苏州富国精密金属制品有限公司-压铸资料

6.冷却时间
根据铸件厚度复杂程度而定。
7.调整型厚
自威机 4.5～5.0 格
TOYO 80～90 或 240～250
据模具的好坏，看机台手肘的受力情况适当调整。先锁好固定模后再调整型厚，更正：开模
后调整型厚。（中心会偏移）
8.工件出现的现象见铸件缺陷分析及对策。
（8）温度
1.浇注温度
a.气体在合金中的熔解度，随温度的升高而增大影响工件的对塑性。
温度增加越多
4.模具温度
（1）模温对金属熔液流温度、粘度、流动性、填充时间、填充流态等有较大影响。
（2）模温对熔液冷却速度、结晶状态、收缩应力，有明显影响。
低
收缩应力增大
产生裂纹
（3）模具寿命的影响
（4）模具稳定
铸件尺寸收缩率也稳定
尺寸公差等级提高
（5）影响模具温度的主要因素：
a.合金浇注温度、浇注量、热容量和导热性
因素结合产生的结果。 浇注温度高、模温高、厚壁离内浇口远、熔化潜热和比热高的填充时间长。
生产时，采取测冲头速度的方法，修正时间。 （2）增压建压时间
取决于合金液的凝固时间。 （3）持压时间（保压）
结晶范围大、铸件厚度大、内浇口厚
长
（4）留模时间（冷却时间）
铸件壁越厚
持压留压时间越长
6.影响压力的因素
苏州富国精密金属制品有限公司
压铸资料
一、 压铸之定义：
利用高压强制，将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
二、 压铸原理：
压铸机关模后，将金属液射(倒)入套筒中，然后使机器之柱塞前进，将熔液射入模穴中，熔液冷却成形之后，令 机器开模后脱离固定模，最后再由机器之顶出机构将铸件顶出。
三、 压铸机之构造分类、区别比较：
四、压铸一周次动作（举例）：
汤勺待机 手臂旋转
自威压铸机工作流程图
汤勺取汤 夹放
自动合模
注汤
射料延续 低速射出
高速射出
手臂后退 喷雾机下降 喷雾 中间吹气 前后吹气
增压
保压
横行后退
夹取制品 顶出制品
射料杆后退
横行前进 手臂前进
射料杆跟进 开模
冷却
自威压铸机电箱外部条件设定表：
T01 取汤时间——汤勺在炉中的时间 T02 待机时间——汤勺在炉上停留时间 T03 射出延续——注汤完与开始射料之间的时间 T04 前喷雾时间——固定模喷雾时间 T05 后喷雾时间——活动模喷雾时间 T06 前后吹气时间——前后喷雾管吹气时间 T07 中间吹气时间——中间吹气管吹气时间 T08 喷油时间 T09 无 T10 横后延续时间 T11 上升吹气时间——喷雾机上升同时吹气时间
Acc
80～110 ㎏ f/㎝ 2 高速度
低速度
根据模具情况设定值，喷雾及吹气也非常关键。熔汤质量、表面未熔物及废渣
及时清除，熔汤温度尽量高一点，冷却水适当开量。
（7）新模具的调试：
1.喷雾 a.位置（机座移动）
b.铜管位置 时间要根据该模具工件的形状、构造、大小而定。
c.时间
d.流量
2.高速速度的设定(电磁阀位置)
每周检查项目：
1． 清洗油泵及过滤，并更换滤芯。 2． 检查油泵及吸油管、轴的密封与漏气情况。 3． 动模板、拉杠（拉立柱）与导套之间的间隙是否正常，调整拖板的高低。
4． 合模机构的受力情况是否均匀。 5． 全部电器元件，旋紧松动的连接部分。 6． 润滑油泵及润滑系统的工作情况。 7． 校正压力表。
押出停止
押出
后退 夹取
横行后退
手肘后退 旋转 夹放 旋回
喷雾机下降 吹气 1 喷雾 1 吹气 2
吹气 3
射料杆后退
柱塞润滑吹气 1
吹气 2
喷雾机上升 关模
简易 TOYO 压铸机工作流程：
关模 开模
关模完了 取出机
射出准备完了
注汤
低速射出
押出
喷雾机
关模
高速
增压 冷却
五、压铸工艺：
1. 压铸射出系统及模具分析：
最大的性能。
d.铸造压力的计算：
P=Pi·a2/a1
Pi 射出油缸压力 ㎏/㎝ 2
a1 锤头剖面积
㎝2
a2 射出油压缸面积 ㎝ 2
以 125T 为例：
￠50 锤头
a1=3.14×52/4=19.6 ㎝ 2
射出油压缸
a2=3.14×92/4=63.6 ㎝ 2
蓄压器充压 130 ㎏/㎝ 2 时，由于增压比为 2，因此 Pi 为
每半年检查项目：
1． 机器安装水平变动情况。 2． 油泵及液压管路、液压件工作性能情况。 3． 清洗滤油器、冷却器。 4． 检查蓄能器漏油、漏气情况。 5． 润滑系统工作状态情况。 6． 拉杆、导轨磨损情况。
3. 热室压铸机与冷室压铸机比较：
压室种类 结构特点 应用范围
优 点
缺 点
热压室 压室与合金熔炉连成一体
（1）压铸合金的特性（熔点、流动性等） (2)合金浇注温度和模具温度 （3）铸件结构和浇注系统设计 （4）压铸机压射系统特性和增压效果，采用分调增压压射系统，能改善压射特性，有效地提高铸件质
量。即：
慢速压射 不超过 0.3 米/秒 快速压射
增压(0.05～0.03 秒)
（5）机器性能，其中液压系统元件的灵敏度密封性管道，蓄压器氮气与工作液的比例，压射冲头与压
浇口以后的铸件质量：
制品＋溢料
W0=170g
（2）浇口以后的体积：
W1=W0/铝比重 W1=170/2.6=65.4 ㎝ 3
（3）锤头面积：
A1=3.14×（锤头直径）2/4 A1=3.14×5×5/4=19.6 ㎝ 2
(4)高速射出行程:
L1=W1/A1
L1=65.4/19.6=3.3 ㎝
b.含铁量随合金温度升高而增加，降低流动性。 c.随温度的升高氧化加剧。 d.合金过热易产生收缩孔、裂纹、气孔、氧化夹杂物，降低机械性能。 e.合金温度过低、流动性差、成分不均匀，影响填充条件，产生缺陷。 f.浇注温度过低，又在高速作用下，易产生紊流、涡流包气。 g.凝固范围较宽的合金，易采用高压、低温（半凝固状态）低速浇注，有利于形成顺序填充， 且易引起粘模和熔蚀，不利于模具热平衡，降低模具寿命。
1．种类：
a.冷室压铸机：适合铜、镁、铝等高温合金之压铸。 b.热室压铸机：适合锌、锡、铅等低温合金。
2．构造分类：
a.合模机构 b.压射机构 c.液压传动系统 d.控制、操作系统 e.机座与油箱 f.顶出器及液压抽芯器材 g.冷却、润滑系统 h..安全防护装置 b.压射机构说明： 三级压射——两级速度、一级增压 1． 慢速压射速度应无级可调。 2． 快速压射速度应大于 4m/s 3． 从慢速压射到快速压射的过渡转换距离应在 30—50mm 以下，不得超过 80mm。 4． 建压时间应低于 30ms。 5． 压射及增压压力冲击峰值不应超过额定压力的 30%。 6． 各压射工艺参数应能独立调节而互不干扰。
a.没有进入流道和只进入一部分（应向前移）
b.已有制品和不完全制品（应向后移）
c.刚进入制品与流道相接处即浇口（则是需要的位置）
B．计算法 确定高速位置：
a.料头厚度 80T～125T 10～15 ㎜
200T～
15～30 ㎜
※ 铸件（耐压件、受力件）的壁厚愈厚，料头厚度应设计成为愈厚（给汤量的设定）
(5)实质高速射出限制开关位置：
空打，设计在射出前进限，离 L ㎜处
L=料头厚度＋L1（计算值）＋机电油压的延滞及高速
升压距离
=15 ㎜＋33 ㎜＋10～20 ㎜
=58 ㎜～68 ㎜
C.增压射出限制开关位置的设定：
实际射出，应设定射出填充位置前面 10～30 ㎜处，基本上，
不宜设定 30 ㎜以上前面处，在 30 ㎜以前，增压特性可发挥
型腔 浇口
溢流槽
腔
排气沟
流道
溶液注汤口
FL 减速
分流子
压室
高速度
低速度
后退限
增压位置 高速位置
（1）高速位置即快速压射起点最好时慢速压射降压射室浇道种气体排净，接近内浇
口前，转快速压射以保证铸件成型。
(2）低速速度调整时应注意不可太快，过快会造成卷气，内部致密度不良，产生砂
孔、气泡、涡流等；太慢亦会造成充填不良、缩水等不良现象。
1.变更流向，将死角处得到改善
2.工件较深或较大的,利用高速度不如采用短射试一试(工件尾部外观不良)
注意事项:
(1)抢时间 如注汤速度、射料延迟、低速速度、开模时间、押出延迟、喷洗时间。
（2）抓温度 特别是浇口处，温度要略高一点，炉温 要高，比正常高出 20℃左右。
（3）低压力、高速度 薄件 高压力、低速度 厚件
（3）高速速度在生产中起着重大作用，直接影响到制品品质和模具寿命，在试模
过程中，尽量开小点，可延长顶针梢孔、裂纹、龟裂较严重的模具寿命，据模具设
计及实际情况而定，以最慢的速度、最小的压力，铸出最好的产品为宗旨。
(4）正确的增压时间是在型腔即将填满时，增压对于模具排气不良的极为重要，
增压速度、压力尤为重要，作用主要是增强制品内部的致密度。
压铸铅、锡、锌等合金
(1)结构简单，操作方便 （2）金属氧化，夹杂少 （3）生产效率高 （1）比压较低 （2）压室更换不便
冷压室 压室与熔炉各自分开
压铸锌、铅、镁、铜等有色金属
（1）比压高，能获得组织致密的铸件 （2）能压铸较大的铸件 （3）能压铸高熔点合金铸件
(1)能源消耗较大 (2)操作较烦 （3）生产效率比热压室压铸机低
每日检查内容：
1． 泵是否工作正常，油位是否低于标尺，油温是否过高，油箱盖是否密封。 2． 液压系统有无漏油情况，并旋紧松动的管路接头与紧固接头。 3． 拉杠螺母松动情况。 4． 润滑系统及润滑点的润滑情况。 5． 安全装置、行程开关的固定情况与动作情况。 6． 观察蓄能器的氮气压力是否正常，液压系统中各种压力工作情况。 7． 冷却系统是否正常。 8． 机器所有动作是否正常。