预应力管桩技术要求

预应⼒管桩技术要求
预应⼒混凝⼟管桩技术要求
⼀、适⽤范围：
本技术要求适⽤于成都万科所有预应⼒⾼强混凝⼟管桩的招投标及现场安装指导。

本标准规定了预应⼒混凝⼟管桩的术语、原材料、技术要求、试验⽅法、检验规则等。

本标准适⽤于预应⼒混凝⼟管桩。

⼆、依据
下列⽂件中的条款通过本标准的引⽤⽽成为本标准的条款。

凡是注⽇期的引⽤⽂件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适⽤于本标准，然⽽，⿎励根据本标准达成协议的各⽅研究是否使⽤这些⽂件的最新版本。

凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本适⽤于本标准。

除另有注明外，本⼯程须符合设计、图纸和相关国家、地⽅及⾏业标准，主要包括但不限于：
《⼯程建设标准强制性条⽂》2002年版；
《建筑⼯程施⼯质量验收统⼀标准》（GB50300-2001）；
《建筑基坑⽀护技术规程》(JGJ 120-99)，中华⼈民共和国⾏业标准；
《岩⼟锚杆(索)技术规程》(CECS 22:2005)，中国⼯程建设标准化协会标准；
《建筑基坑⼯程监测技术规范》（GB50497-2009）；
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）；
《建筑地基与基础施⼯质量验收规范》（GB50202-2002）；
《预应⼒混凝⼟管桩（图集）》（03SG409）；
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）；
《先张法预应⼒混凝⼟管桩》（GB13476）
《先张法预应⼒⾼强混凝⼟管桩基础技术规程》（DB51/5070-2010），四川省标准。

三、术语及定义
下列术语和定义适⽤于本标准。

3.1先张法预应⼒⾼强混凝⼟管桩
采⽤离⼼⽅式成型的先张法预应⼒⾼强混凝⼟（强度等级不低于C80）环形截⾯桩（代号PHC，以下简称管桩）。

3.2 管桩基础
由管桩和连接桩顶的承台共同组成的建（构）筑物基础。

3.3 填芯混凝⼟
灌填在管桩内腔的混凝⼟。

3.4 静载荷试验桩
通过静载荷试验取得承载⼒等相关参数的试桩。

3.5 送桩
基桩沉桩过程中借助送桩器将桩端送⾄满⾜设计要求深度的施⼯措施。

3.6 锤击沉桩法
利⽤打桩设备的锤击能量将桩沉⼊⼟（岩）层的施⼯⽅法。

3.7 静压沉桩法
利⽤静压设备将桩沉⼊⼟（岩）层的施⼯⽅法。

3.8 收锤标准
将桩端沉⾄设计要求时终⽌锤击的施⼯控制条件。

四、管桩尺⼨
4.1预应⼒⾼强混凝⼟管桩常⽤规格（表1）
（注：根据需要，也可以⽣产其他规格的管桩，但应符合《先张法预应⼒混凝⼟管桩》GB13476中的相关规定。

）
4.2管桩的结构形状和基本尺⼨应符合图1和表2的规定。

4.3管桩的长度应包括桩⾝和接头。

五、原材料及制作⼯艺
5.1 原材料
，优先采⽤硅酸盐⽔泥，其次普通硅酸盐⽔泥，其质量要求应符合GB175《硅酸盐⽔泥、
普通硅酸盐⽔泥》的规定。

，应有质量保证书或产品合格证。

，⽔泥贮存期不得超过三个⽉，过期或对质量有怀疑时应进⾏⽔泥质量检验，不合格的产品不得使⽤。

，细度模数宜为2.5～3.2，其质量应符合GB/T14684《建筑⽤砂》的规定。

当混凝⼟强度等级为C80时含泥量应⼩于1%，当混凝⼟强度等级为C60时含泥量应⼩于2%。

，混凝⼟中的氯离⼦含量不得超过0.06%。

，其最⼤粒径不⼤于25mm，且不得超过钢筋净距的3/4，其质量应符合GB/T14685《建筑⽤卵⽯、碎⽯》的规定。

；当混凝⼟强度等级为C80时含泥量应⼩于0.5%，当混凝⼟强度等级为C60时含泥量应⼩于1%。

；不得采⽤含有氯盐或有害物的外加剂。

，硅砂粉的质量应符合JC/T950-2005 中表1 的有关规定，矿渣微粉的质量不低于
GB/T18046-2008 表1 中S95 级的有关规定，粉煤灰的质量不低于GB/T1596-2005 中Ⅱ级F类的有关规定，硅灰的质量应符合GB/T18736-2002中表1的有关规定。

，应通过试验鉴定，确认符合管桩混凝⼟质量要求时，
⽅可使⽤。

，其质量应符合GB/T5223.3中低松弛螺旋槽钢棒的规定，且抗拉强度不⼩于1420MPa，规定⾮⽐例延伸强度不⼩于
1280MPa，断后延长率应⼤于GB/5223.3—2005表3中延性35级的规定要求。

，其质量应分别符合JGJ19《冷拔钢丝预应⼒混凝⼟构件设计与施⼯规程》、GB/T701《低碳钢热轧圆盘条》的规定。

，其质量应分别符合GB/T701《低碳钢热轧圆盘条》、GB/T1499《钢筋混凝⼟⽤热轧带肋钢筋》的规定。

管桩端部锚固钢筋设置应按照结构设计图确定。

，进⼚后必须按规定进⾏抽样检验，严禁使⽤未经检验或不合格的钢材。

，并有明显标记。

的规定，材质应采⽤Q235B，其厚度应不⼩于表2 的规定。

桩套箍材质的性能应符合
GB/T700中Q235的规定。

表2 端板最⼩厚度
5.2 混凝⼟制备
，预应⼒⾼强混凝⼟管桩⽤混凝⼟强度等级不得低于C80。

，经试配确定。

a)⽔泥、掺合料≤1%；
b)粗、细⾻料≤2%；
c)⽔、外加剂≤1%。

；混凝⼟搅拌最短时间应符合GB50204《混凝⼟结构⼯程施⼯质量验收规范》的规定，混合料的搅拌应充分均匀，掺加掺合料时搅拌时间应适当延长，混凝⼟搅拌制度应经试验确定。

，因设备原因或停电不能出料，当时间超过30min，则该盘混凝⼟不得使⽤；对掺加磨细掺合料的新拌混凝⼟，其控制时间可经试验后调正。

5.3 钢筋⾻架制作
，不应有局部弯曲，端⾯应平整，不得有飞边，不同⼚家、不同型号规格的钢筋不得混合使⽤。

，以mm计)。

，钢筋镦头强度不得低于该材料标准强度的90%。

，最⼩配筋率不低于0.4%，并不得少于六根，主筋净距不应⼩于30mm。

，其余部分螺旋筋的螺距为80mm。

螺距允许偏差为±5mm。

表3 螺旋筋直径
，预应⼒主筋和螺旋筋焊接点的强度损失不得⼤于该材料标准强度的5%。

，各部分尺⼨应符合如下要求：
a)预应⼒主筋间距偏差不得超过±5mm；
b)螺旋筋的螺距偏差，两端处不得超过±5mm，中间部份不得超过10mm；
c)主筋中⼼半径与设计标准偏差不得超过±2mm。

，避免变形。

，严禁从⾼处抛下，并不得将⾻架在地⾯拖拉，以免⾻架变形或损坏；同时应按不同规格分别整齐堆放。

5.4 桩接头制作
，所有焊缝应牢固饱满，不得带有夹渣等焊接缺陷。

，则锚固筋应按设计图纸要求选⽤并均匀垂直分布，端头焊缝周边饱满牢固。

；端头板制作要符合以下规定：
a)主筋孔和螺纹孔的相对位置必须准确；
b)钢板厚度、材质与坡⼝必须符合设计要求。

5.5 成型⼯艺
，脱模剂应涂刷均匀，张拉板、锚固板应逐个清理⼲净，并在接触部位涂上机油。

，防⽌螺栓过长或过短；禁⽌使⽤螺纹损坏的螺栓。

，防⽌桩端倾斜和保证安全。

，钢套箍⼊模时两端应放置平顺，不得发⽣凹陷或翘起现象，做到钢套箍与钢模紧贴，以防漏浆。

，并采取必要的防⽌漏浆的措施，上模要对准轻放，不要碰撞钢套箍。

，桩模温度不宜超过45℃。

，宜先铺两端部位，后铺中间部位，保证两端有⾜够的混凝⼟。

；并宜采⽤应⼒和伸长值双控来确保预应⼒的控制。

，应由专⼈妥善保管使⽤，并应定期维护和校验。

注：新购置的张拉机具投⼊使⽤前必须进⾏校验。

，应重新校验张拉设备：
a)张拉时，预应⼒钢筋连续断裂等异常情况；
b)千⽄顶漏油；
c)压⼒表指针不能退回零点；
d)千⽄顶更换压⼒表。

，使其恢复良好的流动性；低中速为布料阶段，使新拌混凝⼟料均匀分布于模壁；中速是过渡阶段，使之继续均匀布料及克服离⼼⼒突增，减少内外分层，提⾼管桩的密实性和抗渗性；⾼速离⼼为重要的密实阶段。

各企业具体的离⼼制度(转速与时间)应根据管桩的品种、规格等经试验确定，以获得最佳的密实效果。

，应确保钢模和离⼼机平稳、正常运转，不得有跳动、窜动等异常现象。

，应将余浆倒尽。

，升温速度⼀般控制在20℃/h～25℃/h，恒温温度⼀般控制在70℃±5℃，使混凝⼟达到规定脱模强度；降温需缓慢进⾏。

注：对掺加掺合料的管桩的养护制度在试验基础上另⾏调正。

，预应⼒⾼强混凝⼟管桩脱模强度不得低于40MPa。

，应采取对称、交错张放⽅法。

，保证脱模时桩不受损伤。

，脱模后即可进⼊压蒸釜进⾏压蒸养护。

，相应温度在180℃左右。

，排除余⽓后才能打开釜门；当釜外温度较低或釜外风速较⼤时，禁⽌将桩⽴即运出釜外降温，避免因温差过⼤降温速率过快⽽引起温差裂缝。

预应⼒混凝⼟管桩脱模后在成品堆场上需继续进⾏保湿养护，以保证混凝⼟表⾯润湿，防⽌产⽣收缩裂缝，确保预应⼒混凝⼟管桩出⼚时强度等级不低于C60。

六、产品检验及要求
6.1 产品验收
；尺⼨偏差应符合附表1：管桩尺⼨允许偏差值的规定，外观质量应符合附表2：外观质量要求的规定。

外径300mm管桩预应⼒钢筋的混凝⼟保护层厚度不得⼩于25mm，其余规格管桩预应⼒钢筋的混凝⼟保护层厚度不得⼩于
40mm。

（注：⽤于特殊要求环境下的管桩，保护层厚度应符合相关标准或规程的要求。

）
6.2 贮存要求
，最下层宜按GB13476《先张法预应⼒混凝⼟管桩》要求的两⽀点位置放在垫⽊上，垫⽊⽀承点在同⼀⽔平⾯和同⼀垂线上，并⽤合格⽊楔固定，以防滚滑。

，堆放层数不宜超过下表：
注：堆放时，长桩不得置于短桩的上⽅。

，严禁抛掷、碰撞、滚落。

6.3 前期及质量要求
6.3.1 前期要求
PC桩、PHC桩必须符合GB13476—92标准；
打桩设备、机具选择应符合规范要求及⼯期要求，并请根据施⼯技术和经验选择锤号。

6.3.2 质量要求
预应⼒钢棒在张拉时张拉⼒和伸长值均应满⾜设计要求。

检验和评定混凝⼟等级的龄期应符合下列规定：
a）采⽤蒸压养护⼯艺为出釜后1天。

b）采⽤其他养护⼯艺为28天。

管桩混凝⼟重度不应⼩于26KN/m3。

管桩各部位尺⼨偏差及检查⽅法应符合附录1：管桩的尺⼨允许偏差值。

管桩外观质量要求应符合附录2：管桩的外观质量要求。

⼯程常⽤管桩桩⾝抗裂弯矩及极限弯矩的允许⾄可参照附录3：管桩抗裂弯矩、极限弯矩。

管桩标识应符合下列规定：
a）标识采⽤制造⼚的⼚名或产品注册商标，并喷标在管桩表⾯距端头
1000~1500mm处；
b）永久标识内容包括桩类型、规格型号（直径、壁厚、长度）、制造⽇期、桩的编号（桩长单位为⽶）；
c）临时标识为管桩标记（不包括标准编号）、制造⽇期或管桩编号，其位置略低于永久标志。

管桩产品合格证书内容应符合下列规定：
a）合格证编号、产品等级、产品数量
b）管桩品种、规格、型号、长度及壁厚；
c）管桩编号；
d）混凝⼟抗压强度；
e）外观质量、尺⼨误差；
f）抗弯性能；
g）制造⼚⼚名、制造⽇期、出⼚⽇期；
h）检验员签名或盖章（或检验员证书编号）。

七、施⼯阶段要求
7.1 试桩及打桩
7.1.1 严格按照施⼯图纸及国家规范、标准（JGJ94-2008建筑桩基技术规范）进⾏施⼯；
7.1.2 ⼯程施⼯前应根据地质情况选取3根桩作试打桩，试桩检测需满⾜《建筑基桩检测技术规范》JGJ106—2003，相关数据应及时反馈给监理和甲⽅；
7.1.3 凡桩距等于或⼩于2.5D及承台下桩数多于9根的，均应采取跳打⽅式施⼯；
7.1.4 管桩施⼯时应严格控制桩顶实际标⾼。

⾼于指定标⾼的，由施⼯单位负责截桩，并及时将截下来的桩头清出施⼯现场；低于设计标⾼的，由施⼯单位负责接桩；具体桩承台及桩顶标⾼相对关系按桩基施⼯图纸进⾏。

7.1.5 施⼯前场地应进⾏适当平整，以满⾜施⼯要求为准，相关费⽤包含到投标报价中；
7.1.6 桩基检测时，应按照检测单位要求及时完成检测桩号的锯桩、凿平和磨光等；
7.1.7 对地质条件影响⽽造成断桩（碎桩）、偏桩、斜桩、桩管破损等技术处理，费⽤和相关损失由施⼯⽅负责，投标单位在综合单价中予以考虑。

7.1.8 由于桩基偏位超出规范导致承台加⼤，增加费⽤由桩基施⼯单位承担，桩基偏位在规范以内是否需加⼤承台需经过设计变更审批。

7.1.9 接桩统⼀采⽤焊接接桩法。

每根桩须对照地质勘察资料预计总长，选⽤合理的桩节组合，以使接桩次数尽量少。

施⼯过程中可能对周边建筑物产⽣影响，投标单位应根据经验作出判断，并采取措施，桩基施⼯导致的周边建筑的损伤责任及相关费⽤由桩基施⼯单位承担。

7.2 施⼯要求
7.2.1 桩基施⼯单位应执⾏成都市有关安全⽂明的规定，若因安全⽂明问题引起的罚款、投
诉等由桩基施⼯单位承担。

7.2.2 场地试验桩及检测：
按不⼩于设计桩数的1%，且不⼩于三根进⾏验桩施⼯。

⽬的是静压载检测数据反馈设计，以验证场地承载⼒是否满⾜设计要求。

⼀般是在基坑开挖完成后开始进⾏上述试验桩的施⼯。

如基坑深度较浅，可考虑试验桩完成后再进⾏开挖。

7.2.3 ⼯程桩施⼯：
a．⼯艺流程
测量定位→桩机就位→底桩就位、对中和调直→锤击沉桩→接桩→锤击→进⼊持⼒层→复打→检测→裁桩→总包施⼯
b．具体施⼯过程
1）进场材料：管桩进场时先检查相关资料是否齐全合格；
2）桩的堆放：按不同规格型号分层堆放，堆放层数不宜超过4层，堆放位置应考虑施⼯⽅便；
3）桩位的确定：打桩前通过轴线控制点进⾏桩位的确定，同时考虑到打桩过程中挤⼟效应，必须在每根桩施打前进⾏桩位校核，打桩后桩允许偏差（见附录4：管桩桩位的允许偏差）
4）引孔
打桩过程的挤⼟和⼟⽅隆起，在粘⼟层、粉质粘⼟层和含碎⽯粘⼟层等属微膨胀⼟质中表现特别明显，在卵⽯层表现不明显。

⼟⽅的隆起还将造成管桩隆起，桩尖悬空。

为减少隆起和挤⼟效应，必须在管桩施⼯前进⾏引孔取⼟、引孔取⼟孔直径选择为φ500为480，φ400为380，深度按⼟层厚度的1/2～2/3进⾏取⼟。

引孔质量控制：
①引孔前对桩位进⾏复核；
②钻头定位后对钻杆垂直度进⾏核正。

成品保护：引孔后及时清理洞⼝周边浮⼟并采取遮盖措施。

5）打桩顺序和打桩施⼯
对于密集群桩，从中间往四周或两个⽅向施打，对基础标⾼不⼀的桩，宜先深后浅，对不同规格的φ400，φ500桩宜先打φ500的后再φ400，先长后短，应避免按着⼀个⽅向进⾏，使⼟体⼀边挤压，造成⼊⼟深度不⼀，⼟体挤密程度不均匀，导致不均匀沉降；管桩就
位前，应在桩⾝分划1⽶线标记，以便观察桩的⼊⼟深度及每⽶沉桩锤击数，锤击沉桩应采取重锤轻击，同时特别注意保证锤⾝垂直度，每根桩宜连续施打⼀次完成。

6）桩⾝垂直度控制
打桩前桩机将桩吊起对好桩位，对好桩位后调整桩⾝垂直度，垂直度偏差不得⼤于桩长的0.5%，调整垂直度应在桩的2个90°⾓的不同⽅向⽤吊线或15m外⽤经纬仪进⾏观测调整，开始沉桩时桩锤、桩帽、桩⾝中⼼线要⼀致，桩顶不是太平的，应⽤厚纸板垫平。

7）桩的焊接
分桩尖和桩连接焊接。

焊接前，必须检查材料合格后才能投⼊使⽤，焊⼯必须持证上岗，焊条必须⼲燥，严禁在潮湿环境中进⾏焊接。

焊接前⽤钢丝刷或砂轮机将接触⾯杂物清除⼲净，桩连接在桩⾝校正检查合格后在圆周⽤2个焊⼯对称点焊4~6点，施焊固定后，对称分层、连续施焊，焊接接头宜错开，焊缝应连续饱满，不得有弧坑、裂纹，电弧擦伤，表⾯夹渣、⽓孔缺陷，焊接标准符合⼆级焊缝要求，按不⼩于20%的⽐例进⾏超声波探伤，焊缝焊好检查后⾃然冷却8~10mm后才能沉桩，严禁⽤⽔冷却或焊好后就沉桩。

桩尖焊接应在连续满焊、焊透，焊肢⾼度⼤于接⾓⼆块钢板最⼩厚度，所有有焊缝必须经现场监理检查或探伤合格后才能进⾏下道⼯序。

8）收锤标准
收锤以贯⼊度控制为主，地勘资料所反映持⼒层深度控制为辅，连续锤击3阵，每阵10锤贯⼊度不⼤于试验确定贯⼊度标准（中风化泥岩⼀般是⼩于3cm，具体以试桩确定）。

9）桩尖封底
对持⼒层为中风化泥岩的，应在第⼀次打完后⽴即浇筑1m⾼的C30微膨胀防⽔砼对桩尖进⾏封堵，以避免管内积⽔渗漏浸泡桩底中风化泥岩，造成泥岩承载⼒下降。

10）复打和贯⼊度控制
每根桩打完后和复打前必须⽴即进⾏桩顶标⾼测量，以此判断桩⾝是否有上涌，以及上涌⾼度，复打时必须打完上涌⾼度并且贯⼊度合格，测量桩顶标⾼应由分包单位、总包单位、监理单位各⾃进⾏，以此判断测量准确性，尽量减少复打次数，以降低复打对桩⾝损坏程度。

11）场地排⽔
应在场地周边设置排⽔沟使场地排⽔通畅，分包单位应做好引孔及管桩上⼝防⽔措施。

12）安全
打桩前，应对邻近施⼯范围内的原有建筑物、地下管线等进⾏检查，对有影响的⼯程，应采取有效的加固措施或隔振措施，以确保施⼯安全。

打桩机⾏⾛道路必须平整、坚实，必要时宜铺设建渣，经压路机碾压密实。

场地四周应挖排⽔沟以利排⽔，保证移动桩机时的安全。

在施⼯前应先全⾯检查机械，发现有问题时及时解决，检查后要进⾏试运转，严禁带病作业。

机械操作必须遵守安全技术操作要求，由专⼈操作，并加强机械的维护保养，保证机械各项设备和部件、零件的正常使⽤。

吊装就位时，起吊要慢，拉住溜绳，防⽌桩头冲击桩架，撞坏桩⾝；加强检查，发现不安全情况，及时处理。

在打桩过程中遇有地坪隆起或下陷时，应随时对机架及路轨调平或垫平。

机械司机，在施⼯操作时要集中精⼒，服从指挥信号，不得随便离开岗位，并经常注意机械运转情况，发现异常情况要及时纠正。

要防⽌机械倾斜、倾倒，桩锤不⼯作时，突然下落等事故的发⽣。

施⼯现场的⼀切电源、电路的安装和拆除必须由持证电⼯操作；电器必须严格接地、接零和使⽤漏电保护器。

7.3 ⼯程验收要求：
7.3.1 验收是建⽴在专业和法定检测基础上达到设计要求和相应的国家规范要求；
7.3.2 施⼯期间必须有相应的技术保证措施和技术⼒量，以⾜以保证在检测和申请政府部门进⾏验收时，能够做到⼀次性验收成功，否则将会遭到相应的违约处罚；
7.3.3 对于甲⽅委托的第三⽅检测单位的检测结果具有合法性，若施⼯⽅对此有任何疑问可申报有关仲裁部门，但不得影响⼯期。

附录
附表1。