压力管道元件用原材料入厂检验规程
压力管道材料检验规程
压力管道材料检验规程1 用于压力管道的材料进公司验收时，应按材料的相应法规、（最新）材料标准和/或订货合同/协议的要求，严格进行验收。
2 进公司的材料由物资供应公司填写“收料单”（样表6－3），采购人员将“材料质量证明书”、“收料单”等转交材料检验员进行材料验收。
3 材料检验员根据相应法规、材料标准和/或订货协议审查材料质量证明书，材料生产单位必须按相应标准的规定提供合格证或质量证明书原件（不包括抄件），从非材料生产单位供货的质量证明书可用原件的有效复印件，必须加盖供材单位检验公章和经办人章。
质量证明书内容必须齐全、清晰；材料检验员审查质量证明书的理化数据是否符合，项目是否齐全及材料质量证明书的真实性，合格认可，发现问题反馈给材料责任工程师及时处理。
4 板材的检验4.1 材料检验员使用的各种量具（千分尺、卡尺、合尺、卷尺等）应经过校验且在有效期内。
4.2材料检验员目测材料实物上的标识，在材料上的明显部位应有清晰、牢固的钢印标识或其他标识，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、材料生产单位名称及检验印鉴标识。
实物品种、规格、批号、状态等应与材料质量证明书一致，否则拒检，反馈给采购员和材料责任工程师及时处理。
4.3钢板厚度的测量应在距离边部不小于40mm处测量；有色板材厚度的测量应在距顶角不小于100mm距离边部不小于10mm处测量。
板材应逐张检验表面质量和尺寸。
4.4合格材料由材料检验员填写“原材料入库检验登记表”（样表6－6），按KFB422－2005《材料标识及移植管理制度》3.1条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于材料上，逐张/件用钢印或其它方法进行标识移植，按KFB421－2005《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。
由保管员负责将合格材料分类存放于合格区内。
对不合格的材料由材料责任工程师配合材料采购员反馈给供料单位协商处理。
压力管道用管材管件检验工艺标准
QJ/SH 132524.02 压力管道用管材、管件检查工艺原则1. 合用范围1.1 本工艺原则合用于《特种设备安全监察条例》规定范围内旳动力管道、工业管道、共用管道和长输管道用管材、管件(阀门除外旳检查。
1.2 设计文献或顾客对管材、管件有特殊检查规定时,应按其规定进行。
1.3 按国外原则制造旳管材、管件,应按国外对应原则规定进行检查。
2. 检查准备2.1 压力管道工程用管材、管件,应按摄影应原则进行检查;必要时应成立专门检查小组实行统一旳管材、管件检查。
管材、管件检查小组应由管材、管件保管人员、技术人员和质量检查人员构成。
2.2 管材、管件检查应设有独立旳检查场地,并划分出待检区、检查区、合格品区和不合格品区。
2.3 管材、管件检查前,应进行检查作业技术交底。
3. 管材、管件检查3.1 检查工艺流程管材、管件检查工艺流程见图 1。
图 1 管材、管件检查工艺流程3.2 检查工艺3.2.1 管材、管件接受3.2.1.1管材、管件应根据施工进度计划组织进货和接受。
管材、管件接受后,应按产地、规格、材质和批号分别单独寄存,未经检查合格旳管材、管件不得办理入库手续;3.2.1.2大规格旳管材、管件可直接在施工现场进行接受和寄存,易丢失旳管材、管件应设置库房进行接受和寄存。
3.2.2 品种、规格、数量检查3.2.2.1管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检查;3.2.2.2管材、管件旳品种、规格和数量,应符合材料预算或采购计划旳规定。
3.2.2.3管材、管件旳质量证明书、合格证内容,应符合现行原则规范旳规定。
3.2.3 外观质量检查3.2.3.1 管材、管件旳表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷,锈蚀凹陷和机械损伤深度,不应超过管材、管件对应原则厚度旳负偏差。
3.2.3.2 管材、管件旳外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合对应原则旳规定规定。
弯头、异径管和管帽旳尺寸偏差,应符合表 1旳规定。
3.2.3.3 法兰密封面旳加工精度及粗糙度应符合制造原则;法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
压力管道元件制造监督检验规则
二、压力管道元件制造监检规则
监检方式-- 逐批监检
许可项目
品种(名称)
级别
B1
钢制有缝管件
(钢板制对焊
管件)
B2
监检范围
监检 方式
(1)不锈钢制有缝管件； (2)标准抗拉强度大于540MPa的合金钢制有缝管件
逐 其他有缝管件(公称压力大于或者等于6.4MPa，且公称直径 批 大于或者等于500mm有缝管件)
一、管道元件质量事故案例及统计 5、石化企业管道事故原因统计
一、管道元件质量事故案例及统计
6、监督抽查情况统计
➢ 在1993年中石化阀门调查组调查炼油厂的阀门使用情况 时发现，国营大中型阀门生产厂通用阀门的质量也严重 滑坡，不合格率为10%～20%，平均每个厂每年用于阀 门修理的费用为250～500万。
金属波纹膨 胀节
A
于或者等于500mm金属波纹膨胀节； (2)公称压力大于或者等于2.5MPa，且公称直径大
逐台
于或者等于1000mm的金属波纹膨胀节
元件组合装 置
A
额定压力大于1.6MPa的燃气调压装置及其他A级元 件组合装置
逐台
二、压力管道元件制造监检规则
监检方式-- 逐批监检
许可项目 品种(名称)
二、压力管道元件制造监检规则
适用范围 第二条 本规则适用于《压力管道元件制造许
可规则》规定实施许可的压力管道元件的制造 ➢ 《压监力督管检道验安。全技术监察规程—工业管道》TSG D0001-2009
➢ 管道元件，包括管道组成件和管道支承件。 ➢ 管道组成件指用于连接或装配成压力密封的管道系统的机械
一、管道元件质量事故案例及统计
3、阜阳市5.4液氨管道泄漏事故
TSG-D001-2009-压力管道安全技术监察规程——工业管道(高清晰版)
TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程——工业管道Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2009年5月8日压力管道安全技术监察规程——工业管道第一章总则第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。
第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。
（一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的；（二）公称直径（注1）大于25mm的；（三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。
第三条本规程适用的管道范围如下：（一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）；（二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。
注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。
注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。
注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。
第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定：（一）公称压力为42MPa以上的管道；（二）非金属管道。
第五条本规程不适用于下列管道：（一）电气、电讯专用的管道；（二）动力管道；（三）军事装备和核设施的管道；（四）海上设施和矿井井下的管道；（五）移动设备上的专用管道，如铁路机车、汽车、船舶、航空航天器等；（六）石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；（七）长输（油气）管道和油气田集输管道；（八）城镇市政公用设施的管道；（九）制冷空调设备本体所属的管道和采暖通风专业的管道；（十）其他特种设备安全技术规范管辖范围的管道。
在用工业压力管道定期检验规程完整
在用工业管道定期检验规程第一章总则第1条为了加强压力管道安全监察、规范在用工业管道检验工作，确保在用工业管道的安全运行，保障公民生命和财产的安全，根据《压力管道安全管理与监察规定》的有关规定，制定本规程。
第2条本规程是在用工业管道检验、安全状况等级（划分方法见附件一）评定和缺陷处理的基本要求，有关单位制订的实施细则，应满足本规程的要求。
第3条本规程适用于《压力管道安全管理与监察规定》适用范围的在用工业管道及附属设施，但不包括下列管道：（一）公称直径小于25mm的管道；（二）非金属管道；（三）最高工作压力大于42 MPa或小于0.1MPa的管道。
第4条本规程适用范围内的在用工业管道的级别划分如下：一、符合下列条件之一的工业管道为GC1级：（一）输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044 中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；（二）输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160 及《建筑防火规范》GBJ16 中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；（三）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；（四）输送流体介质并且设计压力≥10.0MPa的管道。
二、符合下列条件之一的工业管道为GC2级：（一）输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力＜4.0MPa的管道；（二）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；（三）输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；（四）输送流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。
三、符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级：（一）输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道；（二）输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa并且设计温度＜400℃的管道。
TSG D7006-2020《压力管道监督检验规则》(简化版)
料并遵守保密协议。
1 总则
1.6 管理要求 压力管道元件制造单位和建设单位、设计单位、施工单位、无损检测机构、监检机构等，应当严格执行本规则，并且按照 特种设备安全技术规范信息化管理的规定，及时将所要求的数据录入特种设备信息化管理系统。
1 总则
1.4 受检单位 受检单位， 是指在制造(施工)过程中， 其工作质量对压力管道安全性能产生直接影响的单位，包括压力管道元件制造单位以 及压力管道的建设单位(或者其委托单位，下同)、 设计单位、 施工单位、 无损检测机构等。 受检单位应当做好以下工作： (1)压力管道元件制造单位、设计单位、施工单位、无损检测机构建立质量保证体系并且保持有效实施； (2)提供必要的工作条件， 确定监检工作联络责任人员， 做好监检配合工作； (3)压力管道元件制造单位在产品制造前， 向监检机构提出监检申请， 提交生产计划， 及时提供真实有效的受检资料(注 1-5)； (4)建设单位负责协调落实监检事宜， 向监检机构提出监检申请或者要求施工单位提出监检申请， 及时协调解决施工和监检工 作相关问题； (5)施工单位协助建设单位或者按照其要求向监检机构提出监检申请， 提交施工进度计划； (6)施工单位和无损检测机构及时向监检机构告知施工和检测进度， 并且提供真实有效的受检资料(注 1-5)。
（2）规定了建设单位的工作义务。根据《特种设备安全法》第十五条规定，特种设备生产、经营、使用单位对其生产、经营、使用的特种 设备应当进行自行检测和维护保养，对国家规定实行检验的特种设备应当及时申报并接受检验。因此，规定了建设单位负责协调落实监检事宜， 向监检机构提出监检申请或者要求施工单位提出监检申请。监检申请可以由建设单位提出，或者由施工单位提出。对监检工作中建设单位的配合、 协调工作的要求未做修改。
压力管道检验通用规程
压力管道检验通用规程编制日期审查日期批准日期1总则1.1本守则适用于GB50235-97、GB50236-98标准规定的碳钢、不锈钢管道检验。
1.2依据：《压力管道安全管理与监察规定》《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)《低中压锅炉用无缝钢管》(GB3087-82)《输送流体用无缝钢管》(GB/T8163-99)《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》(2102-88)《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)《不锈钢焊条》(GB/T983-1995)《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-83)2 压力管道安装的检验分为二类2.1材料质量检验；2.2压力管道安装质量检验；3 材料质量检验3.1管道、管道组成件及管道支承件的检验3.1.1管材、管件必须有制造厂的合格证明书，否则要补作所缺项目的检验，其指标要符合现行国家和部颁技术标准。
3.1.2管材、管件在入库及使用前应按要求核对其规格、材质、型号。
3.1.3管材、管件在使用前应进行外观检查，要求其表面○1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；○2锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差、螺纹密封面良好，精度及粗糙度达到设计要求或制造标准；合金钢管及管件应有材质标记。
3.1.4合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其它方法进行复查，并作标记。
3.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的规定。
3.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不能低于设计文件的要求。
3.2无缝钢管检验根据公司的具体情况，如一般使用20#(GB3087、GB8163)无缝钢管。
3.2.1检查质量证明书、标识，质量证明书应由供方技术部门盖章，并应有如下内容：○1供方名称或标记；○2需方名称、发货日期、合同号；○3产品标准号；○4钢的牌号；○5炉号、批号、交货状态、重量(或根数)和件数；○6品种名称、规格和质量等级；○7产品标准规定的各项检验结果；○8技术监督部门的印记，外径≥38mm的钢管的端部还应有标记，标记内容应包括钢的牌号、产品的规格、标准号、供方商标或印记。
压力管道使用及定期检验
• 2. 在线检验内容 • 在线检验一般以宏观检查和安全保护装置检验为主，必要时 进行测厚检查和电阻值测量。管道的下述部位一般为重点检 查部位： (一)压缩机、泵的出口部位； (二)补偿器、三通、弯头(弯管)、大小头、支管连接及 介质流动的死角等部位； (三)支吊架损坏部位附近的管道组成件以及焊接接头； (四)曾经出现过影响管道安全运行的问题的部位； (五)处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设 备相连接的管段； (六)工作条件苛刻及承受交变载荷的管段。
在用工业管道的定期检验依据： 在用工业管道的定期检验依据 --《在用工业管道定期检验规程》（试行）
适用范围： --《压力管道安全管理与监察规定》适用范围的在用工业管 道及附属设施，但不包括下列管道： • 1. 公称直径小于25mm的管道； • 2. 非金属管道； • 3. 公称压力大于42 MPa或小于0.1MPa的管道。 • 工业管道的分类按《压力管道安装单位资格认可实施细则》 的规定执行，其中穿越铁路干线、重要桥梁、住宅及工厂 重要设施的输送火灾危险性为甲、乙类介质或毒性程度为 中度危害以上介质的GC2、GC3级工业管道，其穿越部分 按GC1级管道的检验要求进行检验，体现了“风险管理” 的特色。定期检验可分为在线检验和全面检验两类。
第二部分 工业管道定期检验
工业管道》 《压力管道安全技术监察规程 工业管道》有关定期检验的 有关规定： 有关规定： • 第一百一十六条 管道定期检验分为在线检验和全面检验。 • 在线检验是在运行条件下对在用管道进行的检验，在线检 验每年至少1次（也可称为年度检验）；全面检验是按一 定的检验周期在管道停车期间进行的较为全面的检验。 • GC1、GC2级压力管道的全面检验周期按照以下原则之 一确定： • (一)检验周期一般不超过6年； • (二)按照基于风险检验（RBI）的结果确定的检验周期,一 般不超过9年。 • GC3级管道的全面检验周期一般不超过9年。
(完整)TSG-D0001-2009-压力管道安全技术监察规程——工业管道(高清晰版)
TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程——工业管道Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2009年5月8日压力管道安全技术监察规程——工业管道第一章总则第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。
第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。
（一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的；（二）公称直径（注1）大于25mm的；（三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。
第三条本规程适用的管道范围如下：（一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）；（二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。
注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。
注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。
注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。
第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定：（一）公称压力为42MPa以上的管道；（二）非金属管道。
第五条本规程不适用于下列管道：（一）电气、电讯专用的管道；（二）动力管道；（三）军事装备和核设施的管道；（四）海上设施和矿井井下的管道；（五）移动设备上的专用管道，如铁路机车、汽车、船舶、航空航天器等；（六）石油、天然气、地热等勘探和采掘装置的管道；（七）长输（油气）管道和油气田集输管道；（八）城镇市政公用设施的管道；（九）制冷空调设备本体所属的管道和采暖通风专业的管道；（十）其他特种设备安全技术规范管辖范围的管道。
压力管道元件用原材料入厂检验规程
压力管道元件用原材料入厂检验规程一、总则：1.1本规程根据TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》，GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》以及有关材料标准制定。
1.2本规程适用于本公司制造D1、D2以及第三类A2级压力管道元件用原材料（包括不锈钢、碳钢、低合金钢和焊接材料）的入厂检验规程。
二、材料入厂检验要求2.1从非材料生产单位获得压力管道元件用材料时，应同时取得材料质量证明书或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，质量证明书上的材料牌号、规格、炉批号应与实物上标记相符，否则证明书无效。
2.2 钢材的入厂检验应先作外观检验（表面和边缘断面分层等）和尺寸、规格检验（幅度尺寸、厚度公差），并作记录。
钢材表面不允许有裂纹、结疤、气泡、夹杂、分层和白点。
其它缺陷允许其深度不得超过钢板允差的一半，并保证钢板允许的最小厚度。
钢板厚度允差按GB708～709或有关钢材标准规定，钢棒允许偏差按GB702规定。
2.3 焊条应作尺寸、药皮外观和偏心度检查，包装物不得有破损和受潮现象。
2.4焊条由合格供方供应，如改变焊条生产厂家，应取得焊接责任人同意，并委托焊接试验室进行焊接工艺性能试验。
2.5焊丝应每盘进行外观检查和尺寸测量。
钢丝表面不应有锈蚀和氧化皮，钢丝表面允许不超出直径允差之半的划伤及不超出直径允差的局部缺陷存在。
直径差按GB/T14957、GB/T14958、GB4242、YB/T5091、YB/T5092的规定。
2.6 钢材和焊材入厂检验均以炉批为单位，按“批”检验，此处“批”的含意为由同一钢号、同一熔炼炉号、同一尺寸和同一热处理炉次组成的批次。
三、复验要求3.1 用于制造第三类压力管道元件的钢板必须复验，复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢板的化学成份，按批复验钢板的力学性能、冷弯性能，当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应按《容规》中2.5所规定的要求进行超声检测复验。
压力管道元件制造通用检验规程
压力管道元件制造通用检验规程
1、主题内容与适用范围
本标准规定本公司制造的一、二、三类压力管道元件有关封头、筒节、容器组装、耐压试验、焊接及零件金加工六个方面的检验规程。
2、引用标准
TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程》
GB150《压力容器》
GB151《热交换器》
GB/T20801-2006《压力管道规范》
GB197-81《普通螺纹公差与配合》
GB/T1804-2000《一般公差线性尺寸的未注公差》
相关企业标准
3、检验规程
3．1椭圆形封头检验规程见表1。
3．2筒节检验规程见表2。
3．3容器组装检验规程见表3。
3．4压力试验检验规程见表4。
3．5焊接检验规程见表5。
3．6零件金加工检验规程见表6。
表1椭圆形封头检验规程
表2筒节检验规程
表3 容器组装检验规程
表4 压力试验检验规程
表5 焊接检验规程
表6 金加工零件通用检验规程
. . . .。
原材料入厂检验规程
.. 原材料入厂检验规程文件号:T.J04-02一、适用范围1．本规程根据《压力容器安全技术检察规程》、《锅炉压力容器安全暂停条例》、GB150-1998《钢制压力容器》以及有关材料标准制定。
2．本规程适用于本厂制造D2级（第一类、第二类）压力容器原材料的入厂检验规定。
3．本厂制造钢管塔及非容规控制容器原材料可参照本规定的要求控制与监督。
二、原材料入厂验收要求：1．入厂原材料制造单位必须提供质量证明书（原件）或其复印件，质量证明书内容必须根据其要求填写齐全，并经生产单位质检部门盖章确认和经销单位签字盖章确认（红印章）后方为有效。
2．入厂原材料（包括焊材，下同）应先按表1规定进行外观检验及工艺性试验，经合格后再进行理化复验。
3.厂原材料证明书提供各项数据齐全，质保书与入厂材料经检验员核对（实物标记、质保书提供数据等）确认无误时，该材料可不进行入厂理化复验。
4.质量证明书提供数据有缺项或对提供数据有怀疑时，应进行理化复验。
5.复验结果不合格材料，不合格项目进行双倍取样复验，复验结果有一个试样不合格，则该炉批材料为不合格，不合格材料不准入库使用。
6.超出本规程材料用于制造压力容器时，材料入厂验收项目及数量由材料责任人员与厂技术人员研究决定。
7.经检验合格的材料应按统一牌号、统一批号，做好标识入库，按规定保管，严防混料。
表1.三、常用材料力学性能表。
表2.25mm取整管，大于25mm剖管切取纵向；C指GB2975-82，直径小于等于60mm试样中心与棒中心吻合，大于60mm试样中心在直径1/4处。
.1、08A、H08E非沸腾钢允许Si含量不大于0.10％。
2、钢丝表面应光滑，不得有肉眼可见裂纹、折叠、结疤、氧化皮和锈蚀等有害缺陷存在。
钢丝表面允许有不超出直径允差之半划伤。
3、铜钢丝最大含Cu量不得超过0.50％。
.注：1、表中化学成分值均为最大值，表中力学性能值均为最小值。
2、表中冲击吸收功为最小值，在计算５个试样中３个值时，５个值的最大值与最小值应舍去余下的３个值要有两个值不小于27J。
压力管道元件用锻件入厂检验规程
压力管道元件用锻件入厂检验规程文件编号：HN/ZQM-7-261、总则1.1本标准适用于本公司制造压力管道元件用碳素钢、低合金钢、奥氏体钢锻件的入厂验收规程。
1.2本规程编制的依据为：NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金钢锻件》NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢锻件和耐热钢锻件》2、锻件级别2.1 锻件按使用要求共分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个级别。
2.2 Ⅲ、Ⅳ级锻件的级别一般在图纸上有注明，未注明者一般为Ⅱ锻件。
2.3 锻件级别的分级规定如下：a、Ⅰ级锻件适用于一般用途的低级压容器（且锻件毛重≤500Kg）和非受压元件。
b、Ⅱ级锻件适用于一般用途的中压容器（且DN≤200者）和要求较高的低压容器。
c、一、二类压力管道元件甲、乙型法兰和人孔、手孔法兰和管路法兰规定为Ⅱ级锻件。
d、Ⅲ级锻件适用于要求较高的或尺寸较大的中压容器。
e、截面尺寸大于300mm的碳钢和低合金钢锻件应为Ⅲ级或Ⅲ级以上锻件。
3、各个级别锻件的检验项目：级别 检验项目 检验数量 取样数量 Ⅰ 硬度（HBW ） 逐件检查重量小于3500Kg取一组；重量大于3500Kg 取两组，两组试样位置间隔180°，如锻件长度大于直径的1.5倍时，则应在锻件两端各取一组试样。
Ⅱ拉伸和冲击（R m 、R eL 、A 、KV 2*） 同冶炼炉号、同炉热处理的锻件组成一批，每批抽检一件Ⅲ拉伸和冲击（R m 、R eL 、A 、KV 2*） 超声波检测 逐件检验Ⅳ拉伸和冲击（R m 、R eL 、A 、KV 2*）逐件检验超声波检测逐件检验 * S30408等奥氏不锈钢不作冲击试验 4、入库检验要求4.1锻造厂提供的锻件必须具有质量证明书。
质量证明书的有关内容应符合《压力管道元件安全技术监察规程》附件七的规定。
当锻件无检验合格证，无热处理工艺报告单时应拒绝检验。
TSGD0001—2009压力管道安全技术监察规程——工业管道(管规)
TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程——工业管道Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布2009年5月8日前言2002年11月，国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监察局（以下简称特种设备局）向全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道安全分技术委员会（以下简称管道分会）下达了本规程的起草任务书。
2002年12月，管道分会组织有关专家成立了起草组并在上海召开工作会议，形成了《压力管道安全技术监察规程——工业管道》的编写大纲和基本内容。
2003年8月，在上海召开第二次全体工作会议，就起草工作中的主要问题进行了研讨。
2004年6月，在上海召开第三次全体工作会议，经讨论修改，形成了《压力管道安全技术监察规程——工业管道》草案，同时，邀请有关专家对草案进行了讨论，并按专家意见进行了修改。
2007年11月，起草组在北京召开工作会议，对照正在修改的标准和考虑我国工业管道当前管理方式，对本规程草案进行了进一步修改，形成了征求意见稿。
2008年1月，特种设备局以质检特函[2008]4号文征求基层部门、有关单位以及专家和公民的意见，起草组根据征求到的意见进行修改形成送审稿。
2008年4月，特种设备局将送审稿提交国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，根据审议意见起草组进行了修改，形成报批稿。
2009年5月8日，由国家质检总局批准颁布。
本规程考虑了压力管道安全技术的现状和国家有关行政许可的要求，从材料、设计、制造、安装、使用、维修、改造、定期检验及安全保护装置等方面提出了压力管道安全性能的基本要求，以达到规范压力管道监管工作的目的。
本规程的主要参加单位和人员如下：国家质检总局特种设备安全监察局修长征杜顺学全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会黄正林应道宴全国化工设备设计技术中心站夏德楷蔡暖姝中国特种设备检测研究院戚月娣中国化学工程第三建设公司夏节文辽宁省安全科学研究院刘金山上海润扬化工科技咨询有限公司俞庆生浙江省质量技术监督局顾山乐压力管道安全技术监察规程——工业管道第一章总则第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。
压力管道安装检验规程
压力管道安装检验规程编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：张家港中集圣达因低温装备有限公司压力管道安装检验规程 修 改 次 第 A/00压力管道安装检验规程 修 改 次 第 A/00目录1．主题内容与适用范围 (2)2．材料检验 (2)3．管道加工检验 (2)4．焊接检验 (4)5．理化检验 (6)6．管道安装检验 (6)7．压力试验的检验 (7)8．管道的吹扫与清洗检验 (7)9．管道油漆与清洗（吹洗）检验 (7)10．压力管道安装工程交工检验 (7)11. 工程档案建档规定…………………………………………………………………( 8-9)压力管道安装检验规程 修 改 次 第 A/001．主题内容与适用范围本规程规定了压力管道安装的检验所遵循的技术要求和操作规则本规程适用于本公司工业管道安装过程的检验。
2.材料检验2.1制作安装压力管道的材料，须经材料检验员检查合格后方可入库和使用。
2.2材料检验与认可范围包括：2.2.1制作安装压力管道用的各种材料(管道支承件、管道组成元件、焊材、阀门)的入库验收。
2.2.2质量证明项目不齐全材料的复验。
2.2.3材料发放和使用过程中的材料标记移植的确认。
2.3材料检查办法2.3.1各种材料入库验收,首先检查材料出厂标记和质量证明书。
2.3.1.1材料上的标记是指制造厂的原始标记,标记应显示该材料的钢号、牌号、批号、炉批号和规格等内容(焊材应标明制造厂家和生产日期)。
2.3.1.2质量证明书应是制造厂家的原始证明或复印件，材料质量证明书应注明材料生产厂家、制造许可证号、材料的钢号、牌号、炉号、批号、规格、数量、材料生产标准、化学成份和力学性能等内容。
材料质量证明书应有制造厂的质量检验章，销售商必须对销售材料负责在发给材料质量证明书复印件上加盖销售单位质量检验专用印章。
2.3.1.3当材料的质量证明书所注明的材料与实物标记一致，数量相符,且所证明的化学成分、力学性能和外观质量符合材料生产标准时，该材料可以确认合格验收。
《压力管道规范 工业管道 检验与试验》
目视检查
100
100
100
Ⅰ
磁粉/渗透
100[4]
100
100
射线照相/超声波
100
/
100[5]
目视检查
100
100
100
Ⅱ
磁粉/渗透
20[4]
20
20
射线照相/超声波
20
/
20[5]
目视检查
100
100
100
Ⅲ
磁粉/渗透
10[4]
/
10
射线照相/超声波
10
/
/
目视检查
100
100
100
Ⅳ
射线照相/超声波
理结束后再进行。 b) 对于支管的焊接以及承压焊缝的返修都应在补强圈或鞍形补强件焊接之前完成。
4.2 超标缺陷的处理 受检件有超过本规范验收标准的缺陷时，应予返修或更换。新件应按原件的要求用相同
的方法在相同的范围用相同的验收标准重新检查。 4.3 累进检查
当局部或抽样检查发现超标缺陷时，应按下列规定处理： a) 另取两个相同件（如为焊接接头，应为同一焊工所焊的同一批焊接接头）进行相同的 检查； b) 如 a)要求增加的被检件检查合格，则附加检查所代表的全部件数均应为合格，有缺陷 件应予返修或更换并进行重新检查； c) 如 a)要求增加的被检件中任何一件发现有超标缺陷，则每个有缺陷件应再增加两个相 同件进行检查； d) 如所有 c)要求的被检件都合格，则附加检查所代表的全部件数均应为合格。有缺陷件 应予返修或更换并进行重新检查； e) 如 c) 要求的被检件中任何一件发现有超标缺陷，则该批全部都应进行检查，不合格 者应进行返修或更换，再进行必要的重检。
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压力管道元件用原材料入厂检验规程
文件编号：HN/ZQM-7-25
一、总则：
1.1本规程根据TSG R0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》，GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》以及有关材料标准制定。
1.2本规程适用于本公司制造D1、D2以及第三类A2级压力管道元件用原材料（包括不锈钢、碳钢、低合金钢和焊接材料）的入厂检验规程。
二、材料入厂检验要求
2.1从非材料生产单位获得压力管道元件用材料时，应同时取得材料质量证明书或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，质量证明书上的材料牌号、规格、炉批号应与实物上标记相符，否则证明书无效。
2.2 钢材的入厂检验应先作外观检验（表面和边缘断面分层等）和尺寸、规格检验（幅度尺寸、厚度公差），并作记录。
钢材表面不允许有裂纹、结疤、气泡、夹杂、分层和白点。
其它缺陷允许其深度不得超过钢板允差的一半，并保证钢板允许的最小厚度。
钢板厚度允差按GB708～709或有关钢材标准规定，钢棒允许偏差按GB702规定。
2.3 焊条应作尺寸、药皮外观和偏心度检查，包装物不得有破损和受潮现象。
2.4焊条由合格供方供应，如改变焊条生产厂家，应取得焊接责任人
同意，并委托焊接试验室进行焊接工艺性能试验。
2.5焊丝应每盘进行外观检查和尺寸测量。
钢丝表面不应有锈蚀和氧化皮，钢丝表面允许不超出直径允差之半的划伤及不超出直径允差的局部缺陷存在。
直径差按GB/T14957、GB/T14958、 GB4242、YB/T5091、YB/T5092的规定。
2.6 钢材和焊材入厂检验均以炉批为单位，按“批”检验，此处“批”的含意为由同一钢号、同一熔炼炉号、同一尺寸和同一热处理炉次组成的批次。
三、复验要求
3.1 用于制造第三类压力管道元件的钢板必须复验，复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢板的化学成份，按批复验钢板的力学性能、冷弯性能，当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应按《容规》中2.5所规定的要求进行超声检测复验。
3.2用于制造第一、第二类压力管道元件的钢板，有下列情况之一的应复验：
3.2.1设计图样要求复验的；
3.2.2用户要求复验的；
3.2.3制造厂不能确定材料真实性能或对材料的性能和化学成份有怀疑的；
3.2.4钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
四、取样规定：
4.1钢材化学分析取样按GB/T20066《钢和铁·化学成分测定用试样的取样和制样方法》，力学性能试验按GB/T2975《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》。
4.2焊条从每批中抽取1%包且不少于2包作为代表性的样品。
4.3焊丝检验化学成份时，取样数量及部位按4.2规定。
五、按标准理化检验的项目和数量的规定:
5.1钢材
类别
技术条件
检验项目及数量
化学成
份
（个）
力学性能耐腐
蚀性
能
（个）
工艺性能
无
损
检
测
液压试
验
压扁试
验
拉力
（个）
冷弯
（个）
冲击
（个）
（V型）
不锈钢
冷轧钢板GB/T3280-200
7
1 1 1
硬度
任一
张1
2★1
不锈钢
热轧钢板GB/T4237-200
7
1 1 1
硬度
任一
张1
2★1
碳素钢
钢板GB/T700-2006 1 1 1
常温
3
低温
3
锅炉和压力管
道元件用钢板GB713-2008 1 1 1
0℃
3
需
要
时
逐
张
UT
优质碳
素钢厚板GB/T711-2008 1 1 1
常温
3
低温
3
低合金结构钢GB/T1591-200
8
1（每
炉）
1 1
常温
3
低温
3
无缝钢管GB/T8163-200
8
1
每批在两
根钢管上
各取1个
试样
需要时
每批在
两
根钢管
上
各取1个
试样
每批在
两
根钢管
上
各取1组
3年
试样
逐根
每批在两
根钢管上
各取1个
试样
要
时
UT
可
代
替
液
压
试
验
低中压锅炉无
缝钢管GB3087-2008 1
每批在两
根钢管上
各取1个
试样
逐根
每批在两
根钢管上
各取1个
试样
需
要
时
逐
根
UT
不锈钢管材GB/T14976-20
12
1
每批在两
根钢管上
各取1个
试样
每批在两
根钢管上
各取1个
试样
逐根
每批在两
根钢管上
各取1个
试样
需
要
时
逐
根
不锈钢
焊接钢管GB/T12771-20
08
1
每批在两
根钢管上
各取1个
试样
每批在一
根钢管上
各取1组
试样
逐根
每批在一
根钢管上
各取1个
试样
碳素钢
棒GB/T699-1999 1
不同根
2
硬度不
同根
3
不同根
2★2
低倍不同
根2
逐
根
可
代
替
低
倍
不锈钢棒
GB/T
1220-2007
1
不同根
2
硬度不
同根2
不同根
2★2
不同根
2
低倍不同
根2
整
根
钢
棒2
可
代
替
低
倍
2★1当产品设计图样无晶间腐蚀试验要求时可不进行复验
2★2直径小于16mm的圆钢和厚度不大于12mm方钢、扁钢、不作冲击试验
5.2焊接材料
类
别技术条件
检验项目及数量
T型
接头
焊缝
焊缝拉伸
（个）
焊缝
纵向
弯曲
（个）
熔敷
金属
化学
成份
（个）
熔敷
金属V
型冲
击
（个）
熔敷
金属
耐腐
蚀试
验
熔敷
金属
铁素
体含
量
焊条
碳钢
GB/T5117-9
5
改变
供应
厂家
或根
据焊
接责
任人
要求
进行
1
按标
准规
定1
1
按标
准规
定5个
取3个
平均
值
不锈钢
GB/T983-95
1
拉力1
个
需要
时2
个
需要
时1
个
焊丝
碳钢
GB/T14957-
94
3%但
不少
于2捆
（盘）
GB/T14958-
94
需要时1
个
需要
时
5
GB4241-84
GB4242-84
需要时每
批3盘作
钢丝拉伸
3%但
不少
于2
盘，于
盘二
端取
样
YB/T5091-9
3
需要时3
盘作钢丝
拉伸
3盘分
析碳
元素，
其中1
盘分
析其
它元
素
YB/T5092-9
6 3盘一端
（L0=100m
m）
2盘二
端C、
P、S
分别
分析，
其它
取二
端成
份平
均值
GB/T5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝
和焊剂焊丝按GB/T14957
焊剂
S、P含量；颗粒度，每批抽6袋混合总量不少于
10Kg
六、化学成份和力学性能数据
七：理化试验标准
GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差
GB/T228.1-2010 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法
GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1-2009 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T232-2010 金属材料弯曲试验方法
GB1954-80 铬镍奥氏体钢焊缝铁素体含量测量方法
GB/T2975-1998 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
GB/T4334.5-2000 不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法
GB/T6397-1986 金属拉伸试验试样
附注：
1kgf/mm2 = 9.807（兆帕）
1kgf·m =9.807J（焦耳即N·m）。