齿轮端主轴承盖
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工序IX通过模钻钻铰轴承定位销孔可选用摇臂钻床 。
工序X钻、铰孔表面粗糙度要求较高且轴线有平行度要求，考虑到工厂设备可选用摇臂钻床 可满足要求。
工序XI精镗轴承座孔，由于其精度要求较高，表面粗糙度较低，故需要较精密的镗床才能满用足要求。选用 型镗床。
6.1.2选择夹具
工序II、III、都是粗铣在一台机器上就可以完成，主要采用找正法定位，夹紧可通过方形垫片用螺纹副夹紧。
（7）齿面，齿宽 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，齿面表面粗糙度 ，齿根圆角R1表面粗糙度 ，齿间距8，齿端圆角R0.5表面粗糙度 ，可采用成型刨刀经粗刨、半精刨、精刨后刨削成型，经研磨后达到要求。
（8）前后两侧端面，表面粗糙度 ，粗铣即可到到加工要求。
（9）主轴承座孔 , 其精度等级为 ，表面粗糙度 ，需要经粗镗、半精镗、精镗后，其尺寸精度需要与机体配合后共同保证。
工序VII：研磨齿面。
工序VIII：以齿面和前端面定位，钻攻螺栓孔 ，倒角。
工序IX：主轴承座孔 ，通过与机体用螺栓连接配合后，以机体定位粗镗、半精镗座孔。
工序X：以上端面，两个螺栓孔定位，钻攻定位孔 深8mm，粗铰、精铰，倒角。
工序XI：通过齿面和侧面定位，钻、铰、精铰顶孔 ，钻 深14.5mm内孔，倒角。
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
齿面
3
0.75
0.15
12.5
6.3
3.2
下端面
4.5
1
-
3
2
-
12.5
3.2
-
上端面
4.5
1
-
191
190
-
12.5
3.2
-
前端面
4.5
-
-
45
-
-
12.5
-
-
后端面
4.5
-
-
41
-
12.5
-
七、夹具设计
7.1精度与批量分析
通过对零件图的分析，刨齿后的齿面有一定的位置度要求，属于批量生产因此本道工序刨齿时需要设计专用夹具，考虑到生产批量较大，可设计一次加工多个零件夹具，提高生产效率，从而降低生产成本。
工序VI刨齿面选用成型刀具，材料采用硬质合金。
工序VII模钻钻攻螺栓孔采用硬质合金锥柄麻花钻（GB10946-89），莫氏锥度A型，查文献[1]表3.1-6其规格为 ，莫氏圆锥4号。锪钻倒角，选用锥柄锥面锪钻（GB1143-84）,查表3.1-12其规格为 ，莫氏锥度为3。
工序VIII粗镗、半精镗轴主承座孔选用硬质合金可转位双刃可调镗刀。
（1）2个螺栓孔 ，为未注公差尺寸，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，其位置精度 ，其精度等级为 ，通过模钻钻孔加工即可达到要求。
（2） ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，其轴线与主轴承座孔中心线高度要求 ，精度等级为 ，并且其轴线与主轴承座孔轴线的平行度要求 。通过钻、粗铰、精铰即可达到加工要求。
（3） 深14.5mm内孔，为未注公差尺寸，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，钻攻即可达到要求。
表面粗糙度
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
5
1
0.15
6.3
3.2
0.8
14
0.75
0.15
6.3
3.2
1.6
5
0.75
0.15
6.3
3.2
1.6
(2)确定面的加工余量
在工件其高度方向上顶面和底面是通过划线找正法加工，所以其设计基准是其工序基准，不需要通过工艺尺寸链计算。
其他表面工艺尺寸表2
加工表面
工序单边余量/mm
三、毛坯的分析与选择
齿轮端主轴承盖是通过砂型机器造型铸造成型，其材料选用 。通过对零件的分析可知，零件对力学性能的要求较低，考虑到其生产成本及生产纲领，其铸造精度等级为 ，余量等级为G。考虑到其形状并不复杂，毛坯形状尽量与零件接近，其中零件部分结构表面可以直接铸造成型。例如零件的左右，前后端面，突出的上顶面，其对于表面质量以及尺寸没有精度要求，可以直接铸造成型。
工序XII：通过与机体用螺栓连接配合后，以机体定位，精镗主轴承座孔 。
工序XIII：终检。
五、确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图
5.1确定机械加工余量
前后两侧端面，表面粗糙度 ，经一道粗铣工序成型，其铸造精度 ，余量等级为G，加工余量 。
下底面经一道粗铣成型，其铸造精度 ，余量等级为 ，加工余量 。但对于砂型铸造顶面的加工余量等级比地侧面的加工余量等级低一级。并且如果砂型铸造铸件的底、侧面所采用加工余量等级为所对应的全部加工余量等级中最粗级时，其顶面的加工余量等级则需选用尺寸公差降一级所对应的与底、侧面相同的加工余量等级，由此查表得其浇铸上端面 。
2.2零件的加工面及其要求
通过分析其表面尺寸、形位精度要求及表面粗糙度我们发现，整个零件中有3个形位要求，即孔 位置度要求0.3，顶孔 轴线与主轴承座孔轴线的平行度要求 ，上端面与主轴承孔中心线的平行度要求0.04。7处公差要求，即两螺栓孔位置精度 ，其精度等级为 ，较容易实现。顶孔轴线与主轴承座孔中心线高度要求 ，其精度等级为 。上端面与主轴承座孔中心线高度要求 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，用铣削的方法较容易就可以达到。顶孔直径 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，定位孔 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，对于孔来说加工也较为简单。主轴承座孔 ,其精度等级为 ，表面粗糙度 ，其尺寸精度需要与机体配合后共同保证。齿宽 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 。其余加工面的表面粗糙度要求都不是很高，加工中也较容易实现。
（4）定位孔 深8mm，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，位置度要求0.3mm，通过钻模，钻、粗铰、精铰即可达到要求。
（5）两侧上端面，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，与主轴承座孔中心线高度要求 ，与主轴承孔中心线的平行度要求0.04mm。粗铣、半精铣就可以达到要求。
（6）下端面，表面粗糙度 ，粗,、半精铣即可满足要求。
工序XI精镗轴承座孔选用硬质合金可转位双刃可调镗刀。
6.1.4选择量具
本零件属成批生产，一般均采用通用量具。选择模具的方法有二种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。
( 1 )粗镗轴承座孔 ，公差等级为IT11，查表5.1-5，精度系数K=20%，计量器具测量方法的极限误差 。查表可选刻度值为0.02的游标卡尺，测量范围：120~180mm即可。
《机械制造工艺学》课程设计
题目：齿轮端主轴承盖加工工艺规程
及工艺装备设计
目录
一、生产纲领与生产类型………………………………………………2
二、齿轮端主轴承盖的工艺分析………………………………………2
三、毛坯的分析与选择…………………………………………………3
四、工艺过程设计………………………………………………………3
上端面其铸造精度 ，余量等级为G，经一道粗铣，加工余量 ，一道半精铣加工余量道粗铣成型，加工余量 。
综上所述可得其毛坯图如下图：
图1毛坯图
六、工序设计
6.1选择加工设备及工艺设备
6.1.1选择机床
工序II、III都是粗铣，并且该零件外廓尺寸不大，尺寸精度要求不是很高，考虑成批生产，所选机床适用范围较广为宜，选用 型铣床即可满足要求。
毛坯具体尺寸通过确定加工余量后确定。
四、工艺过程设计
4.1定位基准的选择
本零件是带孔类零件，孔是其设计基准（亦是其装配基准与测量基准），为避免由于基准不重合引起误差，应选孔为定位基准。即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选择孔 和前端面作为粗基准。
4.2零件表面加工方法的选择
首先确定该零件的加工面为：孔 ，孔 ，孔 ，主轴承座孔 ,顶面，底面，前后端面，2个螺栓孔 ，齿面等。参考文献[1]相关资料，其加工方法选择如下：
工序IV、V都是粗、半精铣端面在一台机器上就可以完成，主要采用找正法定位，夹紧可通过半月板型垫片用螺纹副夹紧。
工序VI刨齿面时主要通过定位元件法定位用一套专用夹具夹紧。
工序VII模钻钻攻螺栓孔时主要通过定位元件法定位，通过螺纹副作用于半月板型垫片夹紧。
工序VIII粗镗、半精镗轴承座孔主要通过定位元件法定位，通过螺纹副，垫片夹紧。
工序IV、V都是粗、半精铣，各工序的工步数不多。并且该零件外廓尺寸不大，尺寸精度要求不是很高，考虑成批生产，所选机床适用范围较广为宜，选用 型铣床即可满足要求。
工序VI刨齿面选用龙门刨床，可一起刨多个零件，提高了生产率。
工序VII模钻钻攻螺栓孔选用摇臂钻床 。
工序VIII粗镗、半精镗轴承座孔由于零件外廓尺寸较大，生产率要求不是很高，因此选 型镗床可满足使用要求。
由上式计算得生产纲领 件
查文献[1]表1.1-2可知齿轮端主轴承盖的生产类型为成批生产中的大批生产。
二、齿轮端主轴承盖的工艺分析
2.1零件作用与技术要求
齿轮端主轴承盖是Z12V190B型柴油机机体上安装曲轴飞轮端上的轴承盖，与机体配合后主要起支撑曲轴旋转的作用。其材料化学成分金相组织及机械性能应符合QJC4001规定，可采用人工时效处理消除铸造应力，未注明铸造圆角为 ，拔模斜度为 ，对其非加工表面进行喷丸处理并涂耐油底漆。图中[]内尺寸为组合加工尺寸。
工序IX钻铰轴承定位销孔,选用直柄麻花钻（GB1436-85），查表3.1-5其规格为 。铰刀粗铰，精铰选用硬质合金直柄机用铰刀A型(GB4251-84)，铰刀规格为 ， 。锪钻倒角，选用直柄锥面锪钻（GB4258-84）,查表3.1-12其规格为 。
工序X钻铰顶孔 采用硬质合金锥柄麻花钻（GB10946-89），莫氏锥度A型，查文献[1]表3.1-6其规格为 ，莫氏圆锥3号。铰刀粗铰，精铰选用硬质合金锥柄机用铰刀A型(GB4252-84)，铰刀规格为 。锪钻孔 ，选用带导柱平底锪钻，锪平。
6.2确定工序尺寸
确定工序尺寸一般的方法是，由表面加工的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序〈或工步)的加工余量有关。当准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
（1）确定孔的工艺尺寸：
孔工艺尺寸表1
加工表面
工序单边余量/mm
工序尺寸及公差
4.3制定工艺路线
按照先加工基准面及先粗后精的原则，毛坯的加工工艺路线设计如下：
工序I：划线
工序II：以前端面为粗基准定位，粗铣后端面。
工序III：以后端面为基准定位，粗铣前端面。
工序IV：以后端面和侧面为基准定位，粗、半精铣下端面。
工序V:以前端面和侧面为基准定位，粗铣、半精铣上端面。
工序VI：以粗铣前端面、顶面定位，粗刨、半精刨、精刨齿面。
五、确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛图………………………5
六、工序设计……………………………………………………………6
七、夹具设计……………………………………………………………9
参考文献
一、生产纲领与生产类型
齿轮端主轴承盖是Z12V190B型柴油机机体上安装曲轴飞轮端上的轴承端盖。其年产量Q为1200台，每台Z12V190B型柴油机中齿轮端主轴承端盖的数量n为1，备品率 为10%，废品率 为1%。其生产纲领按下式进行计算：
( 2 )半精镗轴承座孔 ，公差等级为IT11，查表5.1-5，精度系数K=20%，计量器具测量方法的极限误差 。查表可选一级内径百分表，测量范围：120~180mm即可。
(3)精镗轴承座孔 ，公差等级为IT6，查表5.1-5，精度系数K=30%，计量器具测量方法的极限误差 。查表可选量程范围为120-180mm，一级杠杆式百分表。
(4)铰孔 ，公差等级为IT8，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选极限量规。查表5.2-1可得，根据孔径可选锥柄圆柱塞规(CB6322-86)。
(4)铰孔 ，公差等级为IT7，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选极限量规。查表5.2-1可得，根据孔径可选锥柄圆柱塞规(CB6322-86)。
工序IX钻铰轴承定位销孔通过螺栓孔中配合螺栓夹紧。
工序X钻铰顶孔时主要通过定位元件法定位，通过螺纹副作用于半月板型垫片夹紧。
工序XI精镗轴承座孔主要通过定位元件法定位，通过螺纹副，垫片夹紧。
6.1.3选择刀具
工序II、III、IV、V都是粗铣或粗、半精铣查文献[1]表3.1-27选用端铣刀，材料为硬质合金，零件要求铣切深度为6.5mm。
7.2结构原理分析
通过上述分析得知，其第五道工序刨齿时需要设计专用夹具，并且结合其工艺性可知这道工序中只需一次装夹即处定位原件——底面支撑板限制 ，前端面定位面 ，其中 由左右两侧挡板限制。
7.3确定夹具结构方案
7.3.1确定定位方案，选择定位原件
工序X钻、铰孔表面粗糙度要求较高且轴线有平行度要求，考虑到工厂设备可选用摇臂钻床 可满足要求。
工序XI精镗轴承座孔，由于其精度要求较高，表面粗糙度较低，故需要较精密的镗床才能满用足要求。选用 型镗床。
6.1.2选择夹具
工序II、III、都是粗铣在一台机器上就可以完成，主要采用找正法定位，夹紧可通过方形垫片用螺纹副夹紧。
（7）齿面，齿宽 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，齿面表面粗糙度 ，齿根圆角R1表面粗糙度 ，齿间距8，齿端圆角R0.5表面粗糙度 ，可采用成型刨刀经粗刨、半精刨、精刨后刨削成型，经研磨后达到要求。
（8）前后两侧端面，表面粗糙度 ，粗铣即可到到加工要求。
（9）主轴承座孔 , 其精度等级为 ，表面粗糙度 ，需要经粗镗、半精镗、精镗后，其尺寸精度需要与机体配合后共同保证。
工序VII：研磨齿面。
工序VIII：以齿面和前端面定位，钻攻螺栓孔 ，倒角。
工序IX：主轴承座孔 ，通过与机体用螺栓连接配合后，以机体定位粗镗、半精镗座孔。
工序X：以上端面，两个螺栓孔定位，钻攻定位孔 深8mm，粗铰、精铰，倒角。
工序XI：通过齿面和侧面定位，钻、铰、精铰顶孔 ，钻 深14.5mm内孔，倒角。
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
齿面
3
0.75
0.15
12.5
6.3
3.2
下端面
4.5
1
-
3
2
-
12.5
3.2
-
上端面
4.5
1
-
191
190
-
12.5
3.2
-
前端面
4.5
-
-
45
-
-
12.5
-
-
后端面
4.5
-
-
41
-
12.5
-
七、夹具设计
7.1精度与批量分析
通过对零件图的分析，刨齿后的齿面有一定的位置度要求，属于批量生产因此本道工序刨齿时需要设计专用夹具，考虑到生产批量较大，可设计一次加工多个零件夹具，提高生产效率，从而降低生产成本。
工序VI刨齿面选用成型刀具，材料采用硬质合金。
工序VII模钻钻攻螺栓孔采用硬质合金锥柄麻花钻（GB10946-89），莫氏锥度A型，查文献[1]表3.1-6其规格为 ，莫氏圆锥4号。锪钻倒角，选用锥柄锥面锪钻（GB1143-84）,查表3.1-12其规格为 ，莫氏锥度为3。
工序VIII粗镗、半精镗轴主承座孔选用硬质合金可转位双刃可调镗刀。
（1）2个螺栓孔 ，为未注公差尺寸，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，其位置精度 ，其精度等级为 ，通过模钻钻孔加工即可达到要求。
（2） ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，其轴线与主轴承座孔中心线高度要求 ，精度等级为 ，并且其轴线与主轴承座孔轴线的平行度要求 。通过钻、粗铰、精铰即可达到加工要求。
（3） 深14.5mm内孔，为未注公差尺寸，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，钻攻即可达到要求。
表面粗糙度
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
5
1
0.15
6.3
3.2
0.8
14
0.75
0.15
6.3
3.2
1.6
5
0.75
0.15
6.3
3.2
1.6
(2)确定面的加工余量
在工件其高度方向上顶面和底面是通过划线找正法加工，所以其设计基准是其工序基准，不需要通过工艺尺寸链计算。
其他表面工艺尺寸表2
加工表面
工序单边余量/mm
三、毛坯的分析与选择
齿轮端主轴承盖是通过砂型机器造型铸造成型，其材料选用 。通过对零件的分析可知，零件对力学性能的要求较低，考虑到其生产成本及生产纲领，其铸造精度等级为 ，余量等级为G。考虑到其形状并不复杂，毛坯形状尽量与零件接近，其中零件部分结构表面可以直接铸造成型。例如零件的左右，前后端面，突出的上顶面，其对于表面质量以及尺寸没有精度要求，可以直接铸造成型。
工序XII：通过与机体用螺栓连接配合后，以机体定位，精镗主轴承座孔 。
工序XIII：终检。
五、确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图
5.1确定机械加工余量
前后两侧端面，表面粗糙度 ，经一道粗铣工序成型，其铸造精度 ，余量等级为G，加工余量 。
下底面经一道粗铣成型，其铸造精度 ，余量等级为 ，加工余量 。但对于砂型铸造顶面的加工余量等级比地侧面的加工余量等级低一级。并且如果砂型铸造铸件的底、侧面所采用加工余量等级为所对应的全部加工余量等级中最粗级时，其顶面的加工余量等级则需选用尺寸公差降一级所对应的与底、侧面相同的加工余量等级，由此查表得其浇铸上端面 。
2.2零件的加工面及其要求
通过分析其表面尺寸、形位精度要求及表面粗糙度我们发现，整个零件中有3个形位要求，即孔 位置度要求0.3，顶孔 轴线与主轴承座孔轴线的平行度要求 ，上端面与主轴承孔中心线的平行度要求0.04。7处公差要求，即两螺栓孔位置精度 ，其精度等级为 ，较容易实现。顶孔轴线与主轴承座孔中心线高度要求 ，其精度等级为 。上端面与主轴承座孔中心线高度要求 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，用铣削的方法较容易就可以达到。顶孔直径 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，定位孔 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，对于孔来说加工也较为简单。主轴承座孔 ,其精度等级为 ，表面粗糙度 ，其尺寸精度需要与机体配合后共同保证。齿宽 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 。其余加工面的表面粗糙度要求都不是很高，加工中也较容易实现。
（4）定位孔 深8mm，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，位置度要求0.3mm，通过钻模，钻、粗铰、精铰即可达到要求。
（5）两侧上端面，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，与主轴承座孔中心线高度要求 ，与主轴承孔中心线的平行度要求0.04mm。粗铣、半精铣就可以达到要求。
（6）下端面，表面粗糙度 ，粗,、半精铣即可满足要求。
工序XI精镗轴承座孔选用硬质合金可转位双刃可调镗刀。
6.1.4选择量具
本零件属成批生产，一般均采用通用量具。选择模具的方法有二种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时，采用其中的一种方法即可。
( 1 )粗镗轴承座孔 ，公差等级为IT11，查表5.1-5，精度系数K=20%，计量器具测量方法的极限误差 。查表可选刻度值为0.02的游标卡尺，测量范围：120~180mm即可。
《机械制造工艺学》课程设计
题目：齿轮端主轴承盖加工工艺规程
及工艺装备设计
目录
一、生产纲领与生产类型………………………………………………2
二、齿轮端主轴承盖的工艺分析………………………………………2
三、毛坯的分析与选择…………………………………………………3
四、工艺过程设计………………………………………………………3
上端面其铸造精度 ，余量等级为G，经一道粗铣，加工余量 ，一道半精铣加工余量道粗铣成型，加工余量 。
综上所述可得其毛坯图如下图：
图1毛坯图
六、工序设计
6.1选择加工设备及工艺设备
6.1.1选择机床
工序II、III都是粗铣，并且该零件外廓尺寸不大，尺寸精度要求不是很高，考虑成批生产，所选机床适用范围较广为宜，选用 型铣床即可满足要求。
毛坯具体尺寸通过确定加工余量后确定。
四、工艺过程设计
4.1定位基准的选择
本零件是带孔类零件，孔是其设计基准（亦是其装配基准与测量基准），为避免由于基准不重合引起误差，应选孔为定位基准。即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选择孔 和前端面作为粗基准。
4.2零件表面加工方法的选择
首先确定该零件的加工面为：孔 ，孔 ，孔 ，主轴承座孔 ,顶面，底面，前后端面，2个螺栓孔 ，齿面等。参考文献[1]相关资料，其加工方法选择如下：
工序IV、V都是粗、半精铣端面在一台机器上就可以完成，主要采用找正法定位，夹紧可通过半月板型垫片用螺纹副夹紧。
工序VI刨齿面时主要通过定位元件法定位用一套专用夹具夹紧。
工序VII模钻钻攻螺栓孔时主要通过定位元件法定位，通过螺纹副作用于半月板型垫片夹紧。
工序VIII粗镗、半精镗轴承座孔主要通过定位元件法定位，通过螺纹副，垫片夹紧。
工序IV、V都是粗、半精铣，各工序的工步数不多。并且该零件外廓尺寸不大，尺寸精度要求不是很高，考虑成批生产，所选机床适用范围较广为宜，选用 型铣床即可满足要求。
工序VI刨齿面选用龙门刨床，可一起刨多个零件，提高了生产率。
工序VII模钻钻攻螺栓孔选用摇臂钻床 。
工序VIII粗镗、半精镗轴承座孔由于零件外廓尺寸较大，生产率要求不是很高，因此选 型镗床可满足使用要求。
由上式计算得生产纲领 件
查文献[1]表1.1-2可知齿轮端主轴承盖的生产类型为成批生产中的大批生产。
二、齿轮端主轴承盖的工艺分析
2.1零件作用与技术要求
齿轮端主轴承盖是Z12V190B型柴油机机体上安装曲轴飞轮端上的轴承盖，与机体配合后主要起支撑曲轴旋转的作用。其材料化学成分金相组织及机械性能应符合QJC4001规定，可采用人工时效处理消除铸造应力，未注明铸造圆角为 ，拔模斜度为 ，对其非加工表面进行喷丸处理并涂耐油底漆。图中[]内尺寸为组合加工尺寸。
工序IX钻铰轴承定位销孔,选用直柄麻花钻（GB1436-85），查表3.1-5其规格为 。铰刀粗铰，精铰选用硬质合金直柄机用铰刀A型(GB4251-84)，铰刀规格为 ， 。锪钻倒角，选用直柄锥面锪钻（GB4258-84）,查表3.1-12其规格为 。
工序X钻铰顶孔 采用硬质合金锥柄麻花钻（GB10946-89），莫氏锥度A型，查文献[1]表3.1-6其规格为 ，莫氏圆锥3号。铰刀粗铰，精铰选用硬质合金锥柄机用铰刀A型(GB4252-84)，铰刀规格为 。锪钻孔 ，选用带导柱平底锪钻，锪平。
6.2确定工序尺寸
确定工序尺寸一般的方法是，由表面加工的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序〈或工步)的加工余量有关。当准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
（1）确定孔的工艺尺寸：
孔工艺尺寸表1
加工表面
工序单边余量/mm
工序尺寸及公差
4.3制定工艺路线
按照先加工基准面及先粗后精的原则，毛坯的加工工艺路线设计如下：
工序I：划线
工序II：以前端面为粗基准定位，粗铣后端面。
工序III：以后端面为基准定位，粗铣前端面。
工序IV：以后端面和侧面为基准定位，粗、半精铣下端面。
工序V:以前端面和侧面为基准定位，粗铣、半精铣上端面。
工序VI：以粗铣前端面、顶面定位，粗刨、半精刨、精刨齿面。
五、确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛图………………………5
六、工序设计……………………………………………………………6
七、夹具设计……………………………………………………………9
参考文献
一、生产纲领与生产类型
齿轮端主轴承盖是Z12V190B型柴油机机体上安装曲轴飞轮端上的轴承端盖。其年产量Q为1200台，每台Z12V190B型柴油机中齿轮端主轴承端盖的数量n为1，备品率 为10%，废品率 为1%。其生产纲领按下式进行计算：
( 2 )半精镗轴承座孔 ，公差等级为IT11，查表5.1-5，精度系数K=20%，计量器具测量方法的极限误差 。查表可选一级内径百分表，测量范围：120~180mm即可。
(3)精镗轴承座孔 ，公差等级为IT6，查表5.1-5，精度系数K=30%，计量器具测量方法的极限误差 。查表可选量程范围为120-180mm，一级杠杆式百分表。
(4)铰孔 ，公差等级为IT8，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选极限量规。查表5.2-1可得，根据孔径可选锥柄圆柱塞规(CB6322-86)。
(4)铰孔 ，公差等级为IT7，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选极限量规。查表5.2-1可得，根据孔径可选锥柄圆柱塞规(CB6322-86)。
工序IX钻铰轴承定位销孔通过螺栓孔中配合螺栓夹紧。
工序X钻铰顶孔时主要通过定位元件法定位，通过螺纹副作用于半月板型垫片夹紧。
工序XI精镗轴承座孔主要通过定位元件法定位，通过螺纹副，垫片夹紧。
6.1.3选择刀具
工序II、III、IV、V都是粗铣或粗、半精铣查文献[1]表3.1-27选用端铣刀，材料为硬质合金，零件要求铣切深度为6.5mm。
7.2结构原理分析
通过上述分析得知，其第五道工序刨齿时需要设计专用夹具，并且结合其工艺性可知这道工序中只需一次装夹即处定位原件——底面支撑板限制 ，前端面定位面 ，其中 由左右两侧挡板限制。
7.3确定夹具结构方案
7.3.1确定定位方案，选择定位原件