高二英语life-stories课件1

推行TPM设备管理对员工的好处KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：讲了这么久的TPM设备管理，很多人会问，我作为一名现场操作工，推行TPM设备管理，除了我天天清洁点检设备，增加工作量，能让我得到的实质性的好处有没有，没有的话，我干嘛要费心去做那些。 现在，我要告诉你，推行TPM设备干了不是增加工作量，而是要让我们每一位员工能够高效高薪。 TPM设备管理企业推行TPM设备管理除了能提高设备管理水平，保障企业生产外对员工也是有好处的，具体好处如下：1、设备停机会造成现场空线，这时候维修工和操作工最辛苦，在设备上爬上爬下，而推行TPM管理可以减少停机时间，箱体正常干，我们专心干箱体。 设备正常，我们不忙不累。 2、设备造成不良品，不良吕过多造成的现场堵线；还会使市场反馈不良，从而使订单减少，我们的工资就少了，而推行TPM设备管理可以减少不良品。 箱体质量好，各司其职，箱体正常干、市场称赞，每天有干不完的产量。 3、设备造成废一台箱体，我们就需要多干一台箱体（这台箱体还不算钱），废品造成班组金钱损失，班组积分分享金额减少，班组整体工资减少。 而推行TPM设备管理可以减少废品，不干无用功，干一台就有一台的钱，班组全员都有超高的分享金额。 4、我们出来上班，就该高高兴兴上班，平平安安回家，在一起工作是种缘分，是兄弟姐妹，我们不想看到别人受伤害；而推行TPM设备管理可以减少安全事故，使我们快乐、安全的工作。 5、地面油污，线路混乱，我们没有心情上班，我们展示给客户的脸面，脸脏了，我们没有脸面；而推行TPM设备管理可以营造舒适环境，环境舒适保持每一天的舒心。 客户夸赞不断，我们洋洋自得。 6、故配就设备例保，我们需要休息，设备例保难时间长，我们休息时间又缩短了。 而推行TPM设备管理可以减少周末例保时间，我们平时就例保子，干嘛要周末来例保。 每天都保养好了，例保快速完美。 总结一句话，推行TPM设备管理，我们得到的实质性好处就是：上班轻松，工资可观。
如何做好设备TPM保养TPM咨询服务中心TPM管理咨询公司概述：TPM是英文TotalProductive Maintenance的缩写，中文是全面生产维护的意思。 它是制造业中确保设备良好运作的一套体系，它不是简单地在设备出故障后进行维修，目的是将应急的和计划外的维修最小化。 这套体系洋洋洒洒几万字，结合工作经验，截取一些实用性较强与大家分享：设备TPM保养一、制定可行性计划：每台设备都应该建立PM保养卡，制定日、周、月、季、年TPM保养计划，这些保养周期要涵盖到每台设备及各设备关键部位。 当然要灵活结合生产实际情况，若订单量大，设备停机少时，保养内容可以适当少些；订单量少，停机多的时，保养部位适当多些。 二、制定图文并茂规范：建立TPM保养规范，明确应该做什么，如何做，明确谁的职责；针对各设备、各部件保养要求逐点列出，明确需要清扫、点检、润滑、维护的部位，最好以图文形式直观标示出来，便于操作员阅读。 三、明确各分工及责任：TPM要求的是全员参与，但并不代表吃大锅饭，要实行个人责任制度，只有划分责任范围，员工责任心才会建立起来。 明确划分哪些部位或点ห้องสมุดไป่ตู้操作工负责的，哪些是设备专业人员负责的（如:操作员、机修、委外）。 最好将设备点检工作纳入操作工及相关人员的岗位职责。 四、落实监督查核制度：但凡做过管理的都知道，员工只会做你检查的，不会做你期望的，所以建立一套检查监督制度很重要。 通过设备保养后轴承润滑点抽检，开机故障率数据确认是否执行到位。 班组长将员工实施设备点检纳入日常检查，并与考核挂钩。 制定好TPM执行的计划，执行者对着图文并茂的规范逐条实施，并且明确知道自己要做范围，再加上班组长的监督抽查，TPM的落地执行将越来越深入。
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TPM研讨全面把握设备状态的重要性现代设备管理全面把握设备理论都是以提高企业生产效益为依归，其手段是最大限度降低由于设备故障而造成的停机损失，以此提高生产效率。 然而，如何降低设备故障率，是一个值得让人深思的问题。 有的企业以一种保守的维修方式，即对设备进行定期维修，以预防设备出现故障。 实施了一定周期后，不少企业发现设备故障率降低了，但维修费用也大幅度上涨，企业的成本不仅没有降低，反而增加了，这时企业才开始意识到，盲目的预防维修，只会造成浪费，并不是最科学合理的设备管理方法。 自20世纪以来，世界各大发达的工业国家都在探索科学的设备管理之路，其中美国军界引入了全寿命周期管理的概念。 所谓全寿命周期管理，就是从长期效益出发，应用一系列先进的技术手段和管理方法，统筹规划、建设、生产、运行和退役等各环节，在确保规划合理、工程优质、生产安全、运行可靠的前提下，以项目全寿命周期的整体最优作为管理目标。 全寿命周期管理，应该充分考虑设备在使用过程中每个阶段的故障率，而不是一刀切。 通常在刚投入使用的时候，由于对机器不熟悉，导致故障率比较高，而在使用的中前期，设备的故障率会比较低，这时候过度的预防维修是不必要的，而在设备的中后期，由于零件老化等因素，设备的故障率会大大提高，这时的维修费用也应该相应地增高。 全面把握设备全寿命周期管理是一个系统的理念，许多企业在实施中会遇到这样那样的困难，其中一个最重要的问题就是如何确定设备究竟处于哪个时期？设备究竟处于怎样的一个状态？维修频率多久才是适宜？在20世纪30年代，由于人类的工业时代刚到来，对机器的熟悉与把握缺乏方法，设备 进入21世纪，科技的飞速发展让人类掌握了多种检测设备的手段，如超声波检测、红外线检测、信息化提示等等，这些都有助于工程师最大限度把握设备的状态并及时做出故障预测，合理地制定维修计划。 科技的发展也是一把双刃剑，它能帮助我们更好地监测设备的运转情况，同时，也对生产工人的操作技能有了更高的要求。 在一个全自动化的工厂，工人面对一大堆的数据，要有一定的分析能力，要有一定的知识技能，才能更好地掌控车间的状态，而越来越多的监测技术，也给工程师带来了很大的挑战。 比如点检监测，一个地方不正常发热了，这是一个警示，也许预示着设备即将要出现问题了，像人的身体一样，大病都是有很多征兆的，如果不注意，将会产生不可设想的后果。 作为工人，必须要有一种全局的意识，而不是贪图一时的方便，就对设备发出的警示不闻不问。 TPM咨询公司为了适应生产的复杂化，全面把设备管理理论体系也在不断扩充自己的内容，从机器管理到人的管理，就像一个生态系统的各个有机体，每个部分都有细化的必要，各个部分间也相互影响制约着，如何形成良好的人-机系统精细管理，逐渐成为当今设备管理界的话题。