工厂管道焊接施工专业方案

工厂管道焊接施工专业方案
（一）焊工、焊接工艺评定管理
1、焊工管理
（1）参加施工的焊工，必须持有技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》，杜绝无证上岗。

（2）上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种、焊接方法、焊接位置等均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，禁止超项目施焊。

（3）从事压力管道安装的焊工在压力管道施焊前，在业主及业主代表（监理）的监督下，进行焊工操作技能考试，只有操作技能考试合格的焊工方能从事压力管道的焊接工作。

（4）对于焊接质量连续不佳的持证焊工（焊接一次合格率≤85%），应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。

2、焊接工艺评定管理
依据《焊接工艺评定报告》编制《焊接工艺规程》，按《焊接工艺规程》制定《焊接作业指导卡》，持证焊工严格按《焊接作业指导卡》施焊。

（二）焊接材料管理
1、焊接材料采购、入库、烘烤
（1）本工程施工用焊接材料，由项目部统一采购，必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。

（2）在施工现场设立二级焊材库，二级焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置，确保二级焊材库的温度、湿度符合国家规范要求。

（3）焊材入库前必须认真核对质量保证书，严格进行外观检查。

（4）用于高温、高压管道的焊接材料，使用前必须进行复验（复验内容包括：焊接材料的化学成份、机械性能、扩散氢含量等）。

（5）焊条使用前必须严格烘烤，焊条烘烤规范见下表：
焊材烘烤曲线
温度（℃） 温度（℃） 间）
时间60-90 min
E4303焊条 E308-15焊条
2、焊接材料的发放与回收
（1）焊工必须凭焊接责任师签发的《焊材领用卡》，携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。

（2）焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。

（3）当天未用完的焊接材料应回收。

焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。

回收的焊条放在专门的位置，准备重复烘烤，重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。

3、焊接材料管理质量控制
（三）焊接质量控制
1、焊接方法
（1）所有压力管道（包括物料管道、工艺管道、蒸汽管道及与工艺密切相
关的气、水管道）焊接，DN＜80以下采用钨极氩弧焊（简称GTAW），DN≥80采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充、盖面（简称GTAW+SMAW）。

（2）其它管道焊接采用手工电弧焊（简称SMAW）。

（3）管道支吊架采用SMAW。

（4）小型钢结构制作采用SMAW。

2、焊前准备
（1）焊缝布置
①相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得小于100mm（成型管件除外）
②支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm）。

③焊口距支吊架边缘至少50mm。

（2）坡口形式
①坡口形式应符合设计规定，如设计未规定时，应按GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
②管道壁厚≤16mm对接接头采用Y型坡口，坡口形式如下左图
③管道壁厚≥16mm对接接头采用U型坡口，坡口形式如上右图
④管道壁厚不同时的对接接头坡口形式如下图
⑤中、高压对焊法兰与管道连接对接接头坡口形式如下图
⑥中、低压平焊法兰与管道连接插入式接头坡口形式如下左图
⑦中、低压平焊法兰与管道连接全焊透式接头坡口形式如上右图
（3）下料
①压力管道的下料采用机械方法切割。

②公用工程管道及钢结构下料，尽量采用机械方法切割，如采用气体火焰切割下料，焊前必须使用角向磨光机彻底清除坡口及两侧15mm范围内的氧化层及渗碳层。

（4）坡口加工
①压力管道坡口加工采用机械方法，禁止采用气体火焰开坡口。

② DN≤300以下薄壁管坡口采用ISD-150、300外部安装式电动坡口机加工，中、厚壁管坡口采用IPK固定式电动坡口机加工。

（5）组对
①组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材表面无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。

②组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。

③组对时应做到内壁齐平，如有错边，其错边量应不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

④不同厚度焊件对口时，其厚度差可按前图加工处理。

⑤焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

⑥组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。

（6）点焊
①点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致，严格禁止乱用焊材。

②点焊焊工必须持有质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》。

③点焊焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同。

④点焊数量及点焊长度应根据管道直径确定，原则上每个焊口点焊不少于3点，长度不少于20mm，防止点焊焊缝开裂。

⑤点焊后应立即检查点焊焊缝质量，发现缺陷立即清除。

⑥点焊焊缝应打磨圆滑，便于引弧。

3、焊接过程
（1）引弧
①引弧应在坡口表面内进行，或采用引弧板引弧，严格禁止在母材表面引弧。

②钨极氩弧焊引弧，应采用高频引弧、电子脉冲引弧或采用引弧板引弧，禁止采用钨极直接碰击坡口表面引弧，防止产生夹钨缺陷。

③如果引弧不慎，造成电弧划伤，焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑，且必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内，如果超出标准规定，则必须补焊。

（2）收弧和接头
①收弧时应缓慢提起焊把（焊枪），注意填满弧坑，防止产生弧坑裂纹、缩孔（弧坑气孔）缺陷，发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除。

②接头时应快速，一般应在2－3秒内更换好焊条，从而防止未接上或接头过高。

（3）预热
①预热方法采用电加热方法，不宜采用气体火焰加热方法。

②管道壁厚小于25mm的碳钢管焊前一般不需要预热，管道壁厚大于25mm 的碳钢管焊前预热80－100℃。

③不锈钢管道焊前不预热。

④管道壁厚小于16mm的15CrMo耐热钢管道焊前预热200-220℃，管道壁厚大于16mm的15CrMo耐热钢管道焊前预热220-250℃。

12Cr2Mo耐热钢管道焊前预热250－300℃。

（4）根层焊接
①根层焊缝厚度一般不小于3mm，但一般不应大于4mm。

②根层焊接时，注意观查熔池，保持熔池缺口稳定，防止焊瘤、未焊透缺陷。

③根层采用手工电弧焊时，应采用熄弧焊方法（即电弧引燃3-4秒后熄弧1-2秒，再引燃电弧、再熄弧……）。

④采用钨极氩弧焊打底时，应注意根层焊缝的充气保护。

碳钢和低合金耐热钢（15CrMo、12Cr2Mo）钨极氩弧焊打底时可不充气保护，不锈钢氩弧焊打底时必须充气保护，保护气体采用氩气，也可采用氮气保护。

⑤根层焊缝焊完后应立即进行外观检查，发现缺陷应立即清除。

⑥高压管道（中、厚壁管）根层焊完后应立即进行着色探伤，发现缺陷应立即清除。

（5）填充层焊接
①填充层焊缝厚度一般不小于2mm，但一般不应大于3mm。

②填充第一层焊接时，注意控制焊接线能量，防止根层焊缝烧穿。

③不锈钢管钨极氩弧焊焊接填充层时，应注意焊缝背面的充气保护。

④薄壁管填充焊时，可采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形、下月牙形。

⑤厚壁管填充焊时，采用多层多道焊，焊条一般不摆动。

⑥多层填充焊时，每层焊完后应立即检查焊缝表面质量，发现缺陷应立即清除，方可进行下层焊缝的焊接。

⑦不锈钢管道多层焊时，应控制层间温度小于60℃。

焊接过程中，可采用浇水急冷方法。

⑧耐热钢管道多层焊时，应控制层间温度不低于最低预热温度。

（6）盖面层焊接
①薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形。

②厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动，应注意焊缝的成形，注意填满焊缝。

③盖面焊接应注意控制焊接线能量，防止焊缝表面产生咬边缺陷
④盖面焊接应特别注意缓慢熄弧（钨极氩弧焊延迟熄弧），填满弧坑，防止焊缝表面气孔和表面裂纹产生。

（7）意外中断焊接
①管道焊接接头一般应一次焊完，高压管道一般在当天完成焊接，且必须在当天完成根层焊缝的焊接。

②耐热钢管道、高压碳钢管道焊接过程中，意外中断焊接时，必须采取防止裂纹产生的措施，如焊后缓冷、后热处理等。

再次焊接时，必须仔细检查（可采用着色探伤），确认无裂纹，重新预热后才能焊接。

（8）焊接环境
①防风
A 管道预制场地四周应封闭挡风。

B 施工现场防风使用挡风板或挡风塑料布封闭。

风速大于8m/s，严禁焊接。

②防雨
A 管道预制场地加盖防雨棚。

B 施工现场使用遮阳伞，或使用塑料布覆盖防雨。

C 大雨天气施工现场严禁施焊。

③防潮
A 露水大的早晨，焊接前使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热（加热温度50-60℃），除去焊接接头坡口及附近的水汽，防止气孔的产生。

B 相对湿度大于90%时，使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热（加热温度50-60℃），除去焊接接头坡口及附近的水汽，防止气孔的产生。

C 冬季施工：冬季气温低于5℃时，本不需要预热的碳钢管道焊接时应预热50-80℃，减小温差，防止产生焊接裂纹。

4、焊后
（1）后热处理
①对于易产生冷裂纹的管道（管壁厚而大于26mm的碳钢管道）焊后采取缓
冷措施，并立即进行后热处理（消除扩散氢的影响）
②其它材料管道焊后可不进行后热处理。

③后热处理工艺：加热温度400-450℃,保温4-5小时，缓慢冷却。

④焊后清理及修整
⑤焊接工作完成后，焊工必须立即将焊缝表面的焊渣清理干净，并清除焊缝及附近表面的飞溅物，使用钢丝刷清理接头表面的杂物。

⑥不锈钢管道焊缝焊后应即时进行酸洗、钝化处理
⑦焊后使用角向磨光机对余高较高的焊缝进行打磨，使其圆滑过渡，防止产生焊接应力集中。

⑧使用角向磨光机对焊缝表面及附近的熔合性飞溅进行打磨。

（2）标记移植
①碳钢管道焊接，焊后焊工应在焊口附近打上本人的焊工钢印号；奥氏体不锈钢管道焊接，焊后焊工应使用氯离子含量不超过25ppm的记号笔在焊口附近写上本人的焊工钢印号。

②焊后焊工应将管线号、焊口编号等标记移植在焊口附近。

③焊后检验
④外观检验
A 焊后，焊工本人应立即对所焊焊口进行外观检查，发现焊缝表面咬边缺陷应立即进行打磨或补焊，发现表面气孔和表面裂纹缺陷应立即进行打磨，清除缺陷，并观察缺陷状况，并立即报告焊接责任工程师。

对于经打磨未发现贯穿性缺陷的，应立即进行返修，对于贯穿性缺陷的焊口，必须切除重新焊接。

B 对余高较高的焊缝进行打磨，使其圆滑过渡。

C 焊接质量检查员应对每道焊口进行外观检查，并作好检查记录。

⑤无损探伤检验：外观检查不合格的焊口不得进行无损探伤。

（3）焊后热处理
①壁厚大于26mm的碳钢管道，焊后应进行热处理。

②不锈钢管道，焊后不进行热处理。

5、返修
（1）外观检查和无损探伤检验不合格的焊口，应即时进行返修焊接。

（2）返修焊接次数：
①碳钢管道不得超过3次。

②不锈钢管道管道不得超过2次。

（3）返修焊接工艺
①正常返修，可按正常焊接时的焊接工艺参数进行。

②超次返修，必须根据《返修焊接工艺评定》，编制《超次返修焊接工艺卡》，并经总工程师批准后，方可进行返修。

（4）返修焊接程序
现场管道焊接施工专业方案
（四）基本规定
1、设计文件应对焊接技术条件提出要求。

2、焊接责任人员和作业人员的资格及其职责应符合下列规定：
（1）焊接技术人员应由中专及以上专业学历，并有一年以上焊接生产实践的人员担任。

焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接工艺规程和焊接技术措施，进行焊接技术和安全交底，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。

（2）焊接检查人员应由相当于中专及以上焊接理论知识水平，并有一定的焊接经验的人员担任。

焊接检查人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。

（3）焊接材料管理人员应具备相关焊接材料的基本知识，并应负责焊接材料的入库验收、保管、烘干、发放、回收等工作。

（4）无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事检测和审核工作。

无损检测人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检测报告，当焊缝外观不符
合检验要求时应拒绝检测。

（5）焊工应持有符合相应项目焊接技能评定合格证，且具备相应的能力。

焊工应按规定的焊接工艺规程及焊接技术措施进行施焊，当工况条件不符合焊接工艺规程和焊接技术措施的要求时，应拒绝施焊。

（6）焊接热处理人员应经专业培训。

焊接热处理人员应按标准规范、热处理作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热处理工作。

3、施焊环境应符合下列规定：
（1）焊接的环境温度应符合焊件焊接所需的温度，并不得影响焊工的操作技能。

（2）焊接时的风速应符合下列规定：
1）焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于8m／s。

2）钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极气体保护电弧焊不应大于2m／s。

（3）焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定：
1）铝及铝合金的焊接不得大于80%。

2）其他材料的焊接不得大于90%。

（4）当在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。

4、不合格焊缝的返修应符合下列规定：
（1）对需要焊接返修的焊缝，应分析缺陷产生原因，编制焊接返修工艺文件。

（2）返修前应将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测方法确认。

（3）补焊部位的坡口形状和尺寸应防止产生焊接缺陷和便于焊接操作。

（4）当需预热时，预热温度应比原焊缝适当提高。

（5）焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。

5、工程施焊前，应对焊接和热处理工装设备进行检查、校准，并确认其工作性能稳定可靠。

计量器具和检测试验设备应在检定或校准的有效期内。

6、不锈钢和有色金属的焊接，应设置专用的场地和专用组焊工装，不得与黑色金属等其他产品混杂。

有色金属焊接工作场所应保持洁净、干燥、无污染。

（五）材料
1、焊接工程所采用的母材，应具有制造厂的质量证明文件，并应符合国家
现行标准和设计文件的规定。

2、母材使用前，应按国家现行标准和设计文件的规定进行检查和验收，材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。

3、焊接材料应符合设计文件和下列规定：
（1）焊接材料应具有制造厂的质量证明文件。

（2）碳素钢及合金钢焊条、焊丝和焊剂，应分别符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《焊接用钢盘条》GB/T3429、《焊接用不锈钢盘条》GB/T4241、《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护焊用钢丝》GB/T14958、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝》YB/T5091、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470、《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB/T17854、《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493、《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853等的规定。

（3）铝及铝合金焊丝应符合现行国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858的规定。

（4）栓钉和瓷环应符合现行国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T10433的规定。

（5）焊接用气体的使用应符合下列规定：
1）焊接用氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定，锆及锆合金焊接时的氩气纯度不应低于99.998%，其他材料焊接时的氩气纯度不应低于99.99%。

当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。

焊接铝、铜、钛、镍、锆及其合金时，氩的露点不应高于-50℃。

2）焊接用二氧化碳气体应符合现行行业标准《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定，二氧化碳气体纯度不应低于99.9%，含水量不应大于0.005%，使用前应预热和干燥。

当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。

3）焊接用氧气纯度不应低于99.5%；乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定，乙炔气的纯度为98%。

气瓶中的剩余压力低于0.05MPa时，应停止使用。

4）焊接用氮气应符合现行国家标准《纯氮》GB/T8979的规定，氮气纯度应
大于99.99%，含氧量不应大于50×10-6。

5）焊接用氦气应符合现行国家标准《纯氦》GB/T4844.2的规定，氦气纯度不应低于99.99%。

当瓶装氦气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。

（6）钨极惰性气体保护电弧焊宜采用铈钨极。

4、焊接材料使用前应按设计文件和国家现行有关标准的规定进行检查和验收，并应符合下列规定：
（1）应检查焊接材料的包装和包装标记。

包装应完好，无破损、受潮现象，包装标记应完整、清晰。

（2）应核对焊接材料质量证明文件所提供的数据是否齐全并符合要求。

（3）应检查焊接材料的外观质量。

焊接材料表面不应受潮、污染，或存在药皮破损以及储存过程中产生影响焊接质量的缺陷，焊丝表面应光滑、整洁。

焊材的识别标志应清晰、牢固，并应与产品实物相符。

（4）应根据有关标准或供货协议的要求进行相应的焊接材料试验或复验。

（5）施工现场应建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用和回收制度，焊接材料的贮存场所和烘干、去污设施，以及焊接材料的库存保管和使用过程中的管理，应符合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》JB/T3223的规定。

（6）焊接材料在使用前应按焊接材料说明书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥。

焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。

（六）焊接工艺评定
1、在确定材料的焊接性能后，应在工程焊接前进行焊接工艺评定。

2、焊接工艺评定应按现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》JB4708的规定进行。

3、焊接工艺评定前，应根据金属材料的焊接性能，按照设计文件和制造安装工艺拟定焊接工艺预规程。

4、焊接工艺评定使用的材料应符合本方案第4章的规定。

5、焊接工艺评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合本方案的有关规定。

6、焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应处于正常工作状态。

7、焊接工艺评定应在本单位进行。

焊接工艺评定试件应由本单位技能熟练
的焊接人员施焊。

检测试验工作可委托有相应资质的检测试验单位进行。

8、焊接工艺评定过程中应做好记录,评定完成后应提出焊接工艺评定报告,焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审核。

9、焊接工艺评定报告、焊接工艺预规程、检测试验报告、评定试样等应按有关规定进行归档保存。

10、工程产品施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，用于指导焊工施焊和焊后热处理工作。

一个焊接工艺规程可依据一个或多个焊接工艺评定报告编制，一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接工艺规程。

（七）碳素钢及合金钢的焊接
1、一般规定
1、本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢及合金钢现场设备和管道的焊接施工。

2、本章适用于焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧焊、气电立焊、螺柱焊和气焊方法。

2、焊前准备
1、焊件的切割和坡口加工应符合下列规定：
（1）碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法。

（2）低温镍钢和合金钢坡口加工宜采用机械加工方法。

（3）不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。

（4）采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

（5）不锈钢复合钢的切割和坡口加工宜采用机械加工方法。

当采用热加工方法时，宜采用等离子切割方法。

热加工切割和加工坡口时，切割的熔渣不得溅落在复层表面上。

2、焊件组对前及焊接前，应将焊接面上、坡口及其内外侧表面20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

3、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

4、管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%，且不应大于2mm。

5、设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合下表及下列规定：
（1）只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应超过2mm。

（2）当采用气电立焊时，错边量不应大于接头母材厚度的10%，且不大于3mm。

（3）复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的50%，且不大于1mm。

6、焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理，并应符合下列规定：
（1）钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。

（2）管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。

（3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

（4）有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。

加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。

（5）加热炉受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm。

（6）除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，并且不应小于100mm。

管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需进行热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。

（7）不宜在焊缝及其边缘上开孔。

当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应
符合本方案第13.3.6条的规定。

7、坡口形式和尺寸宜符合现行国家标准《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1、《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2、《复合钢的推荐坡口》GB/T985.4的规定。

8、当焊件组对的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在间隙内添加填塞物。

9、焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

10、背面带钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间应贴紧。

11、纵向对接焊缝两端部宜设置引弧板和引出板，其材质宜与母材相同或为同一类别。

12、不锈钢焊件坡口两侧各100㎜范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。

13、螺柱焊的电源应单独设置，工作区应远离磁场或采取措施防止磁场对焊接的影响；施焊构件应宜水平放置。

3、焊接工艺要求
1、焊接材料的选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接性能、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，并应符合下列规定：（1）焊接材料的焊接工艺性能应良好。

（2）焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

（3）同种钢焊接时，应符合下列规定：
1）焊缝金属的力学性能应高于或等于相应母材标准规定的下限值。

2）铬钼耐热低合金钢应选用与母材化学成分相当的焊接材料。

焊缝金属的Cr、Mo含量不应低于相应母材标准规定的下限值。

3）低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊接材料。

含镍低温钢焊缝金属的含镍量应与母材相近或稍高。

4）高合金钢宜选用与母材合金系统相同的焊接材料。

耐热耐蚀高合金钢可选用镍基焊接材料。

5）用生成奥氏体焊缝金属的焊接材料焊接非奥氏体母材时，应考虑母材与。