印刷技术-如何判定油墨流动度的好坏

二十一、如何判定油墨流动度的好坏？ 二十一、如何判定油墨流动度的好坏？ 流动度理想的油墨，其在墨斗中的流平性和下墨性较好， 流动度理想的油墨，其在墨斗中的流平性和下墨性较好，在墨 辊间或印版与橡皮布间的传递、转移性也好， 辊间或印版与橡皮布间的传递、转移性也好，印版和橡皮布 上的墨层均匀，印迹和墨膜平服、光洁，光泽度高。 上的墨层均匀，印迹和墨膜平服、光洁，光泽度高。油墨流 动度太小时，易产生下墨不良、墨层分布不均等现象，印迹 墨膜表面也会出现波纹。油墨流动度太大时，墨层薄，容易 造成网点增大、印迹色泽不浓，严重时甚至产生浮脏。
（九）、乳化 乳化 现象：在平版印刷中油墨和润版液进行高速挤压接触，油墨与润版液发生 乳化，形成油中水型的乳液。使油墨的流动性和粘性发生变化，印刷适 性变差，干燥变慢，造成印刷故障。另外因乳化而形成水中油型乳液时 油墨微粒分散到润版液中而造成浮脏。 原因：（1）油墨中存在极性物质和界面活性剂。（2）使用了低粘度的油。 （3）湿版液量大。（4）图文面积小，耗墨量少，印刷机上油墨长时间 与水接触产生乳化。 处理方法：在平版印刷中，油墨与润版液要形成适度的油中水型乳液，才 能使印刷顺利进行。如果乳化成为印刷故障时，要分别情况，采取各种 对策加以解决。 （十）、环状白斑 环状白斑 现象：印刷图文中出现环状白色的斑点。 原因：（1）油墨干燥皮膜混入油墨中附着在印版橡皮布上。（2）纸粉、 灰尘其它异物混入油墨。 处理方法：（1）在罐中取出油墨时不要将油墨干燥皮膜混入油墨中。（2） 更换用纸。（3）仔细清洗墨斗、墨辊、橡皮布和印版。（4）发现油墨 中存在有墨皮时要更换油墨。
二十四、胶印车间的温、湿度应怎样控制？正常的温湿度应是多少？ 二十四、胶印车间的温、湿度应怎样控制？正常的温湿度应是多少？ 待印纸张经过吊晾或适印处理后，对于水分的敏感程度得以减少，从而 为套印准确提供了有利条件。如果在印刷过程中能够对胶印车间的温度 与湿度合理掌控，那么，因纸张伸缩而形成的套印不准将会得到改善。 要求车间温、湿度稳定，并不是一定要达到四季一致、冬夏相同，而只 是建议把车间温、湿度控制在一定的范围内。起码的条件应当是：在印 刷同一批印品时，从白纸上机到印刷完成，车间的温、湿度不应有较大 的变化。 根据目前实际情况看，有许多胶印车间都不设置空调设备，而是采用与 自然气候相适应的办法。为了使车间的温、湿度尽量地少受外界气候变 化的影响，故一般采用如下措施： （1）关闭车间窗户，用棉门帘封门； （2）车间如果是平房，夏季应在屋顶外涂以白色物（如白色粉），通过 减少光的照射来降低车间的温度； （3）如遇梅雨或连阴天，可将待印的半成品用塑料布盖起来。如有空调 设备，在确定温、湿度的范围时，为了节省费用，也应与当时、当地的 气候相接近。切记，车间的温度不可过高。 根据四季气候情况，各地应选择合理的温、湿度范围。一般温度应在 一般温度应在 15-25℃，湿度应在40% 50%左右 40%左右。 15-25℃，湿度应在40%-50%左右。
二十二、印刷压力的大小可以调节吗？ 二十二、印刷压力的大小可以调节吗？ 整个印刷工艺过程，就是解决油墨与纸张之间矛盾的过程。要把印版上涂有油墨的图 文，转移到被印刷的纸张上，那就必须在图文转移过程中施加一定的压力，这种被施 加的压力就称为印刷压力，也叫压印力。 既然印刷压力如此重要，是不是这个压力越大越好呢？那当然不是。一般来说，印刷 印刷 压力的适当与否，往往是通过印品的印刷质量表现出来的。 压力的适当与否，往往是通过印品的印刷质量表现出来的。压力应当是以印品具有 印品具有 网点结实、图文清晰、色泽鲜艳和浓淡相宜为前提，并且是施加得越小越好。 施加得越小越好。 网点结实、图文清晰、色泽鲜艳和浓淡相宜 ， 施加得越小越好 胶印机的印刷压力，究竟以多少为最适宜呢？一般来说，并没有一个明确的规定。不 过，在日常工作中，大家共同遵循了一个经验数据，那就是，印刷压力的变化范围应 当在4-12kg/c㎡之间。胶印机能将印版图文上所着的油墨，完整无缺地转移到橡皮布 上，大概只需要3-5 kg/c㎡的压力就够了，若将上述4-12kg/c㎡的压力减少一半，就 等于2-6kg/c㎡，这和所需要的起码压力就十分相近了，这也是尽量减少印刷压力的 主要原因。 印刷压力过大或过小，都会导致印品质量的降低。而印刷压力过大，所带来的弊病就 越多。当印刷压力过大时，将会引起：图文失真，印迹网点扩大，印品层次不清；油 墨局部“过满”，导致印品色调不协调；纸张拉毛；使印刷机的主要承压部件和传动 部件产生较大变形，影响零部件的工作寿命，加速了印版的磨损；橡皮布的耐用率受 到影响；由于机器的载荷增大，故耗电量也增多等。当印刷压力过小时，将会引起： 印刷图文的转移不够完整；网点不实，色泽灰淡；使印版、包衬、纸张和印刷机等的 原有缺陷和毛病更加显露。 印刷压力的大小是可以调节的，其方法有以下两种： （1）滚筒中心距调节法 通过调节两滚筒之间的中心距离，来增加或减少印刷压力， 这是一种最常见和最主要的调节方法； （2）包衬厚度调节法 通过增加或减少滚筒包衬的厚度，来加大或减小印刷压力，这 是一种只有在万不得已的情况下，才允许采用的一种方法。 值得注意的是：轻易地增减包衬厚度，往往会引起滚筒直径的改变，从而造成圆周速 度的不等，其结果必然导致网点变形和套印不准，弄得不好，甚至会产生“杠子”。
（五）、堆墨 堆墨 现象：指油墨堆积在橡皮布、印版和墨辊上，油墨传递转移性不良，使印 件墨色模糊。 原因：（1）油墨太短、缺乏流动性。（2）颜料含量高、颗粒粗、比重大、 研磨不足、润湿不足。（3）油墨和连接料粘度低，与润版液发生乳发。 （4）纸粉剥落混入油墨中使油墨变短。 处理方法：（1）加入能使油墨变长的抗水性好的树脂连接料。（2）换用 浓度高颜料，适当降低颜料及固体份用量重新轧制油墨。（3）尽量减少 润版液用量如无数可换用抗水性好的油墨。（4）适当加些05-92去粘剂 降粘。如无效更换纸张。 （六）、飞墨 飞墨 现象：印刷机运转时油墨在印刷机墨辊之间分裂，长的油墨形成长的细丝， 这些细丝断裂成细滴呈雾状飞散，分布在印刷车间的空气中。 原因：（1）印刷速度过快。（2）给墨量太多，墨辊上墨层太厚。（3）油 墨太长太粘。（4）墨辊安装不适当或损伤。 处理方法：（1）降低印刷速度。（2）换用颜色浓度高油墨，减少给墨量。 （3）加入蜡类助剂，使油墨变短并降低粘性。（4）检查墨辊，并将墨 斗开小些，调节棘轮使转动快些。
（七）、油墨不落槽 油墨不落槽 现象：印刷中油墨缺乏流动性，不能从墨斗转移到墨辊上。 原因：（1）油墨的屈服值过大，油墨墨丝短流动性差。（2）油墨 触变性大。 处理方法：（1）加入可使墨丝变长的#3调墨油或改善油墨流动性的 高粘度树脂油。（2）经常搅动油墨或在墨斗中安装搅拌器。（3） 换用流动性好的油墨。 （八）、纸张掉毛或掉粉 纸张掉毛或掉粉 现象：印刷时从纸张表面掉下纤维或填料颗粒，堆在橡皮布的图文 上，使印品质量下降。 原因：（1）纸张质量差。（2）油墨粘性大，或因油墨中溶剂挥发 使粘性增高。（3）印刷速度太快。印刷压力太大，造成纸张与橡 皮布之间的磨擦力过大。 处理方法：（1）换用纸张。（2）加入#6调墨油或05-92去粘剂降低 油墨初始粘性。（3）调整印刷压力，降低印刷速度。
（十一） “鬼影” 鬼影” 鬼影的出现需要几个重要的前提：① 叼口方向上有需墨量比较大的图案或是文字，这是鬼影出现 的图案基础；② 拖梢部分有需墨量同样很大并且面积比较大的图案，这是鬼影的载体；③ 叼口 方向图案部分和实地部分（或墨色浓重的大面积图文部分）的距离，刚好和墨辊的直径成倍数关 系；具备了以上的条件就有可能在印刷过程中出现鬼影，当然也可能不出现。 鬼影是怎么产生的呢？ 实际上鬼影出现的原因并不复杂，叼口部分的图案先接触墨辊，也就是说墨 辊先向叼口部分的图案供墨，如果叼口部分的需墨量很大，就会在着版墨辊表面上留下较深的墨 层潜影。当着版辊完成向叼口方向的图文部分供墨后，转回并开始由供墨墨路补充油墨，但当先 前的叼口图文部分用墨量比较大，即在着版辊上留下的墨层浅影比较大时，这时的供墨有时就无 法将潜影部分补平了。于是，墨辊继续旋转到下一圈，向叼口方向的大面积图文供墨时，就会将 这种潜影用浅影的方式表现出来。鬼影现象大多数属于“缺墨鬼影”。 缺墨鬼影的产生主要有两方面的原因：一是设计版面时文章区域隔离线条或装饰线条等安排使用不 妥；二是印刷设备的各墨辊之间及其与橡皮滚筒之间的压力调试不正确等。 产生鬼影后如何处理呢？ 在没有鬼影消除装置的机器上我们通常用以下一些方法： 串墨辊的串动量加大； 适当地加大串墨辊和靠版墨辊间的压力； 拖梢处加实地条，以此来吸收空白处多出的墨，可以解决一点问题。 从以上几点可以看出，对于鬼影的解决主要还是从设计和墨路的改善上下手。 对于某些版子，如咬口处多是镂空小图，中间往后到拖梢是大实地，这样的版子可以掉头晒，拖 梢咬口对掉，也可以解决问题； 设计的人在懂印刷，从设计上解决。比如说避开用墨量比较大的图文（尤其是叼口面积比较小， 拖梢面积比较大的图文）在印版上面的周向对应，或是在设计时，将叼口处较小的图文和拖梢处 较大面积的图文对调。 另外，在对印刷品上和图案进行组版时，要注意尽量避免相对应的两块图案间距恰好和印刷机上 靠版墨辊的周长相同。
（三）、晶化 晶化 现象，在经过干燥的底墨上进行套印时，有可能使后印的油墨叠印 不上去，即使勉强印上，也能轻易地被擦去。 原因：这是由于先印的油墨含干燥剂过多，油墨干燥过快，印后间 隔时间过长，墨膜表面形成光滑硬膜所致，使下一色油墨着墨困 难。 处理方法：（1）合理掌握套印的间隔时间，在先印刷的油墨未彻底 干燥之前就印下一色油墨。（2）减少油墨中干燥剂用量，减慢油 墨干燥速度。（3）如果已发生晶化可采用加印一次树脂连接料或 05-90亮光浆的办法加以补救。 （四）、粘脏 粘脏 现象：刚印下来的印刷品堆叠时正面的油墨粘脏重叠其上的印刷品 背面称粘脏。 原因：（1）油墨的固着和干燥慢。（2）墨量过大。（3）纸张表面 比较紧密和光滑，吸收性差。油墨不能在纸面迅速渗透和固着。 处理方法：（2）换用快固着类型油墨。（2）换用高浓度油墨采取 薄层印刷。（3）采取表面喷粉办法。（4）油墨中加入59防粘脏 剂或六谷粉。
二十五、常见印刷故障及处理方法。 二十五、常见印刷故障及处理方法。 （一）、起脏 起脏 一般是指非图文区产生污脏。其中也包括印迹辅、糊、网点并连等现象。 然而起脏又可分为浮脏和油脏二种情况。现分述如下： 1、浮脏 现象：在非图文区产生淡色污脏，因不是从印版染上，所以容易 擦掉。 原因：（1）主要是油墨比较软，受润版液作用后有部份油墨因乳化而 进入润版液中，形成水中油型乳液。（2）纸张中的化学物质和润湿剂助 长油墨乳化。（3）润版液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。 处理方法：（1）换用粘度高、较稠厚的难乳化油墨，或者在原油墨中 加入高粘度调墨油。（2）换用纸张。（3）调节润版液组份和PH值。 2、油脏 现象：印版的非图文区变成感脂性，油墨附着在它的上面，污脏 了印刷品。 原因：（1）油墨过软稀。（2）给墨量过大。（3）油墨中存在游离性 脂肪酸、树脂酸及表面活性剂等物质。（4）颜料中处理剂的影响。（5） 着墨辊润版辊以及橡皮布的压力过大，损坏印版表面结构。（6）从纸张 涂料中溶出感脂物质。 处理方法：（1）更换油墨或在原墨中加入高粘度树脂油（或0号油）及 胶质油，使油墨具有粘性和弹性。（2）调整供墨量。（3）调整润版液 适当用量。（4）使用表面张力较高的润版液。（5）将压力调适当。（6） 更换纸张。
（二）、套印不良 套印不良 现象：湿对湿套印时后面印刷的油墨不能顺利地附着在先印 刷的油墨上。 原因：（1）与先印的油墨相比后印的油墨粘性过高。（2） 先印的油墨固着慢且墨量大。（3）四色油墨的颜色强度平 衡不适当。 处理方法：（1）采用粘性高的油墨先印刷，粘性低的油墨 后印刷，比较理想的粘性要求是应当按套印颜色的顺序陆续 降低。（2）采用固着快的油墨印，且浓度高印得薄一些， 图案面积小先印，以利后面套印。（3）任何一套湿多色套 印油墨它们的颜色强度是平衡的，套印时可以采用等量给墨， 如果采用不是同一套油墨一起印刷时，使用时就要妥善处理。
二十三、印刷速度过高对印刷的影响。 二十三、印刷速度过高对印刷的影响。 印刷速度越高，印刷压力随之增加，一方面影响油墨的转移， 另一方面纸张和橡皮布剥离时的剥离张力增大，容易产生拉 毛、脱粉现象； 当机器高速运行中，因胶辊的内耗和串墨辊的窜动而发热， 导致相应部位的油墨、润湿液温度上升，一方润湿液蒸发 加快，另一方面也促进了油墨的乳化。而润湿液的供液量实 用范围随温度升高而减少，这时必须增加供水量才能防止脏 版。同时，由于油墨乳化，其着色力、饱和度下降，墨色变 浅，为了接近样张颜色，操作工必须增加墨层厚度，这必然 会带来水大墨大，加速了油墨乳化。实验表明，温度若从 25℃上升到35℃，油墨的黏度便从50Pas下降到Pas，油墨 的流动度增加了一倍，这必将造成油墨的严重铺展。 印刷速度过快，耗电量增加，同时加速了机器的磨损，减 少了设备的使用寿命。