分型面的类型与选择.ppt
分型面的类型与选择
思考题和作业：1、分型面选择的一般原则是什么？与哪些因素有关？
教学反思：
电子教案
有利于保证塑件质量
分型面的选择要满足塑件表面质量的要求
吉安市中等专业学校
电子教案
有利于保证塑件质量
分型面的位置要有利于模具的排气
吉安市中等专业学校
电子教案
有利于保证塑件质量
尽量减少塑件在分型面上的投影面积
吉安市中等专业学校
电子教案
有利于保证塑件质量
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等
吉安市中等专业学校
电子教案
课题名称
教学目的
分型面的类型与选择 1、了解分型面的基本形式及表示方法 2、掌握分型面选择的一般原则 1、分型面如何选择
教学重点
教学难点
分型面的选择与哪些因素有关
2课时
课时数
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电子教案
分型面的类型与选择
分型面 —— 模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可 分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。
电子教案
分型面的选择要有利于简化模具结构
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的型芯与
开模方向一致
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电子教案
分型面的选择要有利于简化模具结构
使塑件尽量留在动模一侧
吉安市中等专业学校
电子教案
要有利于模具成型零件的加工源自斜分型面的型腔部分比平直分型面的型腔更容易加工
课程回顾和小结： 1、分型面的基本形式及表示方法 2、分型面选择的一般原则
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电子教案
有利于保证塑件质量
分型面Ⅰ、Ⅱ哪个更能保证双联齿轮的同轴度要求？
吉安市中等专业学校
第5章 压铸模分型面设计
形式有几个研合面，给加工和研合带来了困难。
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5.3 分型面的选择原则
• 图5-8所示为应选择有利于成形零件加工的形式。图5-8(a)所示为蝶形 螺母。如采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，由于形成窄而深的型腔，用普通机 械加工很难成形，只能采用特殊的电加工方法，除了需制作电极外， 还不容易抛光。分型面设在Ⅱ-Ⅱ处，将使型腔制作变得简单，用普 通的机械加工方法即可完成。 • 图5-8(b)所示为支架类压铸件。采用Ⅰ-Ⅰ作为分型面，需设置两个相
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5.3 分型面的选择原则
• 5.3.4 分型面应有利于填充成形
• 为了有利于金属液的流动，在一般情况下，应将分型面设置在金属液 流的终端，如图5-13所示。图5-13(a)右图的分型面，使A处形成盲
区，容易聚集气体，出现压铸缺陷。左图的分型面设置在金属液流动
的终端，使型腔中的气体有序地排出，有利于填充成形。 • 图5-13(b)右图所示的形式虽然能起加固型腔的作用，但却堵塞了排 气通道，使气体不能有效地排出。左图采取加设有不连续的若干个斜 楔镶块，既加固了型腔，又不影响型腔的排气。
• 在图5-4(b)中，压铸件端部在型腔和型芯的夹持下很难脱出，必须在
顺序分型脱模机构的作用下，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，待定模型芯脱出 后，再从主分型面Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件顺利脱离型腔。
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5.2 分型面的基本类型
• 图5-5所示的压铸件必须通过多次分型，按顺序分别脱出型芯和型腔， 才能使压铸件完全脱离模体。开模时，首先从Ⅰ-Ⅰ处分型，脱出定 模型芯，并拉断和推出浇注余料，再从Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸件的小 端脱出型腔。这些动作完成之后，才从主分型面Ⅲ-Ⅲ处分型，使压 铸件脱离动模型芯，推杆将含在型腔中的压铸件脱出模体。
单分型面注射模课件
4. 便于实现侧向分型抽芯动作
5. 有利于模具制造
6. 有利于排气
7. 有利于塑件脱模
8. 考虑溢边对塑件的影响
9. 考虑对设备合模力的要求
10.考虑脱模斜度的影学响习交流PPT
24
塑料模分型面选择的原则
2. 尽量保证塑件外观质量要求
➢ 一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见, 不 同方向对塑件留模产生的效应不同。
3. 流道表壁的粗糙度要低，为Ra1.6~Ra0.8微米
4. 排气良好
5. 防止型芯变形和嵌件位移
6. 浇口位置适当，凝料去除方便，切除浇口凝料时应 不影响塑件制品外观
7. 浇注系统设计要结合型腔布局，合理设计冷料穴
8. 校核流动距离比和流动面积比
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44
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统 设计
浇口：分流道与型腔之间最狭窄的部分，使熔体流
速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时可防止 过度倒流，在成型后凝料与塑件易分离。
冷料穴：储存前锋冷料
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43
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统 设计
2）浇注系统的设计原则
1. 适应塑料的成形性能，保证塑料熔体流动平稳
2. 流道尽量短，流道尽量减少弯折、表面光滑
•分类：普通浇注系统、热流道浇注系统
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41
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统 设计
1）浇注系统的组成
结构
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42
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统 设计
主流道：连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）
的进料通道。
分流道：介于主流道和浇口之间的流道，使熔料平
稳地转向并均衡分配给各型腔（多腔模）。
第三章 塑料注射模具设计-1
3、具有侧向抽芯时的最大开模行程校核
Hc
H1
H2
第四节
浇注系统设计
1)将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而
平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气 体能及时顺利排出。输送流体
作用
2)在塑料熔体填充及疑固的过程中，将 注射压力有效地传递到型腔的各个部位， 以获得形状完整、内外在质量优良的塑 料制件。传递压力
分类
普通流道浇注系统
无流道浇注系统
主流道 组成 分流道 浇口 冷料穴
浇注系统的 设计原则
布局
尽可能采用平衡式布置 型腔布置和浇口开设部位尽 可能对称，防偏产生溢料 尽可能紧凑，减小模具尺寸
热量及压力损失要小：浇注系统的流程尽可能短，尺寸尽可能大。减少折弯、提 高光洁度; 浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对齐; 制品投影面较大时，应避免在模具单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均;
(3)塑化能力
注塑机的塑化能力是影响模腔数目的另一个重要因素。将射出机 的塑化能力（P）除以每分钟估计的射出次数 (X)和塑件重量 (W)， 即可计算出模腔数目。 模腔数目 = P / ( X × W) 模腔数目 = (K*M*T/3600- m浇)/ mi
M是注塑机的公称塑化量(g/h);T是注射成型周期(s)
课本中的模具
（5）组合活动镶块 & & &
四、其他模具 （1）定模设有推出机构的模具；
（2）弹簧分型拉杆定距式双分 型面模具；￥ （3）带自动脱螺纹机构的模具； 螺纹脱模机构动画.swf
定模设有推出机构
（4）带双向推出机构的模具；
（5）其它
带自动卸螺纹机构
马达固定板 感应开关 水路接头 垃圾钉 滑块镶针 滑块镶针 波 滑 珠 块 未 未 未
有关模具的分型面基本原则
有关模具的分型面基本原则分型面的选择原则：1.符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。
2. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。
确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。
3.型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。
4.确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。
以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
5.有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。
6.考虑侧向轴拔距。
一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。
并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
7.锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。
8.有利于排气。
当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。
9.模具分型面的选择和设计应该利于加工。
如: 1、主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。
2、主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC加工，避免EDM加工。
分型面在不同情况下的设计要求<一>、主要分型面为平面的情况：主要分型面与开模方向垂直时，分型面可直接拉伸而成。
（见图一）*对于这种分型面用自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏（高度方向几个丝的变化），对制作Fit模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。
<二>、主要分型面为斜面的情况：主要分型面与开模方向不垂直时，分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit模。
4 模具分型面选择标准
一、分型面的类型
10 有擦位的分型面设计方法。
二、主分型面选择的一般原则
1、保护模仁
一般在选择主分型面前要先考虑产品的拆法﹐即确定次分型面﹐找出前模仁
最低的面﹐即为主分型面﹐让前模仁尽量不要超出A 板伸入B 板內﹐以免在模具拆裝时將前模仁碰伤
2、减化模具结构﹐增加模板强度
3、依特殊模具结构来确定主分型面
4、模仁四角管位为防装模装错，基准角处管位需做大1.0mm
5、当产品主装配面同进出在两工件上时，将包在产品内侧胶位的工件抬高0.03-0.05mm ，防止产品断差明显。
（如下图所示）
6、产品前后模对碰处需把后模减胶0.03-0.05mm,防止加工误差导致产品碰穿孔处错位.
三、次分型面选择的一般原则
1、满足客户要求﹐不影响产品外观及使用性能
2、便于产品脱模
3、便于排气
4、尽量减少侧向倒勾,简化模具结构
5、便于加工
6、方便模仁表面处理。
材料成形技术--第2章 铸造成形
2）设备投资大，生产准备周期长，只适于大量生产。
压力铸造主要用于生产铝、锌、镁等有色合金铸件， 如发动机缸体、缸盖、箱体、支架等。
4. 低压铸造
低压铸造：用较低压力将金属液由铸型底部注入型腔， 并在压力下凝固以获得铸件的方法。 (1).低压铸造的工艺过程 ： 低压铸造的工艺过程如图2-26所示，包括如下过程：
续
刮板造型 用刮板代替模样造型。节约木材， 用于等截面或回转体大中 缩短生产周期，生产率低，技术水 型铸件的单件、小批生产 平高，精度较差 两箱造型 最基本的造型方法。各种 铸型由上型和下型构成，各类模样， 铸型，各种批量 操作方便
三箱造型
铸件两端截面尺寸比中间大，必须 主要用于手工造型，具有 有两个分型面 两个分型面的铸件的单件、 小批生产
5. 离心铸造
离心铸造：将金属液浇入高速旋转的铸型中，使其在离心 力作用下成形并凝固的铸造方法。可用金属型也可用砂型
(1).离心铸造的类型 根据铸型旋转轴的空间位置，离心铸造可分为立式 和卧式两大类。 1）立式离心铸造：铸型绕垂直轴旋转，如图2-27a,b所 示。在离心力和重力的共同作用下，内表面为回转抛物 面，因此用于高度小于直径的圆环类或成形铸件。
主要特点如下：
R 1） 铸件 的 精 度 和 表 面质量高 ；尺寸公差 IT11∼IT14， a 12.5∼ Ra 1.6；
2）可制造形状较复杂的铸件； 3）适用于各种合金铸件，尤其是高熔点和难以加工的高 合金钢，如耐热合金、不锈钢、磁钢等。 4）工艺过程较复杂，生产周期长，使加工费和消耗的材 料费较贵，多用于小型零件。 熔模铸造适用于制造形状复杂，难以加工的高熔点合 金及有特殊要求的精密铸件；主要用于汽轮机、燃汽轮机 叶片、切削刀具、仪表元件、汽车、拖拉机及机床等零件 的生产。
注塑件分型面的选择
Part Four
分型面的设计应确 保塑料熔体能够顺 利流动并填充模具 型腔
分型面的位置应避 免产生过大的流动 阻力，以减少压力 损失
分型面的形状应有 利于熔体的均匀流 动，避免产生滞留 和死角
分型面的尺寸应与 塑料制品的尺寸和 壁厚相匹配，以确 保足够的填充空间 和压力传递
减少分型面的数量，以减小残余应力的影响 分型面应避免塑料制品的窄槽和孔等部位，以减小残余应力的集中 分型面应选择在塑料制品的对称位置，以减小残余应力的不平衡 分型面应采用圆弧过渡，以减小残余应力的突变
根据产品结构确定分型面的位置 考虑模具加工的难易程度和成本 确保模具的强度和刚性 便于脱模和顶出
宽度：应考虑模具的强度和脱模力 深度：应考虑塑料件的尺寸和形状 侧向分型面的深度：应考虑塑料件的厚度和模具的强度 侧向分型面的宽度：应考虑塑料件的尺寸和模具的强度
表面粗糙度对注塑件外观质量的影响 表面粗糙度对模具加工难易程度的影响 表面粗糙度对脱模难易程度的影响 表面粗糙度对模具使用寿命的影响
尺寸精度：分型 面位置的选择应 保证模具的加工 精度，减小模具 制造误差对塑料 制品尺寸的影响。
模具寿命：合理 设计分型面，避 免模具在注塑过 程中产生过大的 热应力，提高模 具的使用寿命。
注塑效率：分型 面的位置和结构 应有利于塑料的 流动和填充，提 高注塑效率，减 少成型周期。
Part Five
定义：阶梯分型面 是指模具的分型面 由两个或多个不同 高度的平面组成， 形成阶梯状。
特点：阶梯分型面 可以适应不同高度 的塑料件，提高模 具的适应性。
应用场景：适用于 塑料件高度差异较 大的情况，如汽车 零部件、家电产品 等。
设计要点：在设计 中要注意阶梯分型 面的过渡要平滑， 避免出现应力集中 或溢料等问题。
铸造工艺设计：浇注位置的选择原则、分型面的选择原则[行业荟萃]
![铸造工艺设计：浇注位置的选择原则、分型面的选择原则[行业荟萃]](https://img.taocdn.com/s3/m/68c98db2524de518964b7d61.png)
8
锥齿轮铸件的浇注位置
❖ 锥齿轮铸件的浇注位置
行业借鉴
9
❖ 缸筒和卷筒等圆筒形铸件的关键部位是内外圆 柱面，要求加工后金相组织均匀、无缺陷，其 最佳浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态。
图3 起重机卷筒的浇注位置
(a) 不合理; (b) 合理 行业借鉴
10
铸造工艺设计 一 浇注位置的选择
2 大平面铸件应朝下：
1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 1.铸件应避免外部侧凹以便于起模，减少分型面
端盖的设计
行业借鉴
52
1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 2. 应尽量使分型面平直 平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型； 同时，铸件的毛边少，便于清理。
行业借鉴
53
1、铸造工艺对铸件结构的要求
铸造圆角的半径应与铸件的壁厚相适应，一般内圆角
半径可按相邻两壁平均厚度的1／3－l／5选取；外圆
角半径可取内圆角半径的一半。铸造圆角也可在技术
要求中作统一说明。
在相交两平面中，任问一个表面加工后；圆角就被切
去，此时该处就应画成尖行业角借鉴。
47
行业借鉴
48
在确定浇注位置、分型面和各项工艺参数之后，再 经过浇注系统，冒口等的设计，即可按规定的工艺 符号或文字绘制铸造工艺图。
41
行业借鉴
42
3. 收缩率
❖ 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为 保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件
放大一个该合金的收缩率。铸造收缩率K表达
式为：
行业借鉴
43
4. 型芯头
❖ 【芯头】是指砂芯的外伸部分，用来定位和 支承砂芯。芯头设计的好坏，对型芯的定位、 稳固、排气和从铸件中的清理，起至关重要 的作用。芯头有垂直和水平芯头两种。芯座 是指铸型中专为放置芯头的空腔。芯头和芯 座尺寸主要有芯头长度 L（高度H）、芯头斜
注塑模具经典结构动画演示 ppt课件
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PPT课件
73
压缩模加压方向的选择_便于塑料流动
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PPT课件
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直角式自动脱螺纹注射模
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PPT课件
75
挤出成型[示意图]
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PPT课件
76
螺杆式塑化部件结构原Hale Waihona Puke [示意图]上一页下一页
PPT课件
77
柱塞式塑化部件结构原理[示意图]
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PPT课件
78
斜导柱侧抽芯运动
注塑模具经典结构动画演示
PPT课件
1
二级推出机构
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PPT课件
2
可折叠型芯_三维
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PPT课件
3
可折叠型芯_平面
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PPT课件
4
侧向分型与抽芯机构_滑块
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PPT课件
5
侧向分型与抽芯机构_滑块
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PPT课件
6
侧向分型与抽芯机构_滑块
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PPT课件
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10
PPT课件
2
侧向分型与抽芯机构_滑块_定位装置_6
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PPT课件
28
单推板二次脱模机构_斜导柱-滑块式
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PPT课件
29
弹簧先复位机构
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PPT课件
30
定模设置推出机构的注射模 [示意图]
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PPT课件
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分型面 垂直分型面
分型面的设计规范
图1
Байду номын сангаас
图2
史老师--制作
对于具体的产品，其分型面的选择 和设计存在多种方案，因此必须遵 守一定的规则才能选择和设计出合 理的分型面，并简化模具的结构降 低成本。而对于不同的产品其分型 面的选择和设计还需要根据具体的 情况作针对性的分析，并且不一定 都能满足上述的规则，因此应该根 据设计保证主要的方面作必要变更。
二、分型面在不同情况下的设计要求: <一>、主要分型面为平面的情况： 主要分型面与开模方向垂直时，分型面可直接拉伸而成. 对于这种分型面用UG自动分模时常会在一些转角位有一 些微小的起伏（高度方向几个丝的变化），对制作Fit模 有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。
转角处用扫描面 或网格面平滑接 顺尽量减少台阶 和尖角的出现以 便提高分型面加 工工艺性, 可直 接 NC 加 工 而 减 少 EDM加工。
<五>、分型面中枕位的设计： 枕位不易过长，会增加加工时间和FIT模难度。枕位设计原则: 1、枕位延伸段长度：大模20~30mm,小模8~10mm即可。图1 2、枕位角度要求：原则上≥3度，遇特殊情况结构不允许时最小不能小于0.5度。图1 3、局部枕位有多处时可考虑把相邻枕位拉通做在一起。图2 可减少加工时间和降低FIT模难度，但会在产品外观处产生夹线；这种做法须得到客 户的最终确认方可实施。
<三>、主要分型面为单曲面的情况： 应顺着曲面方向延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit模。 延伸段长度：大模L=20~30mm,小模L=10mm即可。 * 曲面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位定位，合模时起定位和防滑作用。
<四>、主要分型面为复合曲面的情况： 分型面设计要以相对简单光顺为处理原则，复 杂曲面的分型面设计时要方便于NC加工，尽 可能避免EDM加工。 分型面转角处的处理： 转角处用扫描面或网格面平滑接顺尽量减少台 阶和尖角的出现以便提高分型面加工工艺性。 可直接NC加工而减少EDM加工。 * 曲面比较陡时可在模肉四个角位做原身管位 定位，合模时起定位和防滑作用。
分型面
第四部分分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向垂直的分型面。
1、分型面的形式：分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。
2、分型面的选择原则：a）、便于塑件脱模：1、在开模时尽量使塑件留在动模内2、应有利于侧面分型和抽芯3、应合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考虑和保证塑件的外观不遭损坏c）、尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排气e）、尽量使模具加工方便3、我们确定的分型面经过仔细的审核和逐步的推敲，我们最终把分型面确定在了这里因为在此，它不会影响到制件表面的质量，也不会影响到塑件的脱模，而且成型零件便于加工，可以节约制造成本。
浇注系统的设计1、浇注系统的组成所谓注塑模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。
因此，浇注系统十分重要。
而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。
我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如图四所示：图四2、浇注系统各部分的设计A、主流道设计：主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为：⑴主流道圆锥角α=2o～6o，对流动性差的塑件可取3 o～8o，内壁粗糙度为Ra0.63μm 。
⑵主流道大端呈圆角过渡，半径r=1～3mm ，以减小料流转向过渡时的阻力。
⑶在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm ，过长则会影响熔体的顺利充型。
⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。
压铸件分型面的类型.
铝合金铸件铸造技术
(3)阶梯分型面(又称折线分型面)。整个分型面不在同一平面上，
由几个阶梯(折线)平面组成。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
(4)曲面分型面。分型面由压铸件外形圆弧面或曲面构成。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（5）直分型面。分型面垂直压铸机动、定模安装板平面。有
两个分型面，分型面A与动、定模安装板平行，分型面B则垂直 于它们。
主分型面：能取出铸件的面 次分型面：能取出浇注系统凝料的面
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术 压铸件分型面的类型 因分型所造成的压铸件表面上的痕迹，即为铸件的分型面，习
惯上也被称为压铸件的成型分型面，简称压铸件分型面。
思考问题：分型面设计是那个岗位的工作任务？是那些岗位的要
具备的知识要求？
产品设计员、压铸工艺员、模具设计员、模修工、质量工程师、 质检员
材料工程学院材料成型教研室铝合金铸件铸造技术源自材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
(1)平直分型面。分型面为一平面,且平行于压铸机动、定模安
装板平面。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
(2)倾斜分型面。分型面与压铸机动、定模安装板成一角度。
材料工程学院材料成型教研室
分型面的选择
后轮毂的分型方案
加工内孔时以直径350mm的外 圆周定位（基准面），置于下半型内
管子堵头分型方案 a) 合理 b加) 工不管合子理堵头时，以四方头中心
线为定位基准，加工外圆螺纹
二、应尽量减少分型面的数目
分型面少，铸件精度就容易保证，
且砂箱数目少。但这不是绝对的。应考虑
以下具体情况：
机器造型的中小
减速器箱盖手工造型方案
五、不使砂箱过高
分型面通常选在铸件最大截面上，以使砂箱不 至于过高。因为砂箱高，会使造型困难，填砂、紧实、 起模、下芯都不方便
几乎所有的造型机都对砂箱高度有限制
手工铸造大型铸件时，一般选用多分型面，即 用多箱造型以控制每节砂箱的高度，使其不致过高
下图中的方案2为大型铸件托架所选用的分型面
我 们 选 择 用于手工造型 分型面时总的原则 是应该尽量减少分 型面，但针对具体 条件，有时采用多 分型面也是有利的。 如右图所示：
三、分型面应尽量选用平面
平ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
直的分型
面可简化
造型过程
和模底板
的制造，
易于保证
铸件精度，
如右图所
示：
起重臂的分型面
a)不合理 理
b)合
在机器造型中，如铸件形状必须采用不平分型 面，应尽量选用规则的曲面，如圆柱面或折面。因为 只有上、下模底板表面曲度精确一致时才能合箱严密， 不规则曲面会给模底板的加工带来困难。
件，一般只允许有一
个分型面，以便充分
发挥造型机的生产率，
凡不能出砂的部位均
采用砂芯，而不允许 用活块或多分型面。
用于机器造型
如右图所示：
但在下列情况下，往往采用多分型面的劈箱造型 铸件高大而复杂，采用单分型面会使模样很高，
压铸件分型面选取原则
铝合金铸件铸造技术
（9）有利于布置浇注及排溢系统。 浇注及排溢系统大多布置在分型面上，因此在选择分型面时要
保证有足够的布置空间。 （10）避免使压铸模具出现易损部位。
分型面位置合理，避免使压铸模具出现易损部位，影响压铸模 具使用寿命或频繁更换模件。
铝合金铸件铸造技术
（11）不影响压铸件外观及便于压铸件清理。
铝合金铸件铸造技术材料工程学院材料成型教研室7避免分型面影响压铸件精度分型面会影响压铸件精度所以尽量避免分型面穿过有精度要求的部位尽量将精度要求高的部位置于同一个半模内同时避开活动型芯
铝合金铸件铸造技术 压铸件分型面选取原则
模具设计中要划分动、定模各自包含型腔的哪些部分及位置。 (a)是压铸模型腔全部在定模内。 (b)是型腔分别布置在动模和定模内。 (c)则是型腔全部处于动模内。
铝合金铸件铸造技术
无法直接脱模 可顺利脱模
铝合金铸件铸造技术
（3）尽量使用平直分型面。平直分型面加工简单，压铸模具操 作及维护方便。
铝合金铸件铸造技术
哪一种分型好？为什 么？
铝合金铸件铸造技术
（4）应使型腔具有良好的溢流排气条件。方便设置溢流及排气 系统，并尽量减小型腔深度，避免充型及排气困难。
铝合金铸件铸造技术
型腔内的气体无发排出去
可在型腔上做排气 槽﹐提高制品质量
（5）尽量少使用侧抽芯。 侧向抽芯会使压铸模具结 构和压铸模具操作复杂、 压铸件相关位置的尺寸精 度降低，而且还会增加循 环时间。如果可能，尽量 减少侧抽芯数量，尽量将 尺寸大的内腔用固定型芯 形成，小的内腔使用活动 型芯，且优先使用动模抽 芯。
（1）压铸件优先采用规 则取向。规则取向是指要 将压铸件的主要特征规则 放置，如主要轴线、大平 面、大横断面等与分型方 向或者一致，或者垂直。 尽量不要倾斜放置，这样 可以使分型面及压铸模具 结构简单。
齿轮分型面的选择
齿轮的分型面（也称为齿廓）的选择对于齿轮的性能和效率非常重要。
不同的齿轮分型面适用于不同的应用和要求。
以下是一些常见的齿轮分型面以及它们的选择因素：
渐开线齿廓（Involute Profile）：
渐开线齿轮分型面是最常见的齿轮分型面之一，用于大多数齿轮传动。
选择渐开线齿轮的原因是它们具有平稳的传动特性，齿轮之间的相对运动较为均匀，因此可降低噪音和磨损。
渐开线齿轮通常用于传动效率较高、负载较大的应用，如汽车变速器和工程机械。
圆弧齿廓（Cycloidal Profile）：
圆弧齿轮分型面在某些高精密应用中使用，因为它们能够提供更高的负载能力和准确度。
这种类型的齿轮通常用于需要高精度和高负载承受能力的机械系统，如时计和工业机器人。
锥齿轮（Bevel Gears）：
锥齿轮是用于角传动的一种特殊类型的齿轮，其分型面是圆锥形的。
锥齿轮通常用于需要将转动方向从一个轴传递到另一个轴的应用，如汽车差速器和飞机的起落架。
螺旋齿廓（Helical Profile）：
螺旋齿轮的分型面呈螺旋状，通常用于需要平稳传动和高负载能力的应用。
这种类型的齿轮在减少噪音和振动方面效果显著，因此常用于精密机械和高速传动系统。
直齿齿轮（Spur Gears）：
直齿齿轮是一种非常简单的齿轮类型，其齿廓是直线形状。
它们通常用于低速传动，如电动机驱动的机器和设备。
选择齿轮的分型面取决于应用的具体要求，包括负载、传动效率、精度、噪音和振动等因素。
不同类型的齿轮分型面适用于不同的应用，因此需要根据特定情况来选择最合适的齿轮分型面。
结构设计分型面
结构设计分型面结构设计分型面是指在建筑结构设计中，根据不同的功能和结构形式，将建筑结构划分为不同的类型，以便在设计过程中能够更好地满足建筑物的需求。
结构设计分型面在建筑设计中起着至关重要的作用，它能够有效地指导设计师进行合理的结构设计，确保建筑物的稳定性、安全性和经济性。
首先，根据建筑物的用途和功能的不同，可以将结构设计分为住宅建筑、商业建筑、工业建筑等多个类型。
每个类型的建筑结构都有其独特的特点和要求。
例如，住宅建筑通常以轻型结构为主，注重舒适性和居住品质；商业建筑需要考虑大跨度和灵活性，以适应商业活动的需求；工业建筑需要具有较强的承重能力和防火性能，以保证工业生产的安全进行。
其次，根据结构形式的不同，可以将结构设计分为框架结构、桁架结构、悬挑结构等多个类型。
框架结构是一种常见的结构形式，它由柱、梁和地板板材组成，能够承受垂直和水平荷载。
桁架结构是由多个杆件和节点组成的，具有较大的刚度和稳定性，常用于大跨度建筑和特殊形状的建筑。
悬挑结构是指某些部分悬空于主体结构之外，通常用于室外空间和特殊设计需求。
此外，根据结构材料的不同，可以将结构设计分为钢结构、混凝土结构、木结构等多个类型。
钢结构具有优秀的强度和刚度，适用于大跨度和高层建筑，能够满足设计师对结构的灵活性和创新性的要求。
混凝土结构具有良好的耐久性和耐火性，适用于各种建筑类型，特别是高层建筑和重要的公共建筑。
木结构是一种环保的结构材料，适用于低层建筑和特殊的设计需求，能够给人带来舒适和温暖的感觉。
最后，结构设计分型面还需考虑地理环境和气候条件的影响。
例如，地震是一个重要的地理因素，需要在结构设计中考虑建筑物的抗震性能，确保建筑物在地震中不倒塌。
气候条件也会对结构设计产生影响，例如在气候寒冷的地区，需要考虑保温隔热的措施，以提高建筑物的能源效率。
综上所述，结构设计分型面在建筑设计中起着至关重要的作用。
通过对建筑物的用途、结构形式、结构材料和地理环境的分析，可以为设计师提供指导，使得建筑物的结构设计更加合理、安全和经济。