸气或水时，波纹管应朝下安装；用于空气时，需反向安装，即调节螺钉和波纹管朝向上方。

(9)减压阀安装后的调试
减压阀安装完后，应根据使用压力进行调试，并做出调试后的标志。

2、安全阀的安装
(1)垂直安装
安全阀应垂直安装，并检查阀杆的垂直度，偏斜时必须校正；杠杆式安全阀应使杠杆保持水平。

(2)泄压
液体安全阀泄压均排入密闭系统；气体安全阀泄压一般排入大气。

安全阀的出口管，应从上部或侧面进入集合管，不得从下部进入。

(3)放泄物
液泵和压缩机出口的安全阀，放泄物通常排入泵机的吸入管内。

如泵机入口超压时，安全阀放泄物则应排至其他安全地方。

(4)放空管
排入大气的气体安全阀放空管，出口应高出操作面2．5米以上，并引出室外；排入大气的可燃气体和有毒气体的安全阀放空管出口，应高出周围最高建筑物或设备2m(水平距离在15m 以内有明火设备时，不得将可燃气体排入大气)。

(5)排出管
安全阀的排出管路过长时，应予以固定，以防振动。

(6)试调
安全阀安装完毕，投入试运行前应开启压力进行试调。

3、裁止阀的安装
截止阀安装必须注意介质的流向，使管道中的流体由下向上流经阀盘(俗称低进、高出)。

4、闸阀，旋塞阀安装
闸阀和旋塞阀允许流体从任一端流入或流出，因此安装没有方向性。

但是，明杆式闸板阀不宜装在地下，以防阀杆锈蚀。

5、止回阀安装
止回阀安装，必须注意介质的流向，以保证阀盘的正常开
启。

卧式升降式止回阀，应水平安装；立式升降式止回阀，应安装在垂直管路上，使介质从上向下流入；
旋启式止回阀，只要求保证摇板的旋转轴处于水平位置就可正常工作。

因此，旋启式止回阀装在水平或介质由下向上流动的垂直管路上均可。

第二章管道的吹扫或清洗消毒
第一节燃气管道吹扫的一般规定
1、燃气埋地用复合管道系统安装完毕并在外观检查合格后，应对全系统进行分段吹扫或通球试
验(以下简称吹扫)，吹扫合格后再进行强度试验和气密性试验。

2、吹扫与试验介质应用压缩空气，其温度不宜大于40℃。

3、吹扫口应设存丌阔地段并加固。

4、调压设备不得与管道同时进行吹扫。

吹扫前，应将调压设备、燃气表、阀门等不能吹扫的附
件拆除，并用短管相连，待吹扫后复位；
5、每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，一般不宜超过3km。

6、吹扫应进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。

第二节燃气管道吹扫工艺
1、核实经批准的吹扫施工方案，确认吹扫前的准备工作已全部完成；
2、在压缩机出口端安装分离器和过滤器，防止有害物质(如压缩机油和寒冷冬天使用的防冻剂等)
进入管道；
3、开启空气压缩机，进行间断性吹扫。

应保证压缩机有足够的流量，流速不宣小于20m／s或不
得低于工作流量，吹扫压力不得高于管道的设计压力；
4、在排气口处，用贴白布或涂白漆的木制靶板进行检查，5min内靶板上无尘土、水分或其它杂
质，即为吹扫合格；
5、将拆除的不允许吹扫的设备与仪表按原态复位。

如设备与仪表在试压过程中仍需拆除，则待
试压完成后再复位。

第三节给水管道冲洗与消毒工艺
1、定冲洗、消毒实施方案；
2、冲洗用水可根据管道使用情况选用饮用水或工业用水，浊度应小于5NTU
3、冲洗时应采用最大流量，流速不得低于1．0m／s；
4、水冲洗应连续进行。

直到冲洗水的排放水与进水的浊度经目测相一致为合格；
5、生活饮用水管道冲洗后，还应用含20—30m∥L的游离氯浓度的水灌满管道进行消毒，含氯水
在管道中应保留24h以上。

6、浸泡24h以后，放掉含氯水，再用饮用水冲洗，于末端取水检验；当水质不合格时，则应重
新进行含氯水浸泡消毒、再冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

第三章管道系统试压
第一节给水管道试压一般规定
1、给水管道敷设安装完后，应进行水压试验；
2、试压前，埋地管道管顶回填土层不应小于0．5m，但连接处应外露便于检查；
3、试压前应检查设置的止推墩、支墩和锚固措施是否达到承载力要求；
4、试压前应进行不少于12h的充水浸泡。

如发现外露连接处有渗漏，应及时处理；
5、管段端头支撑挡板应牢靠，严防松动崩脱，不得将阀门作为封板；
6、当采用弹簧压力计时，其精度不应低于1．5级，量程范围宜为试验压力的1．3—1．5倍，
表盘直径不应小于150mm：
7、试压管段不得包括水锤消除器、室外消火栓等管道附件；试压管段包含的各类阀门，应处于
全开状态；
8、水压试验前应编制试压工程设计，其内容应包括下列项目：
①管端后背堵板及支撑设计；
②进水管路、排气孔及排水孔的设计；
③加压设备及压力表选用；
④排水疏导管路设计及布置；
⑤升压分段的划分及观测制度的规定；
⑥试压管段的稳定措施及安全措施。

第二节给水管道水压试验方法
钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管已由《中国工程建设标准化协会》制定了“给水钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管管道工程技术规程”。

规程中规定了用于给水管道的现场水压试验方法和试验压力。

其中，试验方法与管径大小及管道长度有关，试验压力则根据管道相应试压试验标准或设计规定要求：埋地给水管道的严密性和强度试验要求有行业协会标准，可参照协会标准《给水钢丝网骨架塑料(聚乙烯)复合管管道工程技术规程》CECSl81：2005和国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268--97。

第三节给水管道强度试验和严密性试验
1、强度试验：
埋地给水管道的管径DN≥200mm，且管道长度大于500m时：管道试验压力Ft等于设计内水压力Fw+O.5MPa,且不得小于0.9MPa：
Ft=Fw+0.5MPa：
2、严密性试验：
严密性试验采用测定管道渗水量的方法判定，其补水量不得大于按下式计算的允许值:
式中：
Q一管道每公里每日(24h)的允许补水量(L)
di一管内径(mm)；
Ft管道试验压力(MPa)。

(等于管道的内水工作压力FW+O.5MPa，且≥O 9MPa)
2、埋地给水管道管径dn<200mm，且长度小于500m时，也可采用压力降方法进行水压试验：
在Ft作用下稳压1h，压力降≤O．05MPa合格；
在l 15倍工作压力FW作用下稳压2h。

压力降≤．03MPa
为合格。

第四节燃气管道压力试验一般规定
1、压力试验介质为压缩空气。

2、在压力试验前，应编制强度、气密性试验的试验方案。

3、压力表应在校验的有效期内，量程为试验压力的1．5—2
倍，精度不低于1．5级。

4、强度试验可由施工单位会同建设单位进行；
气密性试验应由燃气管理部门、施工单位、建设单位联合进行。

5、试验时所发现的缺陷，应在试验压力降至大气压时进行处理，处理后应进行复试。

6、燃气管道试压前的其它准备工作，可参照上述给水管道试压前的准备工作执行。

第五节燃气管道强度试验
l、试验压力
管道系统的强度试验压力为管道设计压力的L 5倍，且最低试验压力不应小于O．3MPa。

2、强度试验方法
进行强度试验时，压力应逐步缓升，当压力升至试验压力的50％时，应对管道系统进行检查，如无泄漏和异常现象，应继续缓慢升压至试验压力，达到试验压力后稳压1h，观察压力表30rain，压力无持续下降为合格。

3、经分段试压合格的管段相互连接的接头，经检验合格后，可不再进行强度试验。

第六节燃气管道气密性试验
l、气密性试验在强度试验合格后进行。

2、当设计压力P>5KPa时，试验压力应为设计压力的1．15倍，且试验压力不应小于0．1MPa；
当设计压力P≤5KPa
时，试验压力应为20KPa。

3、气密性试验方法
气密性试验是在强度试验合格后进行，将强度试验压力降压至气密性试验压力，并保持12h，使管内压缩空气的压力基本稳定，温度和土壤温度基本一致。

当试压时间达至24h时，若修正压力降△P＇≤133Pa为合格。

修正压力降△P＇按下式计算：
P＇=(H1+B1)-(H2+B2)(273+t1／273+t2)
式中：
Hl、H2—开始和结束时的压力计读数(Pa)；
Bl、B2—开始和结束时的气压计读数(Pa)；
Tl、t2—开始和结束时的管内温度(℃)
3、所有未参加气密性试验的设备、仪表，在试验合格后应及时复位，然后按设计压力对系统升
压，以洗涤剂或肥皂液等发泡剂检查设备、仪表及其与管道的连接处，不漏为合格。