30MnSi工艺操作规程控制要点

30MnSi工艺控制要点
工艺流程：铁水处理（预留）→120吨复吹转炉→连铸→高线
一、调度
1、时间节点控制
1）转炉工序时间第一炉36～38分钟的冶炼周期加15分钟以上的炉后吹气时间，从第二炉开始按36～38分钟周期控制转炉工序时间；
2）炉后吹氩工序时间：炉后成份、微调喂线后软吹时间12-15分钟；
2、相关联络
1）调度室负责各工序间的协调、联络，确保整个生产过程的信息流通畅；
2）调度室负责保证整个生产过程的物流顺畅，保证S合格铁水连续入炉生产；
3）调度室负责保证各工序的工序时间控制。

3、事故处理
值班主任负责对生产过程中突发的各类事件的及时协调、处理；
二、转炉部分
1.原料条件
⑴铁水：根据各高炉铁水质量协调好铁水入炉与钢种冶炼的关系，尽量保证入炉铁水 S≤0.030％能保供3炉以上组织冶炼。

如果预见连续两炉铁水S≥0.040％考虑改炼HRB400(盘螺成分)。

⑵废钢：选择自产内部废连铸坯、轧废、回收废钢、中间包大块废钢、外购废钢，不使用跑水钢、渣钢、磁选钢粒、锅铁等。

⑶生铁：使用S≤0.070%的低硫生铁块。

2冶炼工艺
（冶炼本钢种前，炉型按正常的上限控制，即≤-550mm；炉底7.9m）
⑴、装入制度：总装入量按145±1吨控制：
①铁水：125～130吨；
②废钢：18～22吨；其中生铁块：5～7T，国内废钢8～11T,轧废3T,
内部废钢1.5～2T。

③正常情况：铁水125+废钢20吨（生铁块：6.5T，国内废钢9T,轧
废3T,内部废钢1.5T）
⑵、造渣制度：保留1/5～1/4留渣量，随废钢加入500~800公斤氧化铁皮，石灰用量比HPB235增加12~18kg/T，可以适当加大萤石化渣，镁球1000～1200kg/炉，白云石500-600kg/炉，并且要保证炉渣碱度R≥3.0，渣中MgO ＞10%。

加渣料与操枪合理配合，冶炼过程要做到‘前期渣早化，中期渣不“返干”，后期渣化透且流动性好’，以终点C、P、S全部命中为控制目标。

3.终点控制
⑴、采用拉碳法操作，严格控制后吹；
A：一次倒炉时终点[C]应控制在≥0.15%，终点压枪时间大于60秒，补吹枪位必须下到最低，保证深枪位补吹时间大于30秒，尽量补吹一次出钢。

B：终点成份控制：%C：≥0.09；Mn%≥0.10 %P≤0.015；%S ≤0.015。

若一次倒炉0.015%≤P≤0.020%或0.015%≤S≤0.020%，则视终渣情况直接补吹或加料补吹再倒炉测温出钢；
C：若P≧0.025%或S≧0.030%，则必须加料补吹并等第二次倒炉取样
分析结果出钢，出钢前必须倒渣。

⑵、一倒温度控制：1650℃～1670℃，出钢温度控制：1670℃～1690℃，出钢前堵好挡渣帽, 使用挡渣棒挡渣，出钢投棒准确及时，必要时应补投一个∮250mm挡渣球，严禁出钢下渣。

（3）、加强出钢口维护确保挡渣效果，出钢口≥90炉、出钢时间≤3.5分、出钢口散流卷渣不冶炼。

（4）、氧枪漏水禁止冶炼。

4 .冶炼化学成份控制30MnSi
5、脱氧合金化顺序及数量（脱氧材料加入量测算是在钢水量137+/1吨条件下，以下数据仅供参考，根据现场实际情况可以微调。

）
出钢前先加入碳化硅总量的1/2至钢包，在出钢到1/5开始从中位料仓向钢包中加入总量的1/2SiC，出钢至1/3以上时加入Mn-Si合金（分两次陆续加入，出钢至2/3加完），出钢至2/3后再加入Si-Fe；终点差或点吹两枪以上的加入0～30Kg硅铝铁脱氧（加入合金后加入）。

挡到渣后加入高碱度覆盖剂50-100kg或150~200Kg袋装石灰（粒度5～15mm）。

采取全程吹气：出钢过程采用大流量吹气，挡渣后将底吹气减小至钢水微动。

并投入高碱度覆盖剂或石灰。

控制钢包样C：0.29～0.30％，之后再根据钢包样通过喂碳线调C；P、S高时直接按盘螺成份控制；
6. 钢水在转炉吹氩站喂丝微调：
钢水到吹氩站吹气前目标温度1615℃~1620℃，到站后立即喂入硼线，硬吹5分钟后将底吹气减小至钢水微动取钢包样（取钢水吹气裸露区域），根据钢包样对钢水成分进行微调。

微调结束后加入5~6包碳化稻壳至渣面，且必须保证两块透气砖同时软吹氩时间≥20min（以钢水波动在200mm以内为度，钢液不能裸露）。

7.钢水出转炉吹氩站温度：连包炉次1620~1630、连浇炉次1575℃~1590℃（以中间包温度为准进行调整）。

8、值班主任要协调好生产节奏，保证炉后软吹气时间不小于20分钟的同时，确保中间包液面≥700mm。

9、新中间包前3炉冶炼HPB400盘螺，新钢包第一炉，返修钢包第一炉不冶炼本钢种。