HAZOP分析

事 故 示 意 图
4 号 釜
5 号 釜 故 障 切 除
6 号 釜
临时管道没有支撑措施
引发事故的原因
一是工厂设置的6台环己烷空气 氧化釜，因为5号反应釜设备问题 而切除，4号与6号釜的临时配置的 联接管脱落，管线内约1.1吨环己 烷一边沸腾，一边喷出，汽化的环 己烷形成蒸汽云弥漫，爆炸。二是 周围不明的明火源引爆的蒸汽云， 到现在明火源无法查清。
化学品大型储罐集中布置，也是造
成事故险象环生的重要因素。
脱硫剂从排气口连接胶管加入
中石油国际储运有限公司原油罐区的位置
这五起事故分析，说明工艺 、设备是安全生产的基础，操 作人员的处理手段直接关联着 装置的安全。工艺安全设计是 保护设备、人员安全的前提。 没有工艺安全就没有装置的安 全，就没有操作者的生命安全 保证。
8、对储罐内储存的具有潜在危险物 质的相关特性不十分了解，而且所 得到的信息不准确； 9、未安装气体检测报警设施，不能 准确的及早的发现现场出现的问题 。
大连中石油国际储运有限公司 “ 7.16”输油管道爆炸火灾事故
2010年7月16日18时许，位于 辽宁省大连市大连保税区的大连中 石油国际储运有限公司(以下简称 国际储运公司)原油罐区输油管道 发生爆炸，造成原油大量泄漏并引 起火灾。火灾扑救中造成一名消防 队员牺牲。事故中大量原油流入海 中，对环境造成严重污染。
该联碳公司存在以下问题： 1、1984.12.2为检修而关闭火炬装置 ； 2、排气洗涤器和通水管没有及时投 入使用； 3、缺乏事故应急计划，对付应急事 态毫无训练； 4、未向周边居民发出警报；
5、报警和操作采用手动方式，而未 通过计算机进行控制； 6、安全装置的能力与紧急状态所预 计的气体流量不相适应，设计上存 在缺点和矛盾； 7、冷却系统处于关闭状态，不能满 足低温储存条件，使MIC汽化后不 能液化；
大孤岛危险化学品储存仓库密集
原油火灾火势凶猛
浓烟笼罩发油台
燃烧火焰高达40米
火焰威胁到周边储罐
大连中石油国际储运有限公司
“7．16”输油管道爆炸火灾事故的
原因是：在“宇宙宝石”油轮已暂 停卸油作业的情况下，辉盛达公司 和祥诚公司继续向输油管道中注入
含有强氧化剂的原油脱硫剂，造成
输油管道内发生化学爆炸。
墨西哥联邦检察公署的调查结果
1984年12月22日墨西哥检察 公署报告调查结果：墨西哥石 油公司储运站内部一条连接球 罐及卧罐的管道发生龟裂，泄 漏LPG并形成蒸汽云滞留，由该 公司内部企业燃烧器引火，导 致蒸汽云爆炸并引起大火。
事故教训
事故中暴露过压对物体的
破坏是有限的，LPG燃烧热辐射
及气体爆炸造成的破坏则是物
英国Alpha平台爆炸着火
1988年7月6日,英国北海 PiperAlpha石油天然气平台发生爆 炸事故,死亡165人,获救61人。这 次事件震动了英国,也震动了全世 界的海洋石油工业。
英国北海Piper Alpha石油钻井 平台上有钻井、采油、分离和处理 设备，生产能力为每日25万桶原油 。这次爆炸和大火分离器区泄露的 凝析油形成的爆燃所引起的。
安全管理
所谓安全管理就是针对活动 过程中的安全状态好与坏的问 题，运用有效资源、进行有效 决策、计划、组织和控制等活 动，实现活动过程中人与客观 物质环境和谐，始终保持活动 过程出于安全状态下，从而达 到活动目的实现。
安全与危险是可以互相转化 的。危险转化为安全的条件是 经过计划、实施、检查、处理 的全过程。安全转化为危险的 条件则是盲目实施、忽视物质 的内在特性、违犯技术规程、 改变原有设计等局部错误毁掉 全局。
世界著名的印度博帕尔事件
1984年12月3日凌晨，印度博 帕尔市美国联合碳化物公司（UCC) 印度公司的农药厂发生毒气泄漏， 30吨甲醇异腈酸盐 (MIC)毒气化作 浓重的烟雾以5千米/小时的速度迅 速四处弥漫。
很快就笼罩了25平方公里的地区， 几天之内有2500多人死亡。至1984 年底，该地区有2万多人死亡，20 万人受到波及，附近的3000头牲畜 也未能幸免于难。
三、防毒吸收设施能力太小，漏出 的MIC喷向氢氧化钠洗涤器，不能 将有毒物质全部中和掉； 四、火炬被拆除，最后一道防毒措 施不能发挥作用； 五、MIC储罐系统的冷却系统从 1984年6月就已经停止使用； 六、员工素质差，在开启氮气保压 系统时，错误的将水阀门打开造成 事故恶化。
美国UCC公司对该厂的分析
戴明管理原则
PDCA-PDCA不断地循环
风险矩阵图
什么是工艺安全？
要符合国家法律法规 要防止生产装置发生事故以减少对人及 环境产生伤害 主要关注:技术、设备、设施、人员 要采用国际上所能用的技术和方法

几起事故教训分析将告诉我 们，事故是人类生产活动的一 面镜子，事故分析叫人们的头 脑发达起来，吃一堑长一智的 道理得到充分的体现。从某种 意义上讲，我的终身体会是事 故是安全生产的推动力。
18时左右，在注入了88立方米脱
硫剂后，现场作业人员加水对脱硫 剂管路和泵进行冲洗。18时8分左
右，靠近脱硫剂注入部位的输油管
道突然发生爆炸，引发火灾，造成
部分输油管道、附近储罐阀门、输
油泵房和电力系统损坏和大量原油 泄漏。
事故导致储罐阀门无法及时关闭， 火灾不断扩大。原油顺地下管沟流
淌，形成地面流淌火，火势蔓延。
引发事故的原因
前一班输送凝析油的A泵因故障停车 检修，处于拆开状态。当班运行中又发 生了B泵故障，因为上一班没有把A泵拆 开检修的情况记录在交接班日志上，当 班负责人切换泵前又未进行确认。下令 将输送凝析油工艺切换到A泵，凝析油 进入敞开的A泵，大量凝析油泄出，引 起爆炸和平台大火。
165人死亡的教训在世界石油平 台钻采史上是首屈一指的。很 多人在着火的烟气中无法忍耐 而跳入大海是伤亡的主要原因 。 Alpha石油钻井平台事故教 训，带给人们的是HSE管理体系 的诞生，严格了石油生产的变 更管理程序。
事故造成103号罐和周边泵房及港
区主要输油管道严重损坏，部分原
油流入附近海域。
事故原因分析
在“宇宙宝石”油轮已暂停卸 油作业的情况下，辉盛达公司和祥 诚公司继续向输油管道中注入含有
强氧化剂的原油脱硫剂，造成输油
管道内发生化学爆炸。
事故暴露出的问题
一是事故单位对所加入原油脱
硫剂的安全可靠性没有进行科学论 证。
7月15日15时30分左右，“宇宙宝石
”油轮开始向国际储运公司原油罐区卸
油，卸油作业在两条输油管道同时进行
。20时左右，祥诚公司和辉盛达公司作
业人员开始通过原油罐区内一条输油管
道（内径0.9米）上的排空阀，向输油
管道中注入脱硫剂。7月16日13时左右
，油轮暂停卸油作业，但注入脱硫剂的
作业没有停止。
3、墨西哥石油公司没有设备定 期检测的制度，有缺少一套事 故紧急应急措施，以致于发生 事故时现场一片混乱，延误救 援时机，增加救援的难度；
4、当时墨西哥石油公司已经建 成20余年，设备相当陈旧，LPG 泄漏就是因为管道泄漏造成的 ，因此LPG储运站的设备更新不 容忽视；
5、对于危险性大的工厂（当时 还没有重大危险源的称法）， 应该设置安全装置，包括泄漏 报警器、联锁系统，以及各种 必要的、有效的消防系统。
引发事故的原因
一、454至908L水进入异氰酸甲酯（ MIC)储罐引起放热反应，造成防爆 膜破裂； 二、储罐中存有大量的反应抑制剂 三氯甲烷，三氯甲烷产生的氯离子 使储罐的不锈钢发生严重的腐蚀， 产生的铁离子又是异氰酸甲酯分解 的催化剂，致使储罐压力升高，防 爆膜破裂，安全阀起跳，大量毒气 泄漏；
事故当天，新加坡太平洋石油公 司所属30万吨“宇宙宝石”油轮在
向国际储运公司原油罐区卸送最终
属于中油燃料油股份有限公司（中 国石油控股的下属子公司）的原油
；
中油燃料油股份有限公司委托天
津辉盛达石化技术有限公司（以下
简称辉盛达公司）负责加入原油脱
硫剂作业，辉盛达公司安排上海祥 诚商品检验技术服务有限公司大连 分公司（以下简称祥诚公司）在国 际储运公司原油罐区输油管道上进 行现场作业。所添加的原油脱硫剂 由辉盛达公司生产。
保护层的概念
社会应急反应体系 工厂应急反应体系
控制与检测：工艺控制系统 工艺过程报警 操作人员检查
工艺设计
危险降低的概念
剩余危险
可接受的危险
工艺危险
需降低的危险
实际降低的危险
I 危险增加
由其它非安全仪表保 护层减少的危险
安全仪表系统减少 的危险
后果
危险较小 中等危险
频率
危险
危险是指某一系统、产品或 是设备或操作的内部和外部的 一种潜在的状态，其发生可能 造成人员伤害、职业病、财产 损失、作业环境破坏的状态。
安全
安全是人在生产与生活活动 过程中必须保持的生命 不受威 胁、健康不受伤害、财产不受 损失、环境不受破坏从而实现 生产与生活活动的目标的一种 状态。
化工建设项目 Βιβλιοθήκη 全设计——工艺安全HAZOP分析
主要内容提示
1、基本概念 2、什么是 HAZOP 分析 3、目前国际国内进行HAZOP分析情况 4、为什么要进行HAZOP分析
5、HAZOP 分析方法
6、HAZOP计算机辅助工具 7、问题思考
1、基本概念
基本概念：危险＝后果Ｘ频率
什么是危险？
中等危险 危险性大
事故原因的推断
1、相邻的民营公司厂内管线泄 漏着火，燃烧扩大，波及到墨 西哥公司的储运站和LPG储罐； 2、输送LPG的罐车爆炸，炸毁供 气中的LPG储罐；
3、储运站内部LPG设备或是管道泄漏 LPG，由某一点火源（或罐车火花 ）引起爆炸； 4、事故前，墨西哥石油公司储运站 的周界划分不明确，厂区内还有难 民居住，不能排除难民盗取LPG或 是人为的破坏行为的可能；
不安全的工艺设备是酿成事故 的根源，在5号釜出现问题后，临 时决定切除5号釜，将4号与6号釜 短接的管道未经强度核算，又未采 取支撑，运行中物料重量至管道断 裂。变更工艺、设备未经风险评估 分析。如果在5号釜位置设置备用 的反应釜事故将得到避免。
20吋 28吋
墨西哥液化石油气空间爆炸
1984年11月19日，墨西哥城液 化气（LPG)站，发生大爆炸，造成 542人死亡，7000多人受伤，35万 人无家可归，受灾面积达27万平方 米。
英国著名的环己烷反应釜爆炸事故
1974年6月1日Nypro公司己内酰 胺生产厂发生一起爆炸事故，造成 28人死亡，105人受伤，经济损失 6000万美元。周围居民的住房也受 到严重的破坏，有44栋房屋的屋顶 、墙壁遭到破坏，窗户玻璃损坏的 达到300栋以上。
事故当时己内酰胺制造厂6台反 应釜是从东到西排列，西侧一排反 应釜泄漏出环己烷，接连发生爆炸 ，引起大火，后续又发生些小爆炸 ，火灾持续了50小时，两个系列的 氧化装置全部烧毁，三层办公楼倒 塌，蒸馏装置及硫胺仓库全部烧毁 ，硫酸装置毁掉一半。己内酰胺罐 群爆炸，约2.88平方公里的工厂毁 之一旦。
事故发生在墨西哥城西北约15 公里处的圣胡安依克斯华德派克地 区。该区设有墨西哥石油公司的集 气设备、精制设备和储藏设备，以 及7家民间公司的储存、充气设施 。
事故首先是一家民间公司在向 一液化气槽车充气过程中发生爆炸 ，接着另一家民间公司和墨西哥石 油公司的储运设施相继发生爆炸。 爆炸火柱高达200米，火灾持续了7 个小时。共烧掉液化石油气11356 立方米（4000吨的液化气）。
质严重损坏和伤亡人数巨大的
主要原因。
1、厂区太接近居民住宅。工厂
附近居住人口过多，根据形成
蒸汽云直径，民房与工厂的距
离至少应有500米至1000米，可
见工厂预先规划的重要性；
2、大型LPG储罐间距应有 一定 要求。此次事故暴露出球罐间 的距离太小，至于一个球罐发 生爆炸时，直接波及到相邻储 罐，紧接着发生一连串的爆炸 ，扩大经济损失与伤亡；
二是原油脱硫剂的加入方法没
有正规设计，没有对加注作业进行 风险辨识，没有制定安全作业规程
三是原油接卸过程中安全管理
存在漏洞。指挥协调不力，管理混 乱，信息不畅，有关部门接到暂停
卸油作业的信息后，没有及时通知
停止加剂作业，事故单位对承包商
现场作业疏于管理，现场监护不力
。
四是事故造成电力系统损坏， 应急和消防设施失效，罐区阀门无 法关闭。另外，港区内原油等危险