高承台灌注桩一次浇筑成型施工技术

高承台灌注桩一次浇筑成型施工技术
广西LNG储罐设计采用高承台灌注桩，桩径1200mm，地下部分为40m和45m两种，地上部分高出地面1.6m，以往的LNG储罐灌注桩施工，均采用传统的施工方法，即灌注到地面或地面以下，然后开挖土方、破除桩头、接桩。

广西LNG储罐桩基是国内首次应用高承台灌注桩一次浇筑成型施工技术，完成桩基和短柱施工的项目。

该施工方法不留施工缝，缩短了施工工期、节省了施工费用，又保证了结构完整性。

现叙述如下：
标签：高承台；灌注桩；一次成型
1施工机（器）具介绍
①全站仪1台；②水准仪1台；③挖掘机1台；④泵车1台；⑤罐车2台；
⑥振动棒3台；⑦16T吊车1台。

2桩基地面以下部分按照传统的桩基施工方法施工
混凝土灌注至地面后，清理出护筒上的吊环，利用吊车缓缓拔出护筒。

起拔时先将护筒少量上提，补充一定量混凝土，确保混凝土面不低于四周地面，防止落入泥土，影响顶部混凝土质量。

护筒拔出后，要及时清除掉护筒内壁的混凝土和外壁的粘土。

地上部分采用2块半圆定型钢模板，要求下沿宽度≥400mm。

模板安装前，检查地面以上部分钢筋，对变形和锈蚀的钢筋进行调直和清洁处理，并安装混凝土导正块，确保桩身混凝土保护层满足设计要求。

清理完桩头被污染的混凝土后，用坍落度不大于100mm的混凝土在桩身周边铺设厚100mm的垫层，垫层宽度大于模板内径300mm以上，保证模板安放在平整密实的地面上。

为了避免因为上部浇筑振捣，出现模板底部跑浆的现象，可以在模板底部外侧堆土、加荷载，确保模板和地面接缝处密实。

模板使用前必须经过认真打磨。

打磨时，先用钢丝刷最少打磨2遍，将浮锈清除干净，钢丝刷打磨不到的部位，用细砂纸打磨。

模板表面有变形或麻面的可用腻子打底，干燥后再进行脱模剂涂刷等工作。

刷好脱模剂的模板严禁与水及其它杂物接触，如有雨天要采取保护措施。

待刷好脱模剂后再行组装，地上部分模板尺寸及支设如附图1和附图2所示。

将模板吊装到位后，测量钢筋笼的位置，将偏差控制在±20mm以内。

如果超差，用手拉葫芦将钢筋笼调正，直到满足要求后再固定模板。

模板的对位，调直工作应由施工人员精心操作，确保满足要求后，才允许浇筑混凝土。

灌注混凝土要超过设计顶标高30～50mm，以便上部承台施工时凿毛处理。

混凝土浇筑完成24h后拆模，拆除模板后在裸露桩身混凝土外面缠绕塑料薄膜并洒水养护，养护时间不少于7天。

拆除下来的模板要及时进行清理和维修。

3工期费用比较
3.1 工期比较
①传统桩基施工上部桩头施工工期：土方开挖：按2台挖掘机配4辆运土车计算，每天挖土方600m3，需要13天；截桩按配备10台空压机计算，平均每台空压机每天1.5根，需要25天；接桩头施工：每天按20根计算，需要20天；考虑流水施工，總工期60天。

②采用地下、地上一次浇筑成型完成桩基和短柱施工，上述工期便可以节省，即采用一次成型技术，较传统施工方法，单台罐可以节省工期2个月。

3.2传统桩基上部桩头施工费用
①PC-200挖掘机台班：开挖需要2台*13天=26台班，回填需要：15台班；
②人工配合清槽：4人*13天=52工日；
③测量工：2人*13天=26工日：
④10T运土车：开挖需要4台*13天=52（台班），回填需要：30台班；
⑤1T压路机：13台班；
⑥蛙式打夯机：2台*13天=26台班；
⑦空压机破桩头：10台*25天=250（台班），
⑧16T吊车：12台班。

采用地下、地上一次浇筑成型完成桩基和短柱施工可以节省上述费用，即采用一次成型技术，较传统施工方法，单台罐可以节省费用19.21万元，4台罐总计节省费用76.84万元。

4结束语
高承台灌注桩一次浇筑成型施工技术既节省工期，也节省施工费用。

经第三方检测，1468根桩低应变100%全部合格，且95.6%以上为一类桩；超声波抽检
10%，100%合格，且90%以上为一类桩；水平静载、竖向静载均100%合格。

施工质量得到业主和监理好评。

因此，该施工技术值得推广。