储备干部培训资料01

• 4.5、储备人员在实习一个月后，根据 每日组长、主任的考评及每周所交的 心得报告综合考评，将储备人员的工 作予以定位： • 4.5.1、车间留任（储干） • 4.5. 2、调至其他岗位 • 4.5.3、继续留车间实习 • 4.5. 4 、予以淘汰 • 4.6、其每日组长评分表及心得报告将 交于人力资源部存入个人档案内，作 为日后工作转正、晋升的依据
安规知识 （制程检验规范）
储干
唐 红
2009-1216
培训 中心

2
晚上
4
储干
张华波
2009-1222
培训 中心
2
晚上
备注：储备人员培训时间为一个月,培训次数为每周一次
三. 储备人员实习报告
储备人员实习报告
组别： 姓名： 入职日期： 年 月 日 填表日期： 年 月 日
一、本周实习期间的学习总结及心得体会(可附页)：
• 4. 内容
• 4.1、储备人员到车间实习时间为30—90天， 必须遵守公司及车间各项规章制度 • 4.2、在生产线上实习时间，储备人员每日 的工作情况组长从以下几方面给予评定： • 4.2.1、出勤（2分）指是否迟到、旷工、请 假。 • 4.2.2、环境维护（2分）指“6S”：整理、 整顿、清扫、清洁、安全、素养。（如： 工作台面是否整洁有序，垃圾、物料是否 有掉在地上） • 4.2.3、配合（2分）指是否听从组长的工作 安排，做事是否能积极主动。
装配车间储备 人员培训资料
培训大纲
• • • • • • 一. 储备人员管理制度 二. 培训计划表 三. 储备人员实习报告 四. 作业流程图 五. 装配车间物料管理要求 六. 生产作业管制办法
一.储备人员管理制度
• 1. 目的：为了完善、提高车间储备 人员的基本技能及要求 • 2. 适用范围：装配车间全体储备人 员 • 3. 考评人：生产线组长、车间主任
• 5.10.3 车间划分专用的ROHS物料备料区，不 符合ROHS要求的物料禁止放入ROHS物料备料 区，以防止物料混用； • 5.10.4 生产线由生产非ROHS要求订单转为生 产ROHS要求订单时，必须先将非ROHS订单的 物料全部从生产现场清理完毕才能转线生产； • 5.10.5 在生产过程中，不得随意更换物料，不 得用非ROHS物料代替ROHS物料； • 5.10.6 装配中产生的不合格品，在返修更换零 配件时，必须使用符合RoHS指令的物料； • 5.10.7 在装配中挑选出来的不合格品物料及返 修更换中的不合格品物料，车间必须使用《符合 RoHS指令物料的识别标签》标识，退不合格品 时，必须分开包装。
• 5.4.2 物料员根据《物料需求分析表》到仓库领
料，详见《领料、退料、补料作业管制办法》； • 5.5 首件制作与确认： 5.5.1 对于常规灯款 20支以上、特定灯款及新灯，组长应根据订单要 求和工程资料，在产品上线前四小时进行首件制 作并交IPQC进行确认，IPQC检验后将结果填在 《首件样品确认单》上并及时将情况反馈给生产 车间，如首件确认不合格，须重新制作，否则不 可上线生产； • 5.5.2 对于新产品，在首件制作前，车间应通知 相关工程人员亲临现场指导。 •
• 4.作业流程图： • …...参照Word文档 • 5.作业细则： • 5.1 计划科根据订单交期、物料采购周期和装配车间 产能制定《月生产计划表》及《旬生产计划表》； • 5.2 仓储科根据《月生产计划表》和《旬生产计划表》 提前15天进行备料并向物控反馈欠料情况； • 5.3 生产车间根据《月生产计划表》和《旬生产计划 表》及物料实际到位情况通知物料员到仓库领料； • 5.4 生产领料： • 5.4.1 物料员须根据《旬生产计划》、《物料需求 分析表》提前三天开好公用件《领料单》交给公用件仓 进行备料和领料；
五.装配车间物料管理要求
• 8、以上单据要求：所有单据不能出现星期 天日期及国家法定节假日日期。除了正常 领料外的单据，如补料、退料、报废等必 须把原因注明清楚。凡是打错单据重新补 单签字时，须附上错误单据做为签字凭证。 所有单据签名必须严格按照流程的先后顺 序，不得越级签名，不得冒签、代签，否 则予以罚款处理。所有单据上不得乱写、 乱画、涂改签名字迹必须相同，不得更改 签名样式。
• 4.2.4、绩效（2分）指工作效率， 理解、接受能力，所做工作快慢。. • 4.2.5、品质（2分）指作业是否戴 手套，物料是否堆放、轻拿轻放， 操作是否正确、是否按要求作业。 • 4.3、在第一个月内公司及车间将 安排四次培训课程 • 4.3.1、第一周由车间讲解生产管理 作业流程（包括物料管制办法）.
五.装配车间物料管理要求
2、补料的相关流程电脑打印的补料单 （表示仓库有物料的，物料员打电脑 单领料）签字流程：物料员签名→组 长签名→车间主任签名→车间经理签 名。手写补料单（表示仓库没有物料， 需计划科下单重新购买）签字流程： 物料员签名→组长签名→车间主任签 名→车间经理签名→计划科主任签名 →生产副总签名。
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6.1《生产运作控制程序》 6.2《标识与可追朔性控制程序》 6.3《产品防护控制程序》 6.4《产品的监视和测量控制程序》 6.5《不合格品控制程序》 7. 相关记录 7.1《月生产计划表》 7.2《旬生产计划》
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7.3《首件样品确认单》 7.4《生产测试日报表》 7.5《FQC检验不良记录表》 7.6《线（组）长日报表》 7.7《成品检验通知单》 7.8《成品入库单》 7.9《成品检验报告》 7.10《生产日报表》 7.11《产品质量跟踪卡》 7.12《产品流程控制卡》
五.装配车间物料管理要求
• 3、退料的相关流程：不良品退料单 （表示车间于生产加工时损坏或发现 为来料异常）签 字流程：物料员签名 →组长签名→IPQC签名→车间主任签 名→专用件仓仓管签名→周转仓仓管 签名。良品退料单（表示来料为良品， 但车间近期不予使用）签字流程：物 料员签名→IPQC签名→车间主任签名 →仓库主任签名→专用件（或公用件） 仓仓管签名。
• 5.10.8 装配过程中的半成品及包装后的成品必 须在《产品流程识别卡》上注明符合RoHS指令 产品字样，以避免和非RoHS指令产品混淆。 • 5.11 统计作业 • 5.11.1 每日上午各车间文员将各组、线前一天 的产能情况统计后制作成《生产日报表》交计划 科； • 5.11.2 备料组长每月五号前将车间上月物料损耗 情况制作成《月损耗报表》交生产副总办； • 5.11.3 车间文员每月五号前将上月目标达成率、 生产结构异常次数、上线物料重大异常次数、业 务失误出错返工次数统计后汇总于《月工作总结 报告》上交生产副总办。制 定 部 门生产车间文 件编号QW-ZZ-BA-001版 本01页 次6/66. 相 关文件
五.装配车间物料管理要求 • 5、各车间物料的有关注意事 项：物料员在领料时候应该予 以点数确认。物料领回车间后， 物料员应妥善保管，不可随意 堆放，一旦有物料丢失或损坏 造成公司经济损失，物料员及 相关责任人按公司问责制度赔 偿。
五.装配车间物料管理要求
• 6、各车间内部转灯款注意事项：由需转出 灯款车间的负责人填写《装配车间内部转 灯款明细》。由需转出灯款车间的相关物 料员备齐所有物料（包括专用件、公用件、 包材等），如有备欠，需在物料交接时备 注清楚。协助生产车间在生产加工过程中， 出现物料补料、退料、报废等情况时候， 要自行处理解决。
• 4.3.2、第二周由工艺科讲解工序操作 规范 • 4.3.3、第三周由采购部讲解物料种类 及物料加工工艺流程，异常现象，产 生原因，处理办法 • 4.3.4、第四周品管部讲解安规知识及 制程检测规范
• 4.4、储备人员在实习过程中，每周须 提交实习报告（见附件格式），报告 在周六晚上下班前交给各个组线组长 处考评、主任考评
• 5.7 制程检验：详见《制程检验作业管制办法》； • 5.8 成品包装：详见《包装作业指导书》； • 5.9 成品送检、入库：详见《成品送检、入库作 业指导书》；制 定 部 门生产车间文件编号QWZZ-BA-001版 本01页 次5/6 5.10 ROHS指 令订单作业规定： • 5.10.1 车间接到订单后，组长、物料员必须先 核对订单是否要求符合ROHS指令，如有要求， 在《领料单》、《补料单》上必须注明“符合 ROHS要求”； • 5.10.2 物料员领料时，必须核对物料标识为绿 底黑字的《符合RoHS指令物料识别标签》，方 可领用；
• 以上工作从2009年11月26日 予以严格执行，若有违反流 程规定者，按装配车间相关 制度予以严格处理！
六. 生产作业管制办法
• 1.目的： • 为了确保生产运作顺利的进行，使 产品品质和交期得到有效的控制， 以满足顾客的需求。 • 2.范围： • 适用于生产车间的生产作业指导。
• 3.职责： • 3.1 生产车间：负责物料领用、退补，产品 装配、包装、送检入库以及产品品质的控 制； • 3.2工艺科：负责产品模具、夹具的制作和 使用指导； • 3.3 计划科：负责生产计划的制定、物料进 度控制以及生产异常的组织处理； • 3.4 仓储科：负责物料和成品的收发、存储， 备料和欠料的反馈； • 3.5 品管部：负责产品制程检验和成品检验。
二、本周实习期间对组线/车间的意见或建议：
三、组长对储备人员的考评：
组长签名：
四、主任考评：
四. 作业流程图
• 参照Excel表
五.装配车间物料管理要求
内容：为了完善车间各类物料相关作业 流程及要求，现装配车间特做如下规 定： 1、领料的相关流程：车间凡是批次备 料单由物料员签名既可领料。车间领 料的签字流程：物料员签名→组长签 名→车间主任签名。凡是备品组的所 有单据签字流程：备品员签名→备品 组负责人签名→资料组主任签名即可 领料（或者车间经理签名）。
• 5.6 安装作业： • 5.6.1 组长依照确认合格的首件进行排线； • 5.6.2 作业员依照《产品作业指导书》进行操作，并进 行自检和互检，并按实际操作工序填写《产品流程控制 卡》； 5.6.3 测试员对产品进行100％耐压测试和点 灯测试，一类灯具须进行接地测试，灯头分极性的产品 还须进行极性测试，测试不合格的产品须及时做好不合 格标识并交组长安排专人返修，返修后的产品须重新测 试，直至合格。每批产品完成后，测试员应定时将结果 如实填写于《生产测试日报表》上； • 5.6.4 FQC对产品进行全检，详见《FQC检验作业指 导书》； • 5.6.5 装配完成的产品须贴上《产品质量跟踪卡》后放 置在叉板、货架上，或直接包装； • 5.6.6 生产组长将每日的生产情况记录于《线（组）长 日报表》，于第二天上午八点交车间文员汇总，主任审 批后交计划科；
五.装配车间物料管理要求
• 4、报废物料的相关流程：报废物 品周期为每周报废一次，每周六由 车间物料员整理本车间需报废之物 料并开报废申请单，下周一找相关 负责人签名，周三统一报废。签字 流程：物料员签名→组长签名→车 间主任签名→车间经理签名→QC 签名→品管经理签名→生产副总签 名→财务副总签名。
二. 培训计划表
序 号 培 训 内 容 培训 对象 培训人 计划培 训时间 培训 地点 课 时 实际 完 成时 间 备注
1
生产管理作业流程 (包括物料管制办 法) 工序操作规范
储干
胡红星
2009-1201 2009-1208
培训 中心 培训 中心
2
晚上
2
储干
李闻周
2
晚上
3
物料种类以及 物料加工工艺流 程、异常现象、 产生原因、处理 办法
五.装配车间物料管理要求
• 7、各车间盘点时注意事项：不同类别 物料要分开盘点（专用件、公用件、 包材、成品）。不同车间物料要分开 盘点（1车间、3车间、5车间、11车间、 35车间、36车间、37车间、38车间、 39车间、90车间等车间）。货架上的 半成品，若不欠料且有包材的，可以 盘做成品，否则将盘成各类物料。盘 点表上须填写清楚各类明细，且须有 盘点人及相关主任签字确认。