认知实习报告

认知实习报告
第一篇：认知实习报告
本科认识实习报告
学生姓名：XX
学
院：
材料科学与工程班
级：
冶金X- 指导教师：
XXX
实习时间：
2010.12.20-2010.12.26
一、实习目的
1．主要在于通过教师和工程技术人员的当堂授课以及工人师傅们的现场讲解全面而详细的了解相关材料工艺过程。

实习的过程中，学会从技术人员和工人们那里获得直接的和间接地生产实践经验，积累相关的生产知识。

通过认识实习，学习本专业方面的生产实践知识，为专业课学习打下坚实的基础，同时也能够为毕业后走向工作岗位积累有用的经验。

实习还能让我们早些了解自己专业方面的知识和专业以外的知识，让我们也早些认识到我们将面临的工作问题，让我明白了以后读大学是要很认真的读，要有好的专业知识，才能为好的实际动手能力打下坚实的基础，更让你明白了以后要有一技之长，才能迎接以后的挑战，也让你知道了大学是为你们顺应科学发展的垫脚石和自身发展的机会。

2高校是技术人才的摇篮，要培养德才兼备的合格技术人才，必须要进行理论知识和实践动手能力的正规化培训。

认识实习是材料学院学生必须参与的一项实践教学环节。

是对学生进行电子产品焊接、装配、调试等生产过程的一种正规化的认识上的培训，以充实理论教学中不能学到的知识和技能。

同时，把在理论教学中学到的知识具体运
用到实际工作中，提高学生的综合素质，从而达到基本功感性认识的目的，使学生成为既有理论知识，又能结合实际的工程技术人才。

二、实习内容
1.认识实习前动员大会
2010年12月20日下午三点，08级冶金工程系全体学生在科技楼召开认识实习动员大会。

参加大会的有刘红霞老师，还有代书华老师。

、会上，XXX老师首先强调了本次认识实习的目的和意义，指出认识实习是人才培养方案中重要的实践性教学环节，是学生在校学习期间理论联系实际、增长实践知识的重要手段和方法之一；通过实习，使学生对所学知识有一个感性认识，对本专业的概貌有一个系统全面的了解，增强学生学习专业的兴趣，为后续专业理论知识的学习奠定一个良好的基础。

同时对同学们提出几点希望：一是希望同学们要把实习安全放在首位；二是希望同学们在实习过程中听从指挥，认真完成每一次安排；三是希望同学们要学会学习，特别是班干，不仅要培养自己的专业能力，而且也要在方法能力、社会能力上都要得到锻炼。

教师们表示一定会恪尽职守，认真带好这次认识实习，既要让学生有更多的收获，又要保证学生的安全；学生们表示会认真遵守规章制度，听从老师的教导，保证完成实习任务，学有所用。

最后XXX老师对认识实习工作进行详细部署说明，对本次会议进行了总结，并预祝历本次认识实习工作在教师和同学们的共同努力下顺利完成，达到预期的效果。

2010年12月21日下午参观呼市稀土厂，实习目的是使学生了解稀土元素的分离方法及化合物的制取方法、稀土金属及稀土合金的制取方法及相关的产品工业流程。

在冶金工业方面稀土金属或氟化物、硅化物加入钢中，能起到精炼、脱硫、中和低熔点有害杂质的作用，并可以改善钢的加工性能；稀土硅铁合金、稀土硅镁合金作为球化剂生产稀土球墨铸铁，由于这种球墨铸铁特别适用于生产有特殊要求的复杂球铁件，被广泛用于汽车、拖拉机、柴油机等机械制造业；稀土金属添加至镁、铝、铜、锌、镍等有色合金中，可以改善合金的物理化学性能，并提高合金室温及
高温机械性能。

钇是稀土元素。

稀土元素是指钪、钇和全部镧系元素。

由于它们在地壳中的含量稀少，它们的氧化物与氧化钙等土族元素性质相似，因而得名。

由于稀土元素分布分散，往往杂乱成矿，再加上它们性质彼此很相似，所以发现、分离以及分析它们都比较困难。

钇和另一稀土元素铈是稀土元素中在地壳中含量较大的两种元素。

【品
名】：金属钇
【英文名称】：Yttrium-Metal（简称Y-Metal）【技术指标】：参考标准GB/T 13559—1992 【生产工艺】：中频炉还原法【生产原料】：主要为氧化钇
【用
途】：黑色和有色耐高温和耐腐蚀特种合金添加剂、电子等工业领域的功能材料。

【物理特征】：新鲜截面呈铁灰色，金属铸锭块状或纽扣状。

【熔
点】：1522℃
【包
装】：铁桶密封，内装双层塑料袋，充氩气，50KG/桶【贮存方法】：金属钇的保存禁潮湿，禁高温，禁露天放置
金属镝为银白色金属，质软可用刀切开；熔点1412°C，沸点2562°C，密度8.55克/厘米³；在接近绝对零度是有超导性。

镝在空气中相当稳定，高温下易被空气和水氧化，生成三氧化二镝。

镝主要用于制造新型照明光源镝灯；镝可作反应堆的控制材料；镝化合物在炼油工业中可作催化剂。

镝目前在许多高技术领域起着越来越重要的作用。

镝的最主要用途是：
（1）作为钕铁硼系永磁体的添加剂使用，在这种磁体中添加2~3%左右的镝，可提高其矫顽力，过去镝的需求量不大，但随着钕铁硼磁体需求的增加，它成为必要的添加元素，品位必须在95～99。

9%左右，需求也在迅速增加。

（2）镝用作荧光粉激活剂，三价镝是一种有前途的单发光中心三基色发光材料的激活离子，它主要由两个发射带组成，一为黄光发射，另一为蓝光发射，掺镝的发光材料可作为三基色荧光粉。

（3）镝是制备大磁致伸缩合金铽镝铁（Terfenol）合金的必要的金属原料，能使一些机械运动的精密活动得以实现。

（4）镝金属可用做磁光存贮材料，具有较高的记录速度和读数敏感度。

（5）用于镝灯的制备，在镝灯中采用的工作物质是碘化镝，这种灯具有亮度大、颜色好、色温高、体积小、电弧稳定等优点，已用于电影、印刷等照明光源。

（6）由于镝元素具有中子俘获截面积大的特性，在原子能工业中用来测定中子能谱或做中子吸收剂。

（7）Dy3Al5O12还可用作磁致冷用磁性工作物质。

随着科学技术的发展，镝的应用领域将会不断的拓展和延伸。

2010年12月22日参观内蒙古方圆科技—恒方铝业有限公司，实习目的是熟悉A365的炉前精炼工艺，掌握熔炼温度及熔炼设备，了解压铸、热处理、时效等处理方法的原理。

铸造是金属冶炼加工的一种工艺，通常是利用金属的重力在模具中进行浇铸。

但“铝压铸”不是靠重力完成的,而是施加了一定压力。

有点类似“注塑”。

但它有一套技术含量较高的抽芯，冷却等系统。

总的来说,都是通过一个集中入口将材料送到要铸“注”造的型腔内,形成零件。

适合压铸工艺的铝就是压铸铝，通常是压铸铝合金.铸造铝合金
cast aluminium alloy
可用金属铸造成形工艺直接获得零件的铝合金，铝合金铸件
该类合金的合金元素含量一般多于相应的变形铝合金的含量。

据主要合金元素差异有四类铸造铝合金。

(1)铝硅系合金，也叫“硅铝明”或“矽铝明”。

有良好铸造性能和耐磨性能，热胀系数小，在铸造铝合金中品种最多，用量最大的合金，含硅量在10％～25％。

有时添加0.2％～0.6％镁的硅铝合金，广
泛用于结构件，如壳体、缸体、箱体和框架等。

有时添加适量的铜和镁，能提高合金的力学性能和耐热性。

此类合金广泛用于制造活塞等部件。

(2)铝铜合金，含铜4.5％～5.3％合金强化效果最佳，适当加入锰和钛能显著提高室温、高温强度和铸造性能。

主要用于制作承受大的动、静载荷和形状不复杂的砂型铸件。

(3)铝镁合金，密度最小(2.55g/cm3)，强度最高(355MPa左右)的铸造铝合金，含镁12％，强化效果最佳。

合金在大气和海水中的抗腐蚀性能好，室温下有良好的综合力学性能和可切削性，可用于作雷达底座、飞机的发动机机匣、螺旋桨、起落架等零件，也可作装饰材料。

(4)铝锌系合金，为改善性能常加入硅、镁元素，常称为“锌硅铝明”。

在铸造条件下，该合金有淬火作用，即“自行淬火”。

不经热处理就可使用，以变质热处理后，铸件有较高的强度。

经稳定化处理后，尺寸稳定，常用于制作模型、型板及设备支架等。

铸造铝合金具有与变形铝合金相同的合金体系，具有与变形铝合金相同的强化机理﹙除应变强化外﹚，他们主要的差别在于：铸造铝合金中合金化元素硅的最大含量超过多数变形铝合金中的硅含量。

铸造铝合金除含有强化元素之外，还必须含有足够量的共晶型元素﹙通常是硅﹚，以使合金有相当的流动性，易与填充铸造时铸件的收缩缝。

目前基本的合金只有以下6类；
① AI-Cu合金, ② AI-Cu-Si合金③ AI-Si合金，④ AI-Mg合金，⑤AI-Zn-Mg合金，⑥ AI-Sn合金。

由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。

故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。

1、铝合金铸造工艺性能
铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。

流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。

铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、
合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。

(1)流动性
流动性是指合金液体充填铸型的能力。

流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。

在铝合金中共晶合金的流动性最好。

影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。

(2)收缩性
收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。

一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。

合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。

通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。

金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。

因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。

加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。

加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。

另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。

采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。

冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。

一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。

但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。

金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。

根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。

同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。

钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。

整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。

钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。

正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。

淬火后钢件变硬，但同时变脆。

为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。

退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。

“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。

为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。

某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。

这样的热处理工艺称为时效处理。

把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。

表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。

为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。

表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。

化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。

化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。

化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。

渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。

化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。

铝合金为什么要时效处理，通过时效处理来提高其性能，包括抗拉、屈服、硬度等。

不仅是超硬铝合金须时效处理，可热处理强化铝合金均需通过“固溶+时效处理”才能达到使用要求性能。

二、砂型铸造
采用砂粒、粘土及其他辅助材料制成铸型的铸造方法称为砂型铸造。

砂型的材料统称为造型材料。

有色金属应用的砂型由砂子、粘土或其他粘结剂和水配制而成。

铝铸件成型过程是金属与铸型相互作用的过程。

铝合金液注入铸型后将热量传递给铸型，砂模铸型受到液体金属的热作用、机械作用、化学作用。

因此要获得优质的铸件除严格掌握熔炼工艺外，还必须正确设计型（芯）砂的配比、造型及浇注等工艺。

三、金属型铸造
1、简介及工艺流程
金属型铸造又称硬模铸造或永久型铸造，是将熔炼好的铝合金浇入金属型中获得铸件的方法，铝合金金属型铸造大多采用金属型芯，也可采用砂芯或壳芯等方法，与压力铸造相比，铝合金金属型使用寿命长。

2、铸造优点
(1)优点
金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。

金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。

劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。

(2)缺点
金属型导热系数大，充型能力差。

金属型本身无透气性。

必须采取相应措施才能有效排气。

金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。

3、金属型铸件常见缺陷及预防
(1)针孔
预防产生针孔的措施：
严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料。

控制熔炼工艺，加强除气精炼。

控制金属型涂料厚度，过厚易产生针孔。

模具温度不宜太高，对铸件厚壁部位采用激冷措施，如镶铜块或浇水等。

采用砂型时严格控制水分，尽量用干芯。

(2)气孔
预防气孔产生的措施：
修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。

模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。

设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。

(3)氧化夹渣
预防氧化夹渣的措施：
严格控制熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。

Al－Mg合金必须在覆盖剂下熔炼。

熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干
使用。

设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力。

采用倾斜浇注系统，使液流稳定，不产生二次氧化。

选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣。

(4)热裂
预防产生热裂的措施：
实际浇注系统时应避免局部过热，减少内应力。

模具及型芯斜度必须保证在2°以上，浇冒口一经凝固即可抽芯开模，必要时可用砂芯代替金属型芯。

控制涂料厚度，使铸件各部分冷却速度一致。

根据铸件厚薄情况选择适当的模温。

细化合金组织，提高热裂能力。

改进铸件结构，消除尖角及壁厚突变，减少热裂倾向。

(5)疏松
预防产生疏松的措施：
合理冒口设置，保证其凝固，且有补缩能力。

适当调低金属型模具工作温度。

控制涂层厚度，厚壁处减薄。

调整金属型各部位冷却速度，使铸件厚壁处有较大的激冷能力。

适当降低金属浇注温度。

铝合金热处理方法
铝合金的强化方式主要有以下几种： 1．固溶强化
纯铝中加入合金元素，形成铝基固溶体，造成晶格畸变，阻碍了位错的运动，起到固溶强化的作用，可使其强度提高。

根据合金化的一般规律，形成无限固溶体或高浓度的固溶体型合金时，不仅能获得高的强度，而且还能获得优良的塑性与良好的压力加工性能。

Al－Cu、Al－Mg、Al－Si、Al－Zn、Al－Mn等二元合金一般都能形成有限固溶体，并且均有较大的极限溶解度（见表9-2），因此具有较大的固溶强化效果。

2．时效强化
合金元素对铝的另一种强化作用是通过热处理实现的。

但由于铝没有同素异构转变，所以其热处理相变与钢不同。

铝合金的热处理强化，主要是由于合金元素在铝合金中有较大的固溶度，且随温度的降低而急剧减小。

所以铝合金经加热到某一温度淬火后，可以得到过饱和的铝基固溶体。

这种过饱和铝基固溶体放置在室温或加热到某一温度时，其强度和硬度随时间的延长而增高，但塑性、韧性则降低，这个过程称为时效。

在室温下进行的时效称为自然时效，在加热条件下进行的时效称为人工时效。

时效过程中使铝合金的强度、硬度增高的现象称为时效强化或时效硬化。

其强化效果是依靠时效过程中所产生的时效硬化现象来实现的。

3．过剩相强化
如果铝中加入合金元素的数量超过了极限溶解度，则在固溶处理加热时，就有一部分不能溶入固溶体的第二相出现，称为过剩相。

在铝合金中，这些过剩相通常是硬而脆的金属间化合物。

它们在合金中阻碍位错运动，使合金强化，这称为过剩相强化。

在生产中常常采用这种方式来强化铸造铝合金和耐热铝合金。

过剩相数量越多，分布越弥散，则强化效果越大。

但过剩相太多，则会使强度和塑性都降低。

过剩相成分结构越复杂，熔点越高，则高温热稳定性越好。

4．细化组织强化
许多铝合金组织都是由α固溶体和过剩相组成的。

若能细化铝合金的组织，包括细化α固溶体或细化过剩相，就可使合金得到强化。

由于铸造铝合金组织比较粗大，所以实际生产中常常利用变质处理的方法来细化合金组织。

变质处理是在浇注前在熔融的铝合金中加入占合金重量2～3%的变质剂（常用钠盐混合物：2/3NaF+1/3NaCl），以增加结晶核心，使组织细化。

经过变质处理的铝合金可得到细小均匀的共晶体加初生α固溶体组织，从而显著地提高铝合金的强度及塑性。

2010年12月23日参观众环集团有限公司（附件厂），实习目的在于观察冲天炉冶炼的冶金现象，了解其操作过程。

呼和浩特市众环（集团）有限责任公司始建于1938年，1995年在呼和特浩特机床附件总厂基础上设立为众环集团公司；1953年，生
产出中国第一台机床卡盘，成为中国第一个机床附件专业生产企业，之后一直位居中国卡盘行业主导企业地位，是中国机床工具行业的重点骨干企业和＂龙头＂企业，国家大型二档企业，中国卡盘类机床附件产品的研发、测试和出口基地，也是同类产品国家标准的制定单位。

现为世界上规模最大的卡盘制造企业。

集团公司总部位于中国内蒙古自治区首府呼和浩特市，占地16.2万平方米，建筑面积近10万平方米。

公司业已发展成为集科研、生产、贸易于一体的综合型精密机械制造企业集团，在呼和浩特、烟台、深圳和美国洛杉矶等地设有多家生产贸易型子公司，集团联合销售网络成员单位遍及全国各，在美国、欧洲、亚洲等国家和地区设有代理商或办事机构。

企业已通过ISO9001:2000质量体系认证和CE安全认证。

公司主要生产“众环牌、环球牌”
三、四爪卡盘和中、高档动力卡盘、油缸、气缸、特订专用卡盘、数控刀库和不锈钢球阀制品等18个品种、71个系列、1000余个规格型号，其中，卡盘类产品年生产能力已达70万台（套），动卡、油、气缸产品30000台（套），数控刀库等数控机床功能部件5000台（套），不锈钢球阀80万支。

产销量均位居全国同行业首位，其产品研发能力、生产规模、市场占有率均为国内第一，畅销全国及60多个国家和地区。

1980年以来，公司主导类产品曾先后荣获“自治区优、部优、国优”和中国机床工具行业最高奖——国家银质奖，同时多次在欧、美等地荣获“第十七届国际优质奖、第六届美洲国际质量奖”等多项国际大奖。

2006年6月,众环集团公司再次在法国巴黎获得“第二十届欧洲国际质量金奖”。

公司现为国家级“守合同、重信誉”企业。

公司技术力量雄厚，设备精良，工艺先进，测试手段完备，质量保证体系完善，拥有居全国同行业领先水平的的铸、锻、热处理、机械加工、设计研发、检验测试、专机制作等制造保证体系。

2005年８月，集团公司被“国家发改委”列为2005年重大技术装备国产化专项扶持的重点企业，是中国数控机床功能部件国产化、产业化生产基地。