八年级科学空气课件2

TPM管理咨询：/ TPM设备点检的实施流程TPM设备管理培训公司总结设备点检：为了提高、维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或者借助工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期 期预防、早期处理，这样的设备检查称为点检。 设备的点检是为了维持设备所规定的性能，按标准进行点检，因而，企业要有完整的点检实施步骤。 设备点检实施流程1、设备点检前的工作主要包括制订合理的点检计划、点检培训、点检通道的设置等。 （1）制订设备点检计划企业在对设备现状进行调查后，要制订相应的点检计划，确定好点检的项目、基准、方法、周期等。 （2）培训设备点检人员为了使操作人员能胜任对设备的点检工作，企业要的培训。 这项工作可由技术人员负责，并且要尽量采取轻松、活泼的方式进行。 企业可制作培训计划，在计划中明确受培训者、培训者、培训的内容和日程安排，以保障培训工作的实施。 （3）设置设备点检通道对于设备较集中的场所，企业应考虑设置点检通道。 点检通道的设置可采取在地面画线或设置指路牌的方式，然后再沿点检通道、依据点检作业点的位置设置若干点检作业站。 这样，点检者沿点检通道走一圈，便可以高效地完成一个区域内各个站点设备的点检作业。 这样做的好处还在于能有效地避免点检工作中的疏忽和遗漏。 在设置点检通道时要注意以下内容。 ①点检时行进路径最短。 ②点检项目都能被点检通道中的站点所覆盖。 ③沿点检通道时，点检者很容易找到点检内各点检作业点的位置。 2、设备点检具体实施对于日常点检，点检人员按照正常的程序实施点检作业就可以了。 对于一些设备的定期点检，点检人员则要在规定的时间点进行，并做好相应的记录。 3、设备点检结果的分析点检人员在点检实施后，要对所有记录，包括点检记录、设备的潜在异常记录、日常点检的信息记录等进行整理和分析，以实施具有针对性的改进措施。 在这些分析的基础上，企业可实施改善措施，并提高设备的使用效率。 4、设备点检中问题的解决设备点检中发现的问题不同，解决问题的途径也不同。 （1） 一般经过简单调整、修正可以解决的，由操作人员自己解决。 （2）对于在点检中发现的难度较大的故障隐患，由专业维修人员及时排除。 （3）对于维修工作量较大、暂不影响使用的设备故障隐患，经车间机械员鉴定后，由车间维修组安排好计划予以排除，或上报设备部门协助解决。 5、设备设备点检责任明确企业要明确设备点检时各参与人员的职责，凡是设备有异状，操作人员或维修人员定期点检、专题点检没有检查出的，由操作人员或维修人员负责；已点检出的，应由维修人员维修；没有及时维修的，由维修人员负责。
简述TPM设备管理发展史KTPM新益为TPM咨询公司概述：自人类使用机械以来，就伴随有设备的管理工作。 从简单落后设备到复杂先进设备，TPM设备管理从凭操作人员经验行事到成为一门独立学科，经历了几个阶段：TPM设备管理零故障1、事后维修阶段事后维修就是企业的机器设备发生了损坏或事故以后才进行修理。 在资本主义工业生产刚开始时，简陋的设备在直到出现故障停机时才由有经验的操作工人自行修复，随着工业革命后生产的发展，设备数量和复杂化程度的增加，修理技术和难度的加大，逐渐从操作人员中分离出专门从事设备维修工作人员，随之也产生了简单TPM设备管理。 2、预防维修阶段社会化大生产的出现，机器设备故障造成的经济损失不容忽视，于是1925年前后美国首先提出预防维修的概念，是对影响设备正常运行的故障采取预防为主、防患于未然的措施。 即加强维护保养，预防故障发生，尽可能多做预防维修，降低停工损失费用和维修费用。 主要做法是以日常检查和定期检查为基础，并从中了解设备状况，以此为依据进行修理工作。 大约20世纪30到40年代前苏联随后也提出了计划预防维修制度，以修理复杂系数和修理周期结构为基础的制度，按待修设备的复杂程度制订出各种修理定额作为编制预防性检修计划的依据，除了对设备进行定期检查和计划修理外，还强调设备的日常维修。 3、设备系统管理阶段1954年美国通用电气公司提出了生产维修的概念，强调系统地管理设备，对关键设备采取重点维护政策，以提高企业综合经济效益。 60年代美国企业界又提出TPM设备管理后勤学的观点，设备在设计阶段就开始考虑其可靠性、维修性及其必要的后勤支援方案。 设备出厂后，在资料、技术、检测手段、备件供应以及人员培训为用户提供良好、周到的服务，使用户达到设备寿命周期费用最经济的目标。 TPM设备管理从维修管理转为设计和制造的系统管理，，TPM设备管理进入新阶段。 4、设备综合管理阶段设备综合管理是根据企业生产经营的宏观目标，通过采取一系列技术、经济、管理措施，对设备的一生进行管理，以保持设备良好状态并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最佳的经济效益。 设备综合管理的两个典型一个是英国丹尼斯.帕克斯提出的设备综合工程学和以此为基础日本提出的全民生产维修制，分别以设备寿命周期费用最经济和综合效率为目标。 那么我国TPM设备管理的发展情况怎么样呢？建国前TPM设备管理处于事后维修阶段，到建国后第一个五年计划期间，前苏联援建156项重点工程，同时引进了计划预防维修制度，结合我国自己的特点形成了许多好方法、好制度。 改革开放以后，随着经济体制的改革，开始大量引进国外TPM设备管理的新方法，并继承我国过去行之有效的以防为主，修养并重，三级保养，三好四会，润滑五定，十字作业等一系列先进经验，形成了我国自己的特色管理体系和管理模式，内容丰富，可以简单概括为五个方面，即一生管理、两个 个基本方针、四项主要任务、五个结合的操作模式方法，也就是常说的一二三四五：一生管理一生管理就是要对设备的功能运动、物质运动与价值运动的全过程进行全系统、全效率、全员的三全管理。 两个目标两个目标就是既要提高设备的综合效率或系统效率，又要降低设备的寿命周期费用。 三个方针三个基本方针就是坚持依靠技术进步的方针，贯彻预防为主的方针，执行促进生产发展的方针，这是我们自己总结的先进经验和要求。 四项任务四项主要任务就是保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备效能，取得良好的经济效益。 五个结合五个结合就是设计、制造与使用相结合，日常维护与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合。 历史的车轮总是向前的，清楚TPM设备管理的发展历史，才能明确我们TPM设备管理工作正处于哪个阶段，并向着前进的方向追逐历史。
TPM推进委员会关注生产现场安全问题TPM培训公司提出生产现场安全第一，在企业生产中，因为事故而导致的损失不可预估，所以如何保证生产安全也是企业管理重要的一部分，没有安全，更谈不上生产和质量，安全生产是一家。 1.生产现场安全的原则安全生产的特点是:（1）预防性:如果说设备的维修，还允许是事后的，那么安全永远应是预防性的，不允许事后状况出现。 事后意味着生命或健康代价，必须坚持措施在先，保护在先，预防在先。 （2）长期性:事故的防范，安全的行为，保护措施，预防手段和设施的建立是一项长久的、经常的细致的工作。 生产的运行，一定会伴随不安全因素的产生，任何时刻都不可掉以轻心。 有些企业在5S管理活动中加上一项安全，变为6S就是对安全管理的强化表现，把安全作为一项长期性的工作.生产现场安全问题（3）科学性:当代企业的现代化生产，任何不安全因素的产生都和生产运行、设备运行的结构、原理密切相关，而当代生产是建立在现代科学技术的基础上，具有自身的规 学性。 只有不断学习有关安全技术的科学知识，总结安全生产的经验教训，完善安全生产的规章制度，并采取一些培训一考核一授权持证上岗的保证体系，才能掌握安全生产的主动权。 （4）全员性:安全生产也是TPM全员生产维修的组成部分，全员性体现了安全与全员生命健康息息相关，全员重视安全的关系。 生产现场安全的原则是:（1）以人为本，安全第一:（2）以我为主，从我做起;（3）危险操作，不准、不做:（4）严格遵守，安全规程。 2.安全生产管理的内容（1）通过5S活动和TPM推进，不断改善卫生和安全环境:（2）TPM维修、操作规范应包含安全内容:（3）安全教育与培训有计划进行，内容包含法律、法规、规章、岗位安全生产、危险岗位专门对策等内容:（4）自检、互检和专门化检查评估，使安全意识日常化，安全行为习 范化;（5）不断发现安全隐患，采取及时有力措施，消除事故潜在根源。 3.安全生产保障措施安全生产保证首先应在组织上保证，TPM小组内容有专人负责机台和生产线安全工作，各层TPM推进委员会都应关注生产现场安全问题。 TPM各层组织专门负责安全的成员，应审查安全技术措施.伴促执行，检查安全、卫生、防火设施。 检查三废排放，检查安全操作行为执行情况，提出有利安全的改进建议.做好工伤事故记录、统计、呈报和处理，做好事故分析研究.提出改进杜绝措施作为自己的主要职责。 其次，要建立和完善安全制度，其内容包括生产前安全检查程序，生产后安全检查及记录，安全操作程序、安全责任和奖罚条例等。 另外，还应健全安全信息反馈网络。 即将现场的不安全信息及时通过网络传递到有关人员处，及时采取对策。 建立安全评价制度，对不安全因素作出后果评价，提出整改方案，绘制生产现场岗位事故与对策图，宣传培训，做到人人皆知。 推进和健全安全与生产互动、互保运动，实行职工相互监督:相互检查安全着装、安全操作、安全信号、设备工具，相互提醒，携手防范，共保安全。 为了使安全意识和安全行为变成每个员工的自觉潜意识行为，安全教育和培训至关重要，其内容包括:（1）法规意识教育;（2）技术知识教育.即和设备、生产工艺、操作相关的安全知识;（3）典型安全教训和事故教育;（4）安全技能实习和训练。 安全的教育形式多样，层次各异，工种各异，有常识和一般理论培训，也有专门知识和现场操作培训，还可通过竟赛形式巩固培训成果。 按照PDCA的原则，安全的评价检查是安全工作闭环的最后、也是最重要的环节，安全检查可以由上而下，也可以采取自检、互检方式进行。 上级检查要引导全员的互检和自检，把安全变成员工的主动和自觉行为，安全检查内容包括:（1）安全意识和法规的认识和了解:（2）安全规章制度的贯彻、落实，安全设施的完善，安全环境的保证情况:（3）安全隐患:（4）生产现场安全制度的完善性、系统性和可行性。