EVA型热熔胶的材料与性能

EVA型热烙胶的材料与性能
近年來，热熔胶发展迅速，用途广泛•特别趙E V A空热熔胶，需求a大而应用面宽，占热熔胶消费总fi的80%左右.热熔胶发展这样快，主要是由于热熔胶与热固型、溶剂创.水基型胶粘剂不同,它不含溶剂,
无污染，不用加热固化，无烘干过程，耗能少，操作方便』丁用于寫速连续化生产线I：,提岛生产效率。

又由于它在常温下是固态，对以根据用户的使用嬰求加「•成膜状，悴状，条状，块状或粒状;还可用不同的材料调制不同的配方以满足软化点.粘度、脆化点和使用谥度等性能要求-热熔胶的材料和配方决定r热熔胶的性能和使用。

对于不同的使用性能翌求，选择适十的材料并设计一个介理热熔胶配方是至关重耍的。

2材料、配比与性能
2.1 EV AW 脂
EVA型热熔胶览由共聚物EVA树脂.増粘剂.蜡类和抗氧剂等组成.題想调配好一个所需耍的熾
熔胶胶粘剂，首先应该选弼好主休W脂，主体树脂爰热熔胶的主婆成份，对熔胶性能影响很大,其微观结构决定了宏观的性能C EVA W脂结构式如下:
1 Clln-CIh j J CII]- Cll i n
(=0
Cll5
E V A树脂中醋酸乙烯的含S(V A%含最),共聚物的分子址及分子的支化度决定了W脂的性能。

由于
E V A树脂分子链上引入r醋酸乙烯敢休，从而比聚乙烯树脂降低r结晶度，提岛r乘韧性和耐冲击
性-制备热熔胶用的EV A W脂•股V A含SI8%〜40% Z间.树脂中V A含S增加,树脂在塞冷状
态下的韧性.耐冲击性、耒软性，耐应力开裂性.粘性、热密封性利反复弯曲性增加，胶接的剥离强度提商，橡胶弹件增大,但强度、0屯度.融熔点和热变形温也随之下降-这样可以根据热熔胶的性能婆求选择适半的VA百分含a的EVA树脂做主休材料。

例如在引进地板块生产线匕川于地板块拼接的热
熔胶配方如下:E V A(V A28%)100g；増钻厠脂115 g；册类35 g；抗氧剂2g・在该配方中选用了V A含S 28%的EVA树脂，配制的热熔胶综合性能比较好。

如果在配方在选用V
A含a比较祐的EVA树脂,那么配制出的热熔胶弹性大，硕度不够，拼接的地板块不挺总。

如果选用V A含a比较低的EVA树脂，配制的热熔胶柔韧性差,低温性能不好，易脆裂,粘接强度低。

不能满足工艺
箜求。

因此选祥适肖的VA含SEVA树脂是很靈要的.除VA^S和分子结构对EVA性能有影响外，共聚物分子虽大小及分子S分布也有关系。

世界?^国生产EVA厂家很参，生产厂家都给出产品牌号.VA含址、密度、熔休流动速率、特点及用途0如我国北京有机化工厂生产的牌号28/150和日
木三井公司生产的牌号220都给出rv A含虽28%密度0 95和熔休流动速率9M 1)150. (M I)熔
体流动速率与分子结构和分子fi有关,根据资料报寻，它们之间有下面的函数关系式:M I=K M・2,式
中K一常数；M_聚合物平均分子M I的数伯是指在一定温度、用力下，毎10分钟从一个固定直
径的喷孔中斥出聚合物重S的多少，它能宏观的体现EVA树脂的机械性能，流变性及耐应力开裂性之间的依存关系。

M1值増加，熔融流动性增加;分子a、融熔体的粘度、韧性.抗拉强度及耐应力开裂性下降，而屈伸应力、断裂伸长率、强度与换度不变，这样在设讣EVA型热熔胶配方时,熔体流动速率
(M 1 )值成为一个很重要的参考数据・一般讲M 1数值大，分子虽相对小些，树脂融熔粘度低，配制的热
熔胶粘度低，流动性好,有利于往被粘物表面扩散和渗透。

粘接工艺上,有这方面性能題求的可选择M I
相对大的E V A树脂，缺点是耐油性差。

M I值为1 5~400,在汽午制造中用于换质泡沫粘接的热熔胶配方如下:E V A M脂(V A28%M I
=400)100 g：if9粘树脂200 g；蜡类143 g；抗氧剂3g.该配方选用的EVA树脂M I值大，配制的热熔
胶融熔粘度低、流动性好，满足r生产工艺要求.M1数值小，分予a相对大些，树脂融熔粘度大些，材料木身内聚强度高，配制的热熔胶强度也高，提商了胶接强度;缺点是粘度大，流动性不好和工艺性能差-E
V A树脂由于V A含a不同,M I数fM不同，厂家生产的产骷型号很多，设计热熔胶配方时可根据热熔胶
性能要求,选择适 '勺VA含S及M I数值的EVA树脂來调试配方，也可用两种或多种V A含g和M I
值不同的E V A树脂调试配方。

这样,可以综合?^^种性能,取长补短,则谓试出所需要的配方・
2・2増粘剂
为f増加对被粘物体的表面粘附性，胶接强度及耐热性，多数的EVA型热熔胶配方中需加増粘剂0増粘剂加入a-般为20〜200份。

EVA和增粘剂配方中二者的比例范困很宽，主題取决于性能要求。

一般施着EVA用a増加,柔软性.耐低温性、内聚强度及粘度増加0馳着增粘剂川S増加，流动性、扩散性变好，能提ft胶接血的润湿性和初粘性。

但増粘剂用址过多，胶层变脆,内聚强度下降。

设计热熔胶配方时，选择增粘剂的轶化点和EVA软化点报好同步,这样配制的热熔胶熔化点范ffl窄，性能好。

要
想提商热熔胶耐热性.就斜选弼商软化点的材料、热熔胶配方的软化点随着材料的软化点増岛而增《・
増粘剂的A*种很乡，常用的増粘剂有松香、聚合松香.氢化松香、C5和C9石油树脂、热塑性酚醛W 脂.聚界丁烯等。

要求选用的增粘剂与E V A树脂要有良好的相熔性，在热熔胶融熔温度下有良好的丈A
稳定性。

同一个配方休系用不同的増粘剂増粘效果不一样,《软化点应接影响热熔胶的软化点,因此増粘剂在热熔胶中也起着很重要的作用。

2.3蜡类
蜡类也是EVAS热熔胶配方中常用的材料。

在配方中加入蜡类，可以降低熔融钻度，缩短固化时间，减少抽统现欽，可进一步改善热熔胶的流动性和润温性，可防止热熔胶存放结块及表面发粘，但用址过多, 会便胶接强度下降，一般地加入fi不超过30%。

2・4其它助剂
为r防止热熔胶在髙温下施1：时氧化和热分解以及胶变质和胶接强度下降，为了延长胶的使用寿命,一般加入0 5%〜2%抗氧剂。

为了降低成木，改变胶的颜色，减少固化时的收缩率和过度的渗透性,有时加
入不趨过15%的填料。

为了降低熔融粘度和加快熔化速度，握扁•柔韧性和耐寒性，育时加入不超过10% 的増塑剂。

还可以根据性能要求加入种改进剂,助剂來完成配方性能要求。

最早将邻硝基氯苯直接催化加氢还原为DHB的文献始见于英国专利，反应中加入2,3•二氯・1,4•荼醍(D C N 0)衍生物作还原
促进剂，御D H B收率80%〜90%。

70年代末和80年代初，有关催化加氢的报导逐渐増多，但有些文献
的结果不很理想。

专利认为'勺采用A光基蔥醍或2,6•一轻基恵醍作还原促进剂时,在苯、甲苯或二甲苯存在的碱介质中,将邻氯硝基苯一步还原为D H B时，质量较祐,熔点在85〜86£,但收率却不超过84%。

进入90年代日木东洋油墨制造公司中请的欧洲专利,D H B收率为91 5%,使卅W氢化荼作iff剂;
另外大连理工大学所做的研究,采用改进后的P d/c为催化剂，甲苯为溶剂,DHB收率为93%.另外
一篇日木专利的结果更好些，是以《性水为还原介质,DCNO为还原促进剂，十一烷基苯碱隈钠为乳化剂。

由邻氯俏基苯还原为DHB明濮分两个阶段，即先还原至DOB,再由DOB至DHB,但这两个阶段可在一个釜内只通过改变械浓度就可完成・肖选用P d/c为催化剂时,D H B收率为96 4%,而用P d/c时收率降为94 2%.催化加氢法日益受到人们的青睐，是基于其有许多优点:可不使用有机瀋剂,
免除了后处理及产品分离的麻烦;还原剂为氢气对环境没有污染;产抽收率商;反应釜圧力并不高，对设
备要求不荷刻;反应周期短;产品分离容易0但其技术要求较高;文献中均没有公开催化剂的制备方法;
W使用贵金属催化剂，必须要考虑其重复使用，以降低成木。

上述W素又为催化加氮法的1：业化增加了困难。

从以上的评述可以看出,D H B的制备方法较多，但其优缺点各并。

水合册法，锲粉法.硫氢化钠法只能从DOB还原为DHB,工艺不完整，三废较多;甲醉法、甲酸法.锌粉法可实现由邻氯俏基苯到DH
B的还原,由于三废较^；,限制了这些方法的推广应用；电解法和催化加氢法可明显降低三废,具有校大
的推广价值。

爭实上国内已有用锌粉法，甲醛一水合脐联合法小批S生产DHB,由于三废严质量不稳
定，大都是开开停停。

据报导国外已有DH B的催化加氢法生产，国内想引进两誉干吨级的催化加
氢法生产技术C电解还原法未见工业化报导，可能是由于收率偏低电费较毀电化学丄程问题难以解决,
1*1此这需要进一步的研克开发工作。