塑料模具的装配

4．多种整体型腔凹模的镶入法
拼块式结构的型腔
图6 多件整体型腔凹模的镶入 1－定模镶块 2－小型芯 3－型腔凹模 4－
推块 5－小型芯固定板
1型腔压入端不设压入斜度&
2对有方向性要求的型腔;先压入一 小部分后;用百分表进行校正位置; 最后在平面磨床上将两端面和模板 一起磨平&
3对拼块型腔的装配;一般拼块 的拼合面在热处理后要进行磨 削加工&
7用螺孔复印法和压销钉套法;紧固定位型芯于支承板 上&
8过型芯引钻、铰支承板上的顶杆孔& 9过支承板引钻顶杆固定板上的顶杆孔&
10加工限位螺钉孔、复位杆孔;并组装顶杆固定板& 11组装模脚与支承板& 12在定模座板上加工螺孔、销钉孔和导柱孔;并将浇口套压 入定模座板上& 13装配定模部分& 14装配动模部分;并修正顶杆和复位杆长度& 15装配完毕进行试模;试模合格后打标记并交验入库&
图3所示为螺纹连接型芯 的不同结构&加工时先加工 好止转螺孔;然后热处理;组装 时要配磨型芯与固定板的接 触平面;以保证型芯在固定板 上的相对位置&
图3 螺纹连接式固定型芯
对某些有方向要求的型芯;当螺纹拧紧后型芯的实际位置 与理想位置之间常常出现误差;如图4所示&
修磨a、b面 △=Pα/3600
为了防止制件溢料;又保证型腔能适当排气;合模的松 紧程度很重要&由于目前还没有锁模力的测量装置．因 此对注射机的液压柱塞一肘节锁模机构;主要是凭目测 和经验调节&即在合模时;肘节先快后慢;使得合模的松 紧程度合适&
对于需要加热的模具;应在模具达到规定温度后再校 正合模的松紧程度&最后;接通冷却水管或加热线路&对 于采用液压马达或电机启闭模具的也应分别进行接通加 以检验&
滑块的复位、定位 用定位板作滑块复位时的定位 用滚珠作滑块复位时的定位
三、塑料模总装配程序 由于塑料模结构比较复杂;种类多;故在装配前要根据其 结构特点拟定具体装配工艺& 塑料模常规装配程序如下： 1确定装配基准& 2装配前要对零件进行测量;合格零件必须去磁并将零 件擦试干净& 3调整各零件组合后的累积尺寸误差;如各模板的平行 度要校验修磨;以保证模板组装密合;分型面处吻合面积不 得小于80%;间隙不得超过溢料报小值;防止产生飞边&
芯为装配基准；定模和动模的导柱和导套孔先不加工& 先将型腔和型芯镶块加工好;然后装入定模和动模内&将 型腔和型芯之间以垫片法或工艺定位器法保证壁厚;动模 和定模合模后用平行夹板夹紧;镗制导柱和导套孔&最后 安装动模和定模上的其它零件&这种情况多适用于大中 型塑料模&
二是已有导柱、导套的塑料模架的;以模板相邻侧面 作为装配基准；将已有导向机构的动模和定模合模后;磨 削模板相邻两侧面呈90º;然后以侧面为基准分别安装定 模和动模上的其它零件&
图8 埋入式推件板
装配步骤如下：
1修配推板与固定板沉坑的 锥面配合；
2配钻推板螺孔；
3加工推板和固定板的型芯 孔&
五斜导柱抽芯机构的装配 斜导柱抽芯机构如图1所示&
图1 斜导柱抽芯机构 1－滑块 2－壁厚垫片 3－斜导柱 4－
锁楔压紧块 5－垫片
装配凹模或型芯、加工滑块槽
压印、钻型芯固定孔
装配滑块型芯
三推杆的装配与修整 推杆的装配与修整如图7所示&推杆的作用是推出制件&推 件时;推杆应动作灵活、平稳可靠& 1．推杆的装配要求 1推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙要正确;一般用H8/ ｆ8配合;注意防止间隙太大漏料& 2推杆在推杆孔中往复运动应平稳;无卡滞现象& 3推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面齐平&
注射成形时可选用高速和低速两种工艺&一般在制件 壁薄而面积大时;采用高速注射;而壁厚面积小的塑件采 用低速注射;在高速和低速都能充满型腔的情况下;除玻 璃纤维增强塑料外;均宜采用低速注射&
对粘度高和热稳定性差的塑料;采用较慢的螺杆转速 和略低的背压加料及预塑;而粘度低和热稳定性好的塑 料可采用较快的螺杆转速和略高的背压&在喷嘴温度合 适情况下;采用喷嘴固定形式可提高生产率&但当喷嘴温 度太低或太高时;需要采用每次注射后向后移动喷嘴的 形式喷嘴温度低时;由于后加料时喷嘴离开模具;减少了 散热;故可使喷嘴温度升高；而喷嘴温度太高时;后加料 时可挤出一些过热的塑料&
2、试模 经过以上的调整、检查;做好试模准备后;选用合格原 料;根据推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热&由于制件大 小、形状和壁厚的不同;以及设备上热电偶位置的深度和 温度表的误差也各有差异;因此资料上介绍的加工某一塑 料的料筒和喷嘴温度只是一个大致范围;还应根据具体条 件试调&
判断料筒和喷嘴温度是否合适的最好办法是将喷嘴和 主流道脱开;用较低的注射压力;使塑料自喷嘴中缓慢的 流出;观察料流&如果没有冷料头、汽泡、银丝、变色;且 料流光滑明亮;即说明料筒和喷嘴温度是比较合适的;可 以开机试模&
4利用定模的侧面垂直基准确定定模上实际型腔中心; 作为以后加工的基准;分别加工定模上的小型芯孔、镶 块型孔的线切割工艺穿丝孔和镶块台肩面&修磨定模型 腔部分;并压入镶块组装&
5利用定模型腔的实际中心;加工型芯固定型孔的线切 割穿丝孔;并进行线切割型孔&
6在定模卸料板和支承板上分别压入导柱、导套;并保 持导向可靠;滑动灵活&
为使推杆在推杆孔中往复平稳;推杆在推杆固定板孔中应有所浮动;推杆 与推杆固定孔的装配部分每边留有0.5㎜的间隙&所以推杆固定孔的位置 通过型腔镶块上的推杆孔配钻而得&
3．推杆的装配与修磨 ①将推杆孔入口处和推 杆顶端倒成小圆角或斜度& ②修磨推杆尾部台肩厚 度;使台肩厚度比推杆固定 板沉孔的深度小0.05mm左 右& ③装配推杆时将导套4的 推杆固定板7套在导柱5上; 然后将推杆8复位杆2穿入 推杆固定板、支承板和型腔 镶块推杆孔;而后盖上推板6; 并用螺钉紧固&
二板式注射机
二板式注射机局部
1．简述模具装配的目的& 2．简述装配的基本内容& 3．冲裁模的装配方法有哪些？ 4．简述冲裁模的装配顺序& 5．冲裁模装配需要满足的三项技术指标是什么？ 6．压入固定法是装配什么模具常用的方法？ 7．塑料注射模的装配基准是什么？ 8．试模的目的是什么？
一、组件的装配 一型腔和型芯与模板的装配 根据塑料模结构不同;型腔凹模和型芯与模板的紧固 方式不同;模具的装配过程也不相同& 1．埋入式型芯装配
图1埋入式型芯装配
2．螺钉固定式型芯与固定板的装配
大面积而高度低的型芯;常用螺钉、销孔与固定板连
接;如图2所示;装配时可按如下顺序进行：
1在加工好的型芯1上压入实心的定位销 钉套3& 2在型芯螺孔口部抹红丹粉;根据型芯在 固定;用平行夹板5夹紧 在固定板上&将螺钉孔位置复印到固定 板上;取下型芯;在固定板上钻螺钉过孔 及锪沉孔;用螺钉将型芯初步固定& 3在固定板的背面划出销孔位置;并与型 芯一起钻、铰销钉孔;压入销钉&
四、试模 模具装配完成后&在交付生产之前;应进行试模;试模的 目的是：即是检查模具在制造上存在缺陷;并查明原因加 以排除&又可以对模具设计的合理性进行评定并对成形 工艺条件进行探索;这将有益于模具设计和成形工艺水平 的提高& 试模应按下列顺序进行： 1、装模： 模具尽可能整体安装;吊装时要注意安全;操作者要协调 一致;配合密切&当模具定位圈装入注射机上定模板的定 位圈座后;以极慢的速度合模;用动模板将模具轻轻压紧; 然后装上压板&通过调节螺钉&将压板调整到与模具的 安装基面基本平行后压紧;如图4所示&
《模具制造》
模具装配项目
课题：塑料模具的装配1
教学要点
目标 1.掌握型腔和型芯与模板的装配要点； 2.了解过盈配合零件的装配； 3.了解推杆的装配与修整& 重点型腔和型芯与模板的装配要点 难点型腔和型芯与模板的装配要点
教学案例 典型塑料模具的装配
塑料模的装配基准分成两种情况： 一是以塑料模中的主要零件如定模、动模的型腔、型
4装配中尽量保持原加工尺寸的基准面;以便总装合模 调整时检查&
5组装导向系统;并保证开模、合模动作灵活;无松动和 卡滞现象&
6组装修整顶出系统;并调整好复位及顶出位置等& 7组装修整型芯、镶件;保证配合面间隙达到要求& 8组装冷却或加热系统;保证管路畅通;不漏水、不漏电、 阀门动作灵活& 9组装液压或气动系统;保证运行正常& 10紧固所有连接螺钉;装配定位销&
4拼块型腔在装配压入过程中;为防 止拼块在压入方向上相互错位;可在 压入端垫一块平垫板
型腔的修整
修磨固定 板平面A
修磨型芯 台肩面C
修磨型腔 上平面B
台肩和固定板孔底部垫入厚度等于 间隙△的垫片;然后一起磨平
型芯端面和型腔端面出 现了间隙△
型腔上面与固定 板平间增加垫片
浇口套和顶出机构的装配 1、浇口套的装配
当推杆数量较多时;装配应注意两个问 题：一是应将推杆与推杆孔进行选配;防止 组装后;出现推杆动作不灵活、卡紧现象& 二是必须使各推杆端面与制件相吻合;防止 顶出点的偏斜;推力不均匀;使制件脱模时 变形&
四埋入式推板的装配 埋入式推板机构是将推板埋入固定板沉坑内;如图8所 示& 装配的主要技术要求是：既要保证推板与型芯和沉 坑的配合要求;又要保持推板上的螺孔与导套安装孔的 同轴度要求&
11试模：试模合格后打上模具标记&如模具编号、 合模标记及组装基面等&
12最后检查各种配件、附件及起重吊环等零件; 保证模具装备齐全&
二板式注射机外形
三、塑料模 装配实例 图3所示为 热塑性塑料 注射模& 材料：塑料 ABS
一、装配要求 1模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm;分型面处 需密合& 2顶件时顶杆和卸料板动作必须保持同步&上下模型芯必 须紧密接触& 二、装配工艺 1按图样要求检验各零件尺寸& 2修磨定模与卸料板分型曲面的密合程度& 3将定模、卸料板和支承板叠合在一起并用夹板夹紧;镗导 柱、导套孔;在孔内压入工艺定位销后;加工侧面的垂直基准 &
二过盈配合零件的装配 过盈配合零件装配后;应该紧固;不允许有松动脱出&为 保证装配质量;应有适当的过盈量和较小的粗糙度数值;而 且压入端导入斜度应做得均匀;并与轴线垂直& 薄壁精密件;如导套或镶套压入模板;除上述要求外;更应 边检查边压入&在压入后必须检查内孔尺寸;如发现缩小 后;应进行研磨到规定要求&或压入再进行精密加工&
图4 型芯的位置误差
3．单件圆形整体型腔凹模的镶入法 这种型腔凹模镶入模板;关键是型腔形状和模板相对位 置的调整及其最终定位&调整的方法有以下几种：
1部分压入后调整 型腔凹模压入模 板极小一部分时;用百分表校正其直边部 分&当调至正确位置时;再将型腔凹模全 部压入模板&
2全部压入后调整 将型腔凹模全部 压入模板以后再调整其位置&用这种方 法时不能采用过盈配合;一般使其有 0.01～0.02㎜的间隙&位置调整正确后; 需用定位件定位;防止其转动&
H7/m6
压人后的浇口套
修磨浇口套
装配好的浇口套
导柱和导套的装配
短导柱的装配
长导柱的装配
保证动模板在启模和合模时都能灵活滑动 ; 无 卡滞现象；保证动、定模板上导柱和导套安装孔的中心 距一致其误差不大于 0.01mm&
5．装配时的注意事项 装配时应注意： 1型腔凹模和型芯与模板固定孔一般为H7/ｍ6配合;如 配合过紧;应进行修磨;否则在压入后模板变形;对于多型 腔模具;还将影响各型芯间的尺寸精度& 2装配前;应检查、修磨影响装配的清角为倒棱或圆角 & 3为便于型芯和型腔凹模镶入模板;并防止挤毛孔壁;应 在压入端设计成导入斜度& 4型芯和型腔凹模压入模板时应保持垂直与平稳;在压 入过程中应边检查边压入&