游标卡尺盒注塑模具设计

游标卡尺盒注塑模具设计----6741fb4c-7161-11ec-9fe1-
7cb59b590d7d
模具作为重要的生产装备和工艺发展方向，在现代工业的规模生产中日益发挥着重大
作用。

通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点，因而在
汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域的产品生产中获得了广泛
应用。

模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的
几十倍、上百倍。

模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重
要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

20世纪80年代以来，国民经济的快速发展对模具行业提出了越来越高的要求，为模
具的发展提供了巨大的动力。

近年来，我国模具行业发展非常迅速，模具行业以15%左右
的速度快速发展。

中国模具工业的振兴和发展越来越受到人们的关注。

“模具是工业生产
的基本工艺设备”已达成共识。

目前，中国有17000多家模具制造厂，员工约50万人。

在模具行业总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他类
型模具约占11%。

近年来，中国模具行业企业的所有制结构也发生了变化。

除国有专业生
产企业外，还有集体企业、合资企业、独资企业和民营企业，发展迅速。

许多模具企业非
常重视技术开发。

加大对技术进步的投入，把技术进步作为企业发展的重要动力。

此外，
许多研究机构和高校也开展了模具技术的研发。

塑料模具是一项新兴的产业，随着塑料产品品种和市场需求的为断增长，随着塑料模
具设计和制造技术的不断提高，我国塑料模具产业将会有更好的发展前景。

本课题的主题是游标卡尺盒注射模的设计。

在机械生产和加工中，游标卡尺是最常用
的测量工具之一。

因此，游标卡尺盒的注射模设计也非常重要和必要。

为了完成这项任务，我们必须首先根据塑料零件的形状绘制出创建塑料零件3D#所需的参数。

用三维软件制作
塑料件，并根据要求绘制零件图，然后用CAD方法制作加工塑料件的模具。

最后，通过对
其注射成型工艺的分析，设计了合理的注射模，并绘制了合理的注射模装配图和零件图。

本课题的重点是模具的结构设计。

塑料件的壁厚相对较薄，中间为空，这对结构设计提出
了新的要求，给设计带来了一些困难。

然而，通过自己的不断努力和老师的帮助，这个毕
业设计可以顺利完成。

2注塑件的分析
2.1注塑件零件图
塑件零件图：如图2­1所示
年产量：大批量
材料：pp1340（聚丙烯）
材料厚度：3mm
图2-1塑件零件图
2.2塑料件的工艺分析
（1）.该塑件尺寸较大，一般精度等级，为降低成型费用，采用一模一件的结构来提高生产率。

塑件的壁厚较薄，对制品不进行后加工。

（2）. 为了满足产品高亮度的要求，提高成型效率，采用点浇口。

为了方便加工和热处理，型芯部分采用镶嵌式结构。

2.3 PP1340塑料的主要工艺性能
3 密度：0.9­0.91g/cm
成型收缩率：1.0-2.5%
成型温度：160­220℃
材料性能：低密度、强度、刚度、硬度和耐热性均优于低压聚乙烯。

可在100℃左右使用，具有良好的电气性能和高频绝缘性，不受湿度影响，但在低温下变脆，不耐磨，易老化，适用于制造一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。

成型性能：a.结晶料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触易分解。

b.流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔、凹痕。

变形
c、流动速度快，浇注系统和冷却系统散热慢，注意控制成型温度。

d.塑料壁厚须均匀，避免缺料、尖角，以防应力集中。

其他性能：聚丙烯的机械性能，如屈服强度。

拉伸强度、压缩强度和硬度均优于低压聚乙烯。

它具有突出的刚性和良好的耐热性。

它可以在上面使用﹤100 ℃. 如果不受外力作用，当温度上升到﹤150 ℃. 它具有良好的化学稳定性。

除浓硫酸和浓硝酸外，它几乎稳定。

高频，优良的电气性能，不受温度影响，易成型。

主要用途：pp 的应用范围很广，可以用来制作汽车发动机周围需要耐热的部件，需要煮沸消毒和高压杀菌的医疗机械和餐具等；还可以用来制作需抗弯曲疲劳的汽车的车轴踏板，文件类的封面、封盖及各种容器等。

pp 广泛用于制作化工管道、各种贮槽和压滤机框架等。

还可用来生产纤维、单丝、扁丝、扁条、绳索等强力制品和管道，扁丝可以制成编织袋。

此外，pp 还可制成各种薄膜，以用作包装材料等等。

2.4pp1340收缩率的测定
由于影响收缩率的因素较多中，在选取收缩率时应根据塑件的具体情况区别对待，一
般来说应遵循以下原则：
（1）对于收缩范围较小的塑料，取平均收缩率；
（2）对收缩率范围较大的塑料，可根据塑件的形状选取。

对壁厚的制品取上限，对
壁薄的制品取下限；
（3）应考虑注射成型工艺对收缩率的影响（注射压力越高，收缩率越小；注射温度
越高，收缩率越大；注射时间越短，收缩率越大）；
(4)当塑料的收缩率很大时，可根据有关的图表选取。

来自表2-2。

PP的收缩率为1.0-2.5%。

根据收缩率的选择原则，混凝土的收缩率￠
聚丙烯￠是￠ 1.8%
2.5塑件的体积与质量计算
通过#solid#works三维建模制作塑料件三维模型后，测量塑料件体积为
#v=168492.81#mm#3，密度为#0.91#g/cm#3，塑料件质量
­3m=v*ρ
=168492.81*0.91*10=153.3g
2.6塑件的尺寸精度
（1）尺寸精度的选择；
塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。

对塑件的
精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是一般民用品，所以精度
要求为一般精度即可，但是由于要保证两半壳体的闭合，所以在凹槽和锁位处应该对精度
要求高些，对其要有公差配合要求，应选择高精度。

根据精度等级选用表，pp 的高精
度为mt2 级，一般精度为mt3 级。

根据塑件尺寸公差表（《塑料模具课程设计指导
与范例》表6­13），公称尺寸在200­250范围内，取mt2 级得公差数值
为0.72mm,mt3 级得公差数值为0.92mm。

（2）尺寸精度的构成及影响因素
制品尺寸误差构成为：
d=DS+DZ+DC+DA
式中d ——制件总的成型误差；
D，s——塑性收缩波动引起的误差；（2-1）
d c ——模具磨损后所引起的误差；
D，Z——模具成型零件制造精度引起的误差；
d a ——模具安装，配合间隙引起的误差；
影响塑料制品尺寸精度的因素是复杂的，可以概括为以下三个方面：
1）模具——模具各部分的制造精度是影响制件尺寸精度重要的因素。

2）塑料材料——主要由于收缩的影响，大收缩的尺寸精度误差较大。

3）成型工艺——成型工艺条件的变化直接造成材料的收缩，从而影响尺寸精度。

（3）空洞数量的确定
根据塑件计算重量，选择设备型号规格，确定型腔数。

为了使模具和注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，保证塑料零件的精度，模具设计中应确定型腔的数量。

有四种常见的方法：
1）根据经济性确定型腔数目。

根据模具加工总成本最小化的原则，忽略准备时间和试生产原材料成本，只考虑模具
加工成本和塑料件成型加工成本。

设型腔数目为n，制品总件数为n，每个型腔所需的模具费用为c1，与型腔无关
的模具费用为c0，每小时注射成型的加工费用为y（元/h），成型周期为t（min），则：
模具成本为XM=NC1+C0（元）
注塑成型费用为xs=n（yt/60n）（元）
成型和加工的总成本为x=XM+XS，即：
x=n（yt/60n）+ nc1+c0
为了最小化总成型加工成本，即如果DX/dN=0，那么n（YT/60N）（-1/n²）+c1=0
所以 c 1 nyt / 60
2）型腔的数量根据注塑机的额定夹紧力确定。

当成型大型平板制件时，常用这种方法。

设注射机的额定锁模力为 f （n），型腔内塑料熔体的平均压力为pm（mpa），单个制品在分型面上的投影面积为a1（mm²），浇注系统在分型面上的投影面积a2（mm²），则：
（a1+a2）下午≤F
n≤f­pm•a2/pm•a1
3）型腔的数量根据注射机的最大注射量确定。

设注射机的最大注射量为g（g），单个制品的质量为w1（g），浇注系统的质量为w2（g），则型腔数目n 为：
N≤（0.8g-w2）/w1
4）根据制品精度确定型腔数目。

根据经验，模具中每增加一个型腔，产品的尺寸精度应降低0.4%。

将模具中的型腔数设为N，产品的基本尺寸设为l（mm），塑料件的尺寸公差设为±σ，单型腔模具注塑生产中可能的尺寸误差为±δ%，则塑料件的尺寸精度表达式为：
l•δ+（n­1）l•δ•4%≤σ
简化后获得的空腔数量为：
n≤2500σ/δ•l­24
对于高精度零件，由于多个型腔，很难使每个型腔的成型条件均匀。

一般情况下，空腔的数量不超过4个。

现根据初步的设计方案，选用（3）来确定型腔数目：
注射机的额定注射量为mg，每次注射量不得超过最大注射量的80%，
n=(0.8mg­mj)/mz
式中n——空腔数
mg —浇注系统质量（g）
MZ——塑料零件的重量（g）
mg —注射机额定注射量（g）
浇注系统的体积{VJ，可在通过计算机三维建模制作模型后测量：
3 vj=5720.72mm
-3m=ρv=5720.72*0.91*10=5.20（g）
设n=1 则得：
mg=（mj+mz）/0.8=（122+5.20）/0.8=159g
3注塑成型参数确定
3.1注射成型工艺
注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注
塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆
的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过
一段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。

一般分为成型前的准备、注射成形过程以及塑件的后片理三个阶段。

为了使成形过程顺利进行，保证塑件的质量，成形前应进行一系列必要的准备工作。

成型前，应检查材料的外观、颜色、颗粒状况和杂质，并测试其热稳定性、流动性、收缩
率等指标。

对于吸湿性强的塑料，应根据注塑工艺允许的含水量进行适当的预热和干燥。

如果有嵌件，应了解嵌件的热膨胀系数，并适当预热模具，以避免收缩应力和裂纹。

一些
塑料制品也需要使用脱模剂来促进脱模。

此外，在更换产品、更换原材料和颜色时，有必
要清洁桶。

一般情况下，柱塞缸可以拆卸进行清洁，而螺杆缸可以通过空气喷射进行清洁。

2）注塑成形过程
整个注塑过程包括送料、加热塑化、加压注射、保压、冷却成型、脱模等过程。

但在
本质上，它主要是塑化、注塑模填充和冷却的基本过程。

塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为充模
（图3­1中0­t1时间段）、保压补缩（图3­1中t1­t2时间段）、倒流阶
段（图3­1中t2­t3时间段）和浇口冻结后的冷却（图3­1中t3­t4时间段）冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示。

图中0 代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻；当模腔充满熔体（t= t1）时，熔体压力迅速上升，达到最大值p0。

从时
间t1 到t2，塑料仍处于螺杆的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而
产生的空隙。

由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子（分子链的一端在模腔
壁固化，另一端沿流动方向排列）容易被凝结，所以这一阶段是大分子定向形成的主要阶段，p1 为浇口冻结时的压力。

这一阶段的时间越长，分子定向的程度越高。

从螺杆开始
后退到浇口处熔体冻结为止（时间从t2­t3），由于模腔内的压力比流道内高，会发
生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。

其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料
制件平
平均收缩率是一个重要因素。

从浇口处的塑料完全冻结到零件脱模取出时，回流不会
继续，模腔中的塑料将被冷却和固化。

在冷却阶段，随着温度的迅速降低，模具型腔中的
塑性体积缩小，压力逐渐降低。

打开模具时，模具型腔中的压力不一定等于外部大气压力。

可能存在残余压力（即图1中的图3-P2）。

残余压力较低时，脱模困难，塑料件易划伤甚至断裂；当残余压力为负时，塑料件表面有凹陷或内部有真空气泡；当残余压力接近零时，
塑件不仅脱模方便，而且质量较好。

图3-1。

注塑过程中塑料压力的变化
3）制件后处理
由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的复杂变形和流动，流动前塑化不均匀，充
模后冷却速度不同，零件中经常出现不均匀结晶、取向和收缩，导致相应的结晶，零件的
方向和收缩应力。

脱模后，除时效变形外，还会提高零件的机械性能，光学性能和外观质
量恶化，严重时还会开裂。

因此，一些塑料零件需要后处理。

有两种常见的后处理方法：
退火和湿度调节。

退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性，温度一般在塑件使用温度以上的10­20度至热变形
温度以下10­20度之间；调湿处理是一种调整制件含水量的后处理工序，主要用于吸
湿性很强、而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件.调湿处理所用的加热介质一般为沸水或
醋酸钾溶液（沸点为121℃，加热温度为100～121℃，保温时间与制件厚度有关，通
常取2～9 小时。

注塑制品无需后处理，取出后即可包装。

3.2注塑机的选择
如表3-1所示。

根据给出的信息，选择单螺杆注塑机。

1）由公称注射量选定注射机
根据#固体#制品的建模和分析得出的注射量选择注射机（材料密度取ρ=0.91g/cm3）
流道凝料体积体积v=2.25cm 3 ；（将流道创建出来，体积分析
由solid works 完成）材料密度取ρ=0.91g/cm；
质量，M=ρ*v=2.05g
实际注射量为：vs=168.49+2.25=170.74cm ；
实际注射质量：Ms=153.3+2.05=155.4g
根据实际注射量应小于0.8 倍公称注射量原则, 即：
0.8V公共电压≥ vs
3 3 3 （3-1）公=vs/0.8=155.4÷0.8=194.25cm；v
根据计算结果，查看《模具设计与制造简明手册》33中的表2。

热塑性塑料注塑机的型号和主要技术规格应为g54-S200/400}注塑机。

表3-2g54-s200/400参数值
2）夹紧力的计算
k为安全系数，k=1.1-1.2；
P﹤是模腔内熔体的平均压力，通常取﹤ 25%的注射压力-50%的柱塞注射成型机
取40mpa –50mpa，螺杆式注塑机取20mpa –35mpa；
A是产品和浇注系统在分型面上的总投影面积，
2 另外，投影面积由三维选型软件solid works 知：a＝5113.72mm ；k （3-2）
K=1.2；从上表可知，选用螺杆注塑机，P＝40%*80＝32Mpa；
6 ­6则：f≧kpa＝1.2 * 32 * 10 * 5113.72 * 10 ＝196366.848n＝196.3kn
3）根据夹紧力选择注塑机
结合上面两项的计算，，查国产注射机主要技术参数表取g54-s200/400, 主要技术参数如表3­2。

4）注塑机的选定形状如下图所示
图3-2注塑机外形
4.1模具设计过程
模具设计的流程如下步骤所示，也可以参照图4­1模具结构详细设计的
图4-1。

模具结构详细设计流程图
(1)制品的造型。

可直接采用通用的三维造型软件。

（2）针对注塑产品，采用专家系统进行模具的概念设计。

该专家系统包括模具结构设计、模具制造工艺规划和模具价格估算等模块。

在专家系统的推理过程中，采用了基于知识和案例的推理方法。

推理结果是注塑工艺和模具的初步方案。

方案设计包括型腔数量和布局、浇口类型、模架类型、脱模模式和抽芯模式等。

(3)在模具初步方案确定后，用cae软件进行流动、保压、冷却和翘曲分析，以确定
合适的浇注系统、冷却系统等。

如果分析结果不能满足生产要求，那么可根据用户的要求
修改注塑制品的结构或修改模具的设计方案。

（4）评估设计方案。

根据评估结果，要么修改注塑制品的结构，要么修改设计方案。

(5)在完成cae分析和方案评价后，进行模具的详细结构设计，包括型腔、型芯的设计、浇注系统的布置及尺寸、冷却系统的布置及尺寸等。

（6）模拟开模、推模、合模过程，检查模具干涉情况。

(7)进行成本估计，并由cam软件进行数控加工模拟和自动生成型腔、型芯的nc代码。

得到的装配模型存入实例库中，供以后的设计参考。

（8）为了满足工厂的需要，还应完成从3D图纸到2D工程图纸的转换，包括各种视
图生成、尺寸、标题栏、明细表、物理特性计算等。

4.2分型面的确定及型腔数目的确定
1.分型面的确定
该塑件为游标卡尺盒，外形表面质量要求较高。

在选择分型面时，根据分型面的选择
原则，考虑不影响塑件的外观质量，便于清楚毛刺及飞边，有利于排除模具型腔内的气体，分模后塑件留在动模一侧，便于取出塑件等因素，分型面应选择在塑件外形轮廓的最大处。

另外，因塑件尺寸较大，并且分为两部分，所以为了方便型芯的机械加工，及节省材料，
以降低模具成本考虑，所以设计为塑件由两个模板成型，如图4­2所示
同时，为了提高自动化程度和生产效率，减少{LDPE}的取向变形，保证塑料件的表面
质量，决定采用点浇口，模具采用双分型面结构。

一个分型面用于形成塑料零件，另一个
分型面用于取出浇注系统的冷凝液。

图4­2分型面结构图
2.空洞数量的确定
注塑模的型腔数目，可以使一模一腔，也可以是一模多腔，在型腔数目的确定是主要
考虑以下几个有关因素：
（1）塑料零件的尺寸精度；
（2）模具制造成本；
（3）注射成型的生产效益；
（4）模具制造难度。

考虑到第一次模拟考试是游标卡尺箱，塑料零件的尺寸很大，并且要求精度。

所以这
个产品仍然是个好产品。

4.3浇注系统设计
注塑模浇注系统是指塑料熔体在模具中从注塑机喷嘴到型腔入口的流动通道。

它由主
流通道、分流通道、冷料腔和浇口组成。

其向型腔的传质、传热和压力传递决定了塑料零
件的内部和外部质量。

其布局和排列影响成形的难度和模具设计和加工的复杂性。

因此，
浇注系统是模具设计的主要内容之一。

在设计浇注系统时应注意以下几个原则：
（1）根据塑料件的形状、尺寸和壁厚，结合分型面的形式，选择浇注系统的形式和
位置。

(2) 根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。

（3）浇注系统的截面积和长度应根据所选塑料零件的成型性能，尤其是其流动性进
行选择，并应使其平滑过渡，以便于材料流动。

(4) 应尽量可能地缩短物料流程和便于清除料把，以节省原料，提高注射效率。

（5）排气良好。

1.主流道设计
主流道是连接注塑机喷嘴和分流通道的一段通道。

它通常与注射机的喷嘴位于同一轴
线上。

截面为圆形，具有一定的锥度。

目的是方便冷料脱模，提高物流速度。

因为它需要
与注塑机匹配，所以它的尺寸与注塑机有关。

由于浇口必须与高温塑料熔体和喷嘴反复接
触和碰撞，浇口部分通常设计为可拆卸的浇口套，以便选择优质钢材进行单独加工和热处理。

主流道的参数如表4-3所示。

如图所示：
表4-1主流道主要参数
主要的设计要点是：
a.为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用α=2°­6°左右的圆锥孔。

对流动性差的塑料也可取得稍大一些，但过大则容易引起注射速度缓慢，并容易形成涡流。

b、当浇口套筒与塑料零件的注射区域直接接触时，应选择尽可能小的排出端端面直
径D。

如果过大，即浇口套和模腔之间的接触面积增加，模腔对浇口套的内压反作用力也
将成比例增加。

在一定程度上，浇口套筒容易从模具中弹出。

c.浇口套的材料应选用优质钢t8a，并应进行淬硬处理，为了防止注射机喷嘴不被
碰撞而破坏，浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度，锥孔内壁粗糙度ra 为0.63µm，
以增加内壁的耐磨性，并减少注射中的阻力。

圆锥孔大端应该有γ=1°­2°的过渡圆角，以减少料流在转向时的流动阻力。

d、浇口套筒和注射机喷嘴头之间的接触球面必须一致。

由于注射机的喷嘴是球形的，半径SR是固定的，为了使浇口套筒端面的凹球面与注射机喷嘴的凸球良好接触，其半径
SR=SR+（0.5-1）Mm，圆锥形孔小端的直径D应大于喷嘴内孔的直径D1，即D=D1+（0.5-1）Mm，即端面凹球面的深度﹤ L2﹤被视为﹤ 3-5mm.球面与浇道孔应连接成清晰的角度，
不得有反拉痕迹，以保证浇道冷凝液顺利脱模。

e.定位圈是模体与注射机的定位装置，它保证浇口套与注射机的喷嘴对中定位，定位
圈的外径d1 应与注射机的定位孔间隙配合。

其配合间隙为0.05­0.15mm，定位圈厚
度5­10mm，即小于注射机定位孔的深度。

f、门套端面应与固定模配合部位的平面高度一致。

其机构形式如下图：
图4-3。

主流道结构图
2.分流道的设计
导流渠道是主流道和闸门之间的渠道。

它通常设置在分型面上，用于转向和转弯。

导
流槽的长度取决于模具型腔的总体布局和浇口位置。

导流渠道的设计应尽可能短，以减少
压力损失、热损失和渠道冷凝水。

其设计原则如下：
1）在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小。

但分流道的截面积
过小会降低注射速度。

使填充时间延长，同时可能会出现缺料、焦烧、皱纹、缩孔等塑件
缺陷，而分流道过大则增大冷凝料的回收量，并延长了物料的冷却时间。

一般来说，在注
射完成后，分流道的冷却时间应比型腔中塑件的冷却时间要短，才不影响注射时的效率。

因此在设计是应用较小的截面积，以便与在试模是为必要的修正留有余地。

2）如果可能，导流槽的长度应尽可能短，以减少压力损失，避免模具对成本的过度
影响。

如果导流槽较长，应在其末端设置冷料腔，以防止冷料和空气进入模腔。

3）在分流道上的转向次数尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角。

这样就减少
压力损失，有利于物料的流动。

4）导流渠的内表面不需要非常光滑。

一般来说，表面粗糙度RA＾可以取为＾1.6µM。

这样，在分流通道的摩擦阻力下，可以减少物流外层的流动，从而固定分流通道的冷却表面，这有利于熔融塑料的隔热。

5）分流道断面形状及尺寸大小，应根据塑件的成型体积、塑件壁厚、塑件形状、所
用塑料工艺特性、注射速率、分流道长度等因素来确定。

从减少散热面积考虑分流道的截
面宜采用圆形；从压力损失考虑，由于在同等断面积时圆形比正方形的短，因此料流阻力小，压力损失也小。

塑料部件的尺寸很大，分为两部分。

中间连接部分的尺寸较小。

如果使用
单点进料方式，会延长成型时间，影响成型质量，降低生产效率，增加生产
因此，本设计采用双进料方式，提高塑料件的生产效率。

其结构形式如图所示：
图4­4分流道结构
3.大门设计
根据塑件的流动性采用点浇口。

其主要优点如下：
1）由于点浇口的横截面积小，一般d=0.3~2mm，熔体通过时剪切速率高，摩擦大，
产生热量，改善熔体流动，从而获得形状清晰、表面光滑的塑料制品。

2）塑料制品的浇口在开模的同时即被拉断，浇口痕迹呈圆点状不明显，所以点浇口
可开在塑件的表面及任何位置，并不影响制品的外观。

3）点浇口通常在塑料部件的顶部打开。

由于其注射过程短、拐角小、排气条件好，
易于成型。

4）适用于外观要求较高的壳类或盒类塑件的单型腔模、多型腔模等各种模具，使用
比较广泛。

4.冷料孔的设置
冷料穴一般设置在主流道的末端，即主流道正对面的动模板上或处于分流道的末端。

它的作用是用来储存注射间隙，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。

在注射时，
如果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在塑件上出现冷疤或冷斑。

影响塑件质量。

同时在开模时，冷井又起到将主流道的凝料从浇口套中拉出的作用。

冷料
穴的直径应大于主流
主通道大端直径的长度约为主通道大端直径，有利于物料流动。

4.4.排气系统设计
在注射成型过程中，除了模腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料手加热或固化产
生的低分子挥发性气体。

如果这些气体不能顺利排出，它们可能会因填充过程中气体的压
缩而产生高温，导致塑料零件局部碳化和炭化，或气泡，或因塑料零件熔合不良而产生缺陷。

在大多数情况下，注塑模具的排气方式是利用模具的分型面或匹配间隙进行自然排气。

4.5成型零件的设计与计算。