150tRH炉真空加料系统优化与应用

150tRH炉真空加料系统优化与应用
【摘要】通过对rh炉真空加料系统结构进行分析和研究,提出了rh炉真空加料存在的问题并进行合理改造。

改造后提高了rh炉设备稳定性,降低了设备故障停机率,取得了显著的经济效益。

【关键词】rh炉;真空加料系统；分料器；下料补偿器
山东钢铁股份有限公司济南分公司中厚板厂120吨转炉区150trh 炉于2007年10月正式投产，近来rh炉真空加料系统故障率高的问题一直制约着rh炉的连续生产，经常出现密封球阀卡料、关闭不到位、管路密封损坏情况，导致系统真空度不能满足生产要求。

为了保证高附加值钢种的正常冶炼，我们对真空加料系统的分料器、下料补偿器等部位进行了优化改造，改造后满足了rh炉的生产要求,使用效果明显,经济效益显著。

１存在问题及原因分析
1——真空料斗 2——分料器 3——密封球阀
4——挡火装置 5——下料补偿器
图１
150trh炉真空加料系统设计形式为两个生产工位共用一套加料系统，通过分料器来实现每个工位的真空加料工序（图１）。

分料器（图２）安装在真空料斗之下，作用是分配所需物料到两个处理工位，分料器的驱动方式为气缸驱动。

密封球阀起真空管路密封作用，在一个工位生产时，另一个工位密封球阀关闭，保证该工位系统真
空度。

下料补偿器的作用是在真空槽更换时，快速、自动、安全、可靠地把真空槽和真空加料系统连接或脱开。

下料补偿器的伸缩靠3个气缸动力。

挡火装置安装在下料补偿器和分料器之间，在不进行合金加料时，挡火装置保持关闭，防止真空槽内产生的热气进入真空料斗系统。

1——受料管 2——翻板 3——分料管
图2
经过近几年的摸索，总结出本套rh炉真空加料系统存在以下两个问题：
１．１分料器结构导致密封球阀卡料
真空加料系统一分为二的设计形式造成两个工位之间相互制约，如果其中一个密封球阀出现问题，比如卡料造成密封损坏，两个工位之间就无法彻底切断，造成在真空处理时联通两个工位之间联通，真空度达不到要求，无法正常生产，由此看出密封球阀在真空处理过程中起到非常关键的作用。

密封球阀密封损坏的原因主要是卡料，比较细小的合金料（比如铝粒）卡在阀板与密封之间，阀板动作时就会造成密封损坏，起不到应有的密封作用。

通过模拟下料时物料下落的轨迹，并且多次在下料后打开密封球阀短接发现，卡料原因是由于分料器的结构造成的，比如1#工位在正常冶炼过程中加料，密封球阀是在开启状态，物料落下后阀板与密封之间不会存在卡料现象。

但是在下料过程中，物料落在分料器
阀板轴上会产生不规则的轨迹，个别细小颗粒物料就在受料管与翻板之间的间隙崩向2#工位，此时2#工位密封球阀是处于关闭状态，崩到2#工位的细小物料就会卡在密封球阀阀板与密封之间。

当2#工位开始冶炼，2#工位密封球阀开启时阀板与密封之间的积料就会造成密封挤坏。

１．２下料补偿器由于安装位置不合理导致容易损坏
目前挡火装置安装在下料补偿器上方，这种设计形式造成下料补偿器直接受到热辐射，挡火装置不能起到保护下料补偿器的作用，补偿器本体及连接部位密封极易被烧坏，寿命短，并且密封烧坏后系统真空度无法保证。

２优化改造
２．１分料器优化改造
针对分料器崩料问题，主要对受料管尺寸、翻板尺寸进行了优化。

在不影响生产节奏的前提下，将受料管下端管径缩小，延缓下料速度，降低向另一工位崩料的概率。

并在翻板正常摆动范围内将受料管下端及翻板上下部位延长，减小受料管与翻板之间的间隙，以达到减少崩料的可能。

２．２下料补偿器结构及密封方式优化
由于受到现场空间限制，无法对此系统做大的改动，只能考虑在下料补偿器本身结构进行优化。

由于该位置温度较高，将下料补偿器套筒材质改为不锈钢制作，并且考虑到物料及烟气对补偿器的冲
刷，在套筒内部增加不锈钢耐磨衬套，并可单独进行衬套的更换，从而减少维护工作量。

rh下料补偿器与真空槽合金料管之间的密封原设计为12*12硅胶密封条，由于此部位温度非常高，并且密封面小，所以经常因密封条损坏导致真空度达不到要求。

为解决密封损坏问题，此部位密封改为600*450*12mm硅胶板密封，增加两部分之间的密封面积，渐少密封损坏的频次，保证系统真空度。

３使用效果
通过对rh炉真空加料系统优化改造，设备故障率大大降低，为rh 精炼炉的正常稳定的运行提供可靠的保障，确保整个炼钢生产线的顺产进行，取得了显著的经济效益。

［责任编辑：尹雪梅］。