水电站导流工程开挖及支护技术交底

xx省xxxx水电站导流工程
开
挖
及
支
护
技
术
交
底
编制：复核：接收人：
xx项目部
xx
1#支洞施工技术交底
一、工程概况
xxxx水电站导流洞工程1#施工支洞长度约128米，开挖断面为城门洞型，断面尺寸6m×5m，纵坡为-8.7%，与导流洞相交里程为K0+045左右。

支洞进口洞底的标高为2716米，坐标为（3579488，7711，254968.3382）。

与导流洞相交处的坐标为（3579417.9376,255058.1982），标高为2704.750。

支洞中设置一圆曲线，曲线要素为ZY （3579471.448,255031.4835）QZ(3579462.7231,255045.7026)，YZ （3579447.7333,255053.0079），交点坐标为（3579466.4036,255049.7557）
、Ⅳ围岩为主。

拟采用全断面开挖方式1#施工支洞洞身主要以Ⅲ
2
进行开挖作业，对于地质情况较差地段按照“短进尺、弱爆破、早支护”的原则进行施工。

支洞开挖采用YT28气腿式钻孔式凿岩机钻孔，3m3侧卸式装载机配合15t自卸式汽车出碴，支护根据实际地质状况增加随机支护锚杆和随机喷护混凝土，确保施工及运输安全。

施工支洞布置图详见施工总体布置图。

二、施工准备
1、首先从业主提供的3#施工便桥处修建一条便道至支洞进口位置，并在洞口位置处扩挖一场地放置支洞开挖使用的机械设备。

2、其次在八号公路旁边修建一座20m3的蓄水池（此蓄水池考虑
到导流洞施工用水），作为施工支洞的生产用水蓄水，并利用Φ80的钢管将施工用水引至支洞进口位置。

3、测量组根据施工支洞坐标和高程，将施工支洞的中轴线位置精确地放样并作好标记。

4、施工支洞开挖前，将所有的机械设备进行一次全面的检修，以提高施工时机械设备的使用率。

5、测量组根据已放好支洞轴线精确地将支洞轮廓进行实地放样。

三、主要工程项目及工程量
导流洞1#施工支洞工程包括支洞洞身开挖，洞身防护、不良地质处理等工程，其开挖工作内容包括：场地清理及其它准备工作、钻孔爆破、石碴的运输和堆放、完工前的维护等工作。

支护工程包括：锚喷支护、格栅施工等。

1#施工支洞主要工程量见表一。

表一主要工程量表
项目名称单位工程量备注
洞身开挖m34074
C20喷混凝土m317.96 视地质情况而定L=2m，φ25锚杆m 528 视地质情况而定格栅拱架榀 2 洞口段
四、施工顺序及进度安排
1、施工顺序
施工准备工作支洞开挖出碴支护
3、施工工期
根据导流洞工程的总体工期要求和支洞的工程量，支洞的施工计划定为每循环的进尺按2米计，每天按2.5个循环，每天进尺为5米。

支洞开挖及支护工程的工期拟定为1个月，即从2008年6月1日至7
月31日。

循环作业时间安排：
工序时间（h） 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 测量0.6
钻孔 3.0
装药、爆破 1.0
通风0.5
排险0.5
出碴 2
临时支护 2
说明：每循环耗时为9.6小时，循环进尺2m，每天2.5循环月进尺150m
五、施工布置
1资源配置
根据施工总进度安排及开挖高峰强度的要求，导流洞1#施工支洞开挖施工资源配置如下。

A主要机械设备配置
主要机械设备配置一览表
序号设备名称及规格数量(台) 备注
1 PC200挖掘机 1
2 柳工50C装载机 1
3 自卸汽车5t 4
5 YT-28手风钻 6
6 喷浆机 1
7 电焊机 2
8 潜水泵 3
9 弯筋机 1
B施工人员配置
施工人员配置一览表
序号工种数量(名) 备注
1 钻爆工12
2 普工12
砼工7
钢筋工 6
3 司机12
4 技术人员 2
5 测量人员 3
合计54
2施工道路的布置
为满足1#施工支洞的施工需要，从1#施工支洞修建一条施工便道至2#弃碴场。

3#便桥至2#碴场已通，目前只修建3#便道至支洞口的位置。

3风、水、电布置
(1) 施工供风
在1#施工支洞洞口布置供风站集中进行供风，用φ108钢管铺设至距开挖作业面60 70m处后，采用高压胶管接入用风设备。

(2) 施工通风及降尘
1#支洞施工通风与导流洞洞内通风综合考虑，拟在1施工支洞洞口设置一台大功率（2×110kw）、风量大的轴流风机（2000m3/min）
向导流洞压入通风。

施工支洞内风管采用直径1.2m的柔性风筒。

在洞室内采用洒水和喷雾进行降尘。

(3) 施工照明
支洞开挖施工用电由供电系统接入。

洞内供电线路由进口方向向隧洞作业面铺设，供电线路离地高2m以上，每隔20m设置瓷瓶支架，使线路悬空。

动力线路采用三相四线电缆，照明线路采用铝芯线，每
隔20m设一盏100W照明灯，照明灯采用防爆灯具，
工作面电压采用低于36V的安全工作电压。

(4) 施工用水
支洞开挖施工用水设置在施工支洞洞口的进口采用主供水管（φ100钢管）接入，沿进洞方向铺设至距钻爆工作面50m处，然后改由橡胶管引到作业面。

(5) 施工排水和水流控制
采取截、堵、排相结合的综合措施，施工前先做好支洞顶、洞口及周围地表的防排水工作，防止地表水从洞口进入洞内。

地下洞室施工排水的重点主要由于1#施工支洞是顺坡开挖，根据施工特点、施工程序安排，采取利用坡降自流和机械抽排相结合的原则进行排水布置。

顺坡向开挖洞段在工作面布置潜水泵将施工废水和渗水通过布置在侧壁的排水管抽至洞口集水坑处，待施工废水沉淀后排入木里河中。

施工通风和排水布置见附图。

4碴场布置
导流洞工程主要碴场为2#碴场和3#碴场，碴场分为弃碴场和回采场，容量分别为11万m 3、9万m 3。

六、支洞开挖
施工支洞开挖开挖施工工艺流程见图一。

1、测量放样:
(1) 施工测量采用全站仪配水准仪进行。

(2) 测量作业由专业人员实施，每个循环钻孔前进行设计规格线测量放样，并检查上一循环超欠挖情况，检测结果及时向现场施工技术人员进行交底；断面测量滞后开挖面10～15m ，按5m 间距进行，每个月进行一次支洞轴线及坡度的全面检查、复测，确保测量控制工
测 量 布 孔 钻 孔 验 孔
装药连线 起 爆 通风散烟 安全处理
出 渣 安全处理
进入
下一循环
图一 洞挖工艺流程框图
序质量。

(3) 放样内容为：隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号（每隔5m在隧洞内侧打一条桩号线）、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线、并按钻爆破设计图要求在掌子面放出炮孔孔位。

2、爆破设计
采用全断面爆破开挖，采用气腿钻在钻孔台车上造孔，人工在平台车上装药。

钻孔孔径φ42mm，采用契形掏槽、周边光面爆破施工方法，掏槽孔和辅助孔孔内药卷直径φ32mm，连续耦合装药，掏槽孔深2.2m，单孔药量1.0Kg，掏槽孔外侧布置辅助孔，辅助孔孔深2.0m，孔间距65～80cm，排间距90，单孔药量为0.6Kg，周边布置光爆孔，光爆孔间距40cm，采用φ25mm药卷间隔装药，不耦合系数1.68，线装药密度100g/m。

掏槽孔和辅助孔采用非电毫秒雷管起爆，光爆孔采用导爆索引爆。

施工爆破设计图及参数表见附图《施工支洞全断面开挖爆破设计图》。

洞内根据实际地质状况增加随机支护锚杆和随机喷护混凝土，进行临时支护，以确保洞内施工安全。

当开挖至地质不利结构面出露位置处，按照“短进尺、弱爆破、早支护”的原则进行施工，必要时可及时采取架设格栅钢架等措施加强支护。

装药爆破注意事项及相关要求：
(1) 洞内装药作业采用可移动作业平台车配合。

(2) 在钻孔工序开始时，按照爆破设计要求提前进行光爆药卷的加工，将炮孔堵塞物加工成型（把沙灌入塑料袋并绑扎好），准备好
各种规格药卷以及各种段别雷管。

(3) 炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞、和引爆线路的联接，由经考核合格的炮工，
严格按监理工程师批准的钻爆设计成果进行施作。

(4) 装药严格遵守安全爆破操作规程，装药前用风水冲洗钻孔，掏槽孔由熟练的炮工负责装药，爆破孔采取柱状连续装药，周边孔采取空气间隔装药，将小药卷绑扎于竹片上，导爆索串接。

(5) 装药严格按照爆破设计图（爆破参数在实施过程中不断调整优化）进行，掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好，洞内采用非电起爆网络。

(6) 药装完后，由炮工和值班技术员复核检查，确认无误后，撤离人员和设备并放好警戒，炮工负责引爆。

(7) 炮响20分钟后炮工先进入洞内检查是否有瞎炮，若有则迅速排除，然后才能进入下一道工序。

(8) 光面爆破和预裂爆破要求：
①残留炮孔在开挖轮廓面上均匀分布；
②完整岩石炮孔痕迹保存率在80%以上，较完整和完整性差的岩石炮孔痕迹保存率不少于50%，较破碎和破碎岩石炮孔痕迹保存率不少于20%；
③相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值不大于15cm；
④相邻两孔间的岩面平整，孔壁没有明显的爆震裂隙；
⑤预裂爆破后，形成贯穿连续性的裂缝。

3、通风散烟、除尘和空气监测安全措施
整个施工过程中一直启动通风设备通风，出渣前和出渣过程中对开挖面爆破渣堆洒水除尘，使洞内有害气体和粉尘含量在规范允许范围内。

施工期通风布置
(1) 通风一般要求
1#施工支洞采用自卸汽车运输方式施工，除施工人员、稀释炮烟供风量外，以稀释内燃机废气为控制指标。

导流洞施工要求达到开挖面风流中氧气含量不低于20%，气温不高于30℃。

二氧化碳含量不超过0.5%，一氧化碳含量不大于30mg/m3，含10%以上游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg/m3，含10%以下游离二氧化硅的粉尘不得大于4mg/m3，风速不小于0.15m/s，但不大于6m/s，提供新鲜空气每人3m3/min。

为了综合考虑导流洞的通风，故在通风量计算时采用导流施工时的取值范围。

(2) 通风量计算
①按稀释炮烟要求：大断面需风量V
=36Q/t
1
Q-同时爆破的炸药量，取150kg；t-通风时间，取20min；
②冲淡废气
按压入通风方式计算通风量V
=21.4（QSL）1/2/t
2
Q-同时爆破的炸药量，取150kg；
S-断面积，取116m2；
L-风管长度，按单头进尺最长计，取600m ；
t-通风时间，取20min ；
③ 按最小风速要求
要求最小风速υmin ≥0.15m/s ，要求通风量V 3≥60υmin S max m 3/min ；
④ 按施工人员、设备需风量计算
施工人员要求V 人≥3m 3/min ·人，柴油机械要求V 机≥
4m 3/kw ·min ·机，以工作面最多25人、机械5台（2台3m 3装载机、
3辆20t 自卸汽车计），要求通风量V 4=135m 3/min 。

从以上几个方面考虑的通风量计算结果见表二，通风量取其中的
极大值 表二 通风量计算结果表
项 目
计 算 公 式 计算风量（m 3/min ） 稀释炮烟
V1=36Q/t 270 冲淡废气
V2=21.4（QSL ）1/2/t 722 最小风速
V3≥60υminSmax 86 工作面需风量
V4=3×m 人+4×W ×m 机 135
(3) 通风机械选型
取Vmax=1213×1.2=1456m 3/min<2000m 3/min
考虑漏风的影响，取1.2的系数，选用2SN-125A 型的（2 110Kw ）
轴流式风机，2SN-125A 型的轴流式风机的吸出风量为2000 m 3/min 。

(4) 通风机械布置
系统通风、散烟设备根据施工进度、施工工作面，以及有关通风
要求进行配置，支洞开挖在1#支洞洞口布置一台轴流式风机SN-125A （2000 m3/min）。

(5) 辅助通风措施
洞内施工废气污染源主要为大功率内燃机械，为此，针对进洞机械采取以下措施：
①加强对进洞机械的维修保养。

建立专门的维修班，对洞内施工机械定期保养、检查，提高内燃机柴油的燃烧率；
②慎重选择油料及柴油添加剂。

施工中使用含硫量低的柴油品牌，并选用适用的柴油添加剂以降低一氧化碳的排放浓度；
③对部分机械进行机外净化，配备有催化剂的附属箱，将其连接在尾气排放管，把发动机排出的废气用催化剂和水洗的办法来降低其中的有害气体。

(6) 施工通风保证措施
①
防漏降阻是取得较好通风效果的关键。

风管安装必须做到平
顺、挺直、紧扎、安稳；帆布风管与风机的联接的20m采用铁皮风
管；破损及时修补，以减少接头、破损漏风和降低局部阻力。

②建立专业通风维修技术队伍。

4、安全处理:
(1) 通风散烟后，采用人工持钢钎站在渣堆上或采用1.0m3反铲对顶拱和掌子面上的松动危石和岩块进行撬挖清除；
(2) 施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。

5、出渣:
(1) 出渣设备
施工支洞采用3m 3侧卸装载机配5t 自卸车运至渣场。

(2) 渣料运输
根据渣场总体规划，施工支洞开挖出的适用料，应根据施工总布置的规定和监理工程师指示运至指定料场，并不同技术要求，分区有序堆放。

七、支洞支护 支护施工程序
当围岩稳定条件较差时，
采用紧跟开挖作业面与开挖作业交叉交替进行的方法，及时进行随机锚杆、超前锚杆或钢支撑等型式的支护；当围岩稳定条件较好、
较完整时，采用略滞后开挖作业面30～50m 的方式，进行锚杆和喷射混凝土支护。

正常洞身段围岩支护施工程序见图二；不良地质洞段支护施工程序见图三。

施工示意图见附图。

局部危岩随机锚杆 系统锚杆 施工准备 喷混凝土 下一循环
图二 洞身段支护程序图 图三 不良地质洞段支护程序图
下一循环
喷混凝土 系统锚杆施工 超前锚杆 洞室开挖 刚支撑施工
1 施工布置及准备
(1) 支护施工道路及施工用风、水、电
支护施工道路均利用相应部位的开挖施工道路，施工用风、水、电由施工总布置的风、水、电系统主管线接入相应施工平台。

(2) 支护材料加工
锚杆、钢筋网等所有构件均由综合加工厂制作，并存储于厂内，施工时用汽车运输至施工现场；锚杆灌浆采用简易移动式制浆站制浆，由泥浆泵通过管道输送到施工平台；喷护用的混凝土混合料由小型专用混凝土拌和系统拌制。

(3) 支护施工平台搭设
脚手架事先分块拼装备用，支护平台搭设时快速安装到位。

施工完毕后分块拆卸存放在不影响施工的位置。

2 砂浆锚杆施工：
支洞锚杆施工采用采用YT-28气腿钻造孔。

支护参数见附图。

施工中，根据实际地质情况进行调整。

锚杆采取先注浆后插杆的工艺施工，其工艺流程为：测量定位→钻机就位→造孔→洗（冲）孔→灌注水泥砂浆→安装锚杆→检测。

其施工工艺流程见图四。

施工准备钻孔清孔孔内注浆安装锚杆拉拔试验
浆液制备
锚杆加工、运输验收
钻孔验收
图四锚杆施工工艺流程图
⑴主要材料
①锚杆：锚杆材料按施工图纸的要求，选用Ⅱ级或Ⅲ级高强度的螺纹钢筋或变形钢筋。

② 水泥：注浆锚杆的水泥砂浆采用标号不低于425#的普通硅酸盐水泥。

③ 砂：采用最大粒径小于2.5mm 的中细砂。

④ 水泥砂浆：砂浆标号满足施工图纸的要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不低于200#。

⑵施工方法及要点
① 钻孔、清孔
a 锚杆钻孔孔位、角度、深度、孔径严格按照设计图纸进行，孔位偏差不大于100mm ，孔深偏差值不大于50mm ，采用锚杆的程序施工，孔径大于锚杆直径15mm 以上。

随机加固锚杆的孔向与可能滑动面的倾向相反，其交角应大于45°。

b 钻孔完成后，用压力风将孔内岩屑吹出孔外，并将孔口作临时性封堵以防异物掉入孔内。

② 锚杆安装与注浆
a 锚杆安装均采用人工进行。

锚杆的工艺施工时，在孔内注入水泥砂浆后，立即将锚杆插入孔内，然后在孔口将锚杆临时固定。

b 砂浆灌注采用2SNS 型砂浆泵进行。

砂浆搅拌均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。

③ 加楔固定
锚杆注浆完成后，立即在孔口加楔固定，并将孔口作临时性堵塞，确保锚杆在孔内居中，锚杆施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。

3 喷射混凝土施工 支洞喷射混凝土采用强度等级为C20混凝土，喷射厚度5～8cm 。

其中网喷混凝土在喷射前布设钢筋网，钢筋直径为ф6.5 mm 及8mm ，钢筋网采用在现场加工营地将钢筋调直断料后，运至施工部位现场帮扎编制成网，间距为150~300mm 。

为减少对环境的污染，喷射方法选用湿喷法。

(1)主要材料
①水泥：选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。

水泥标号不低于425。

② 骨料：砂选用质地坚硬、细度模数大于2.5的粗、中砂。

使用时，含水率控制在5%~7%；粗骨料选用粒径不大于15mm 的碎石。

③钢筋网：根据设计要求采用屈服强度不低于240MPa 的光面钢筋（I 级钢筋）绑扎成型。

⑵主要机具
支洞采用1台湿喷台机进行混凝土喷射作业，喷射料在集中拌和楼拌制，采用农用汽车运输。

⑶施工方法及要点
喷射混凝土施工工艺流程见图五。

①受喷面准备
清理并冲洗受喷坡面。

对于遇水易潮解的泥化岩面，采用压力风清理。

合格后，在系统锚杆外露段上设置喷厚标记；无锚杆的受喷面，采用砂浆或自插钢筋标记，标记钢筋外端头低于喷射混凝土表面3~5mm 。

对受喷面渗水部位，采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。

② 混合料的制备
喷射混凝土的配合比通过室内及现场试验确定。

拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求分别称量。

允许偏差：水泥、速凝剂不大于±2%；砂、石各不大于±3%。

施工准备 测量放样 混合料拌和 设置平台车 混凝土喷射机 空压机 清理喷面 输料管 受喷面 喷 头
养 护 加速凝剂、少量水 水泥 砂 碎石 钢纤维 水 图五 喷砼施工工艺流程图
混合料搅拌时间不少于2min，混合料达到搅拌均匀，颜色一致的要求。

混合料随拌随用，存放时间不超过20min，保持物料新鲜。

③挂网施工
挂网固定已施工的系统锚杆上，局部增加固定锚杆，挂网锚杆间距200cm×200cm，长100cm。

待挂网锚杆施工完毕且砂浆达一定强度后，钢筋网固定就位。

钢筋网与岩面之间采用预制砼块支垫，确保钢筋网在喷层内居中，保护层厚度不小于50mm。

钢筋网与锚杆端头用点焊连接。

喷射砼必须填满铁丝网与岩石间空隙，网面的砼保护厚度不得小于5cm。

④喷射作业
受喷面作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理，喷射作业时，不得漏喷，连续供料，工作风压稳定。

完成或因故中断作业时，应将喷射机及料管内的积料清理干净。

喷射混凝土的回弹率：洞室拱部不大于25%，边墙不大于15%。

⑤养护
喷射混凝土终凝2h后，及时进行洒水养护，养护时间不少于7天。

冬季气温低于5℃时，混凝土强度未达到10Mpa前，用保温材料覆盖，以防止其受冻。

洞门及格栅拱架支护施工:
洞门支护采用边坡挂网锚喷与格栅拱架护拱支护相结合，根据支洞进口开挖后围岩地质状况选用格栅拱架的榀数。

格栅拱架的施工程
序为：岩面清理→锁脚锚杆施工→格栅拱架安装→钢楔紧固→焊接。

准备工作
⑴清理岩面浮石，墙脚堆积物，处理岩面欠挖，在格栅拱架安装处局部扩挖断面，以保证格栅拱架安装后的断面尺寸符合设计要求。

⑵支洞口边坡先要施工部分支护锚杆和喷射混凝土，以保证安装作业人员的安全。

⑶格栅拱架在加工厂分段按设计尺寸进行加工，其联结钢板、螺栓螺帽、钢楔等亦准备到位。

施工方法
⑴采用YT28凿岩机打锁脚锚杆孔，锚杆孔位置按格栅拱架的榀间距及分段长度确定，支洞口孔深3m左右（其它地方根据实际情况调整锁脚锚杆的长度），锚杆为Ф22mm钢筋，锁脚锚杆由人工安装，全部水泥浆灌注，对时间要求紧的锚杆采用速凝水泥卷安装。

⑵格栅拱架安装在装载机的配合下人工进行，分段间采用联结钢板螺栓连接牢固。

⑶格栅拱架与围岩间空隙采用钢楔楔紧，使格栅拱架基本与围岩密贴。

⑷格栅拱架与锁脚锚杆和钢楔等焊接，要求焊接牢固，格栅拱架不移位，焊接完后，每榀格栅拱架间用连接钢筋或型钢焊接形成整体。

⑸格栅拱架架立后尽快进行喷混凝土作业，并全部覆盖，喷射
混凝土时先从拱脚或墙处向上喷射，
以防止上部喷射料虚掩拱脚
（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

⑹ 对岩石破碎段，格栅拱架安装完后立即在顶拱格栅拱架上焊接细钢筋网片，防止顶拱掉块
格栅拱架详图见附图
八、质量保证措施
1、 开挖质量控制措施
⑴支洞开挖施工前，根据地形地质条件进行详细的爆破开挖设计，并在现场进行生产性试验，优选合理的爆破参数；施工中，根据爆破效果，不断修正完善以达到更好的效果。

⑵ 合理安排开挖施工程序，围绕利用洞渣加工砂石料的需要，对导流洞洞室爆破进行生产性试验，选定合适的爆破参数，并根据岩石地质情况实行动态调整，保证开挖的质量满足砂石料加工和建筑物开挖的要求。

⑶ 对所有施工部位的钻孔、装药等工序进行全过程的质量检查，详细作好质量检查记录，编制工程质量报表，定期提交监理工程师审查。

⑷ 配备足够的、先进的钻爆设备，加强施工人员系统业务培训，熟练掌握钻爆技术，严格按照确定的爆破参数进行施工，保证爆破效果。

⑸ 配置足够的、合格的测量人员、仪器和设备，在施工过程中，及时放出开挖轮廓线并对坡面进行复核检查。

⑹对各洞室不良地质段，视岩石破碎情况采取超前锚杆或超前小导管预注浆支护，开挖采用短进尺（1～2m）、弱爆破、及时强支护的原则进行，对断层、结构面及节理裂隙相互交切形成的稳定性差的楔形体，在开挖后及时进行随机锚杆和系统锚喷支护，避免塌方，保证成型质量。

⑺周边孔钻孔的施钻选用经验丰富，技术熟练的台车操作手进行，严格控制钻孔质量，采用断面仪及时测量断面，掌握超欠挖情况，及时改进和提高钻孔质量，并对钻孔人员进行奖罚。

2 支护质量控制措施
⑴喷锚支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。

锚筋的安装方法，包括钻孔、锚筋加工和锚固及注浆等工艺，均经过监理工程师的检查和批准，实施时严格锚筋制作安装工艺。

⑵喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均符合施工图纸的规定，喷混凝土采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，认真做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理的设计参数，并征得监理单位的同意。

喷混凝土施工前，对所喷部位进行冲洗、预埋规定长度的检验钢管以量测厚度；喷射混凝土采用干喷方式进行，喷嘴按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，使混凝土均匀密实，表面平整，喷嘴与喷射面尽量保持垂直，以减少回弹，确保喷混凝土的质量；喷混凝土结束后，进行喷混凝土厚度检验后割除露出表面的钢筋；喷射混凝土初凝后，立即洒水养护，持续养护时间不小于7d。

⑷支护施工使用的各种主要材料“三证”齐全，严禁的“三无”材料或产品进入施工场地。

⑸施工中所有工序认真填写详细的施工记录和验收签证记录单，对施工中发后的任何质量异常情况都要快速及时地向有关部门通报，提出整改措施或方案，限期整改。

九、安全施工措施
按照“安全生产，预防为主”的原则组织施工生产，做到消除事故隐患，实现安全生产的目标。

施工现场安全技术措施如下：
1 支洞开挖施工安全主要控制措施
①所有进入地下洞室工地的人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。

各洞内机电洞室、料库等处均应设置有效的消防器材，并设明显的标志，定期检查、补充和更换。

②洞室施工放炮由取得“安全技术合格证”的爆破工担任，严格防护距离和爆破警界。

放炮10分钟后才允许人员进入工作面，安全撬挖后方能继续施工。

③开挖不良地质段时，应按照短进尺、弱爆破、先护顶、及时强支护的原则进行，并制定相应的防塌、滑预案及处理措施。

④洞室交叉口的开挖应先打锁口锚杆加固再进行相贯洞室的开口爆破，爆破后支护立即跟上，以防止出现塌方。

⑤支洞口开挖前需对洞口进行长锚杆预支护，洞口开挖后及时进行锁口砼施工。

⑥在洞室施工中配备有害气体监测、报警装置和安全防护用具，。