T型接头与管座角接头焊缝超声波探伤技术

T型接头与管座角接头焊缝超声波探伤姚志忠
1.T型接头与管座角接焊缝的结构形式
①T型接头类型：按JB/T4730-2005标准图24、图25和图26规定。

②管座角接头焊缝按JB/T4730-2005标准图22和图23规定。

2.探伤仪、探头及系统性能
①探伤仪：A型显示脉冲反射式探伤仪，推荐采用数字探伤仪。

要求：频率1～5MHz。

T 水平线性误差不大于1％。

垂直线性误差不大于5％。

其余：动态范围不小于26 dB。

衰减器精度：任意相邻12 dB误差≤1 dB，最大累计误差不超过1 dB。

衰减器总量80 dB以上，且连续可调，步进档级≤2dB。

采用数字式探伤仪的优点：
a.可准确测出缺陷波声程，有利于区分缺陷波与非缺陷波，有利于判伤。

b.缺陷深度和水平距离可随时转换，有利于定位。

c. 有利于准确测出缺陷本身高度和埋藏深度。

d. 可打印出缺陷回波图像及缺陷参数和检验报告，提供真实缺陷纪录数据。

e. 可储存数据，在复测时核查对比。

② 探头
探头晶片尺寸：园晶片直径≤14mm ，方晶片任一边长≤13mm （T 规规定）、≤16mm （GB/T7602规定）。

直探头和双晶直探头：盲区不大于5mm ，双晶直探头声束交点应与翼板厚度相对应。

斜探头K 值：规和GB/T7602规定：K ＝1.0～2.5。

GB11345规定：板厚＜25mm ，β＝70°（K2.5）
板厚在25～50mm ，β＝60°（K2.5、K2.0） 板厚＞50mm ，β＝45°（K1、K1.5） JB/T4730和JB3144规定：
板厚8～25mm ，K ＝3.0～2.0（β＝72°～60°） ＞25～46mm ，K ＝2.5～1.5（β＝68°～56°） ＞46～120mm ，K ＝2.0～1.0（β＝60°45°） 实际探伤时斜探头要求：
前沿不应过大，一般取≤10mm 。

对根部未焊透等缺陷，尽量选用K1探头。

探测频率：板厚δ＞25mm 时采用2.5MHz 。

16mm ＜δ≤25mm 时采用2.5MHz 较好，也可用5 MHz 。

δ≤16mm 时应采用5MHz 。

③ 系统性能
灵敏度余量：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB 以上。

远场分辨力：斜探头Z ≥6dB 。

直探头X ≥30dB 。

3. 试块：
① CSK-ⅠA 测定仪器、探头及系统性能。

② CSK-ⅢA （Φ1×6短横孔）调节扫描线比例、灵敏度，绘制距离－波幅曲线。

③ RB-T （Φ2×40长横孔）T 规推荐，与CSK-ⅢA 作用相同。

④ RB-Z （平底孔Φ2、Φ3、Φ4）直探头或双晶直探头对比试块。

⑤ 当探伤面曲率半径小于或等于42
W 时，（W –探头接触宽度），应采用与探伤面曲率相同对比
试块。

4.耦合剂：（T规和JB/T7602已作出规定）
①推荐采用机油、甘油、浆糊，使用温度≤50℃。

②试块上调节仪器和产品上检测应采用相同耦合剂。

5.检测面与扫查范围
检测面和扫查范围确定的原则有两点，一是确保声束入射方向尽量与所欲检测的主要缺陷垂直，二是声束的扫查范围必须确保扫查到T型接头焊缝和管座角接焊缝的全体积及热影响区范围。

为此，必须合理选择探测面和斜探头的入射角度。

①T型接头焊缝的检测面和斜探头K值
第一种检测方法：用一种K值（K1或K2）的斜探头在JB/T4730-2005图24、25和
26所示翼板外侧位置1利用直射波作单面双侧探伤，当发现缺陷后再用
另一种K值探头作进一步复查，确定缺陷方向、位置和埋藏尺寸。

第二种检测方法：用直探头或双晶直探头在JB/T4730-2005图24、25和26所示位置
3检测焊缝与翼板间未焊透或未熔合，翼板侧面焊缝下层状撕裂及焊缝
中其它缺陷。

第三种检测方法：用斜探头在JB/T4730-2005图24、25和26所示的腹板上位置2和
位置4利用直射波和反射波（一、二次波）进行探测，可探测根部和中
间未焊透，腹板侧未熔合及焊缝中其它缺陷。

当腹板厚度大于25mm时，
可用K1和K2探头联合探测，当腹板厚度小于或等于25mm时，可用
K1和K2.5探头联合探测。

对根部未焊透和腹板侧未熔合及热影响区裂纹等缺陷，用K1探头效果较好，当一次波探不到焊缝根部时，可适当增加探头K值或减小探头前沿距离。

在实际探测时，可选用第一种探测方法为主，并辅以第二种探测方法为辅进行联合探测，也可选用第三种探测方法为主并辅以第二种探测为辅进行联合探测。

②管座角接头焊缝的检测面和斜探头K值
a.插入式管座角焊缝检测方法：按JB/T4730-2005图22所示，采用直探头在接管内
壁于位置1进行探测；采用斜探头在筒体外壁位置2利用一次波与二次波进行探测；
对厚壁筒体也可在筒体内壁探测；采用斜探头在接管内壁位置3利用一次波进行探测，
也可喜爱接管外侧利用二次波探测。

斜探头K值可根据板厚选择，当板厚小于或等于
20mm时可选用K1和K2.5联合探测，当板厚大于20mm时可选用K1和K2联合
探测。

b.安放式管座角焊缝如JB/T4730-2005图23所示，按下列方法探伤：
采用直探头在筒体内壁于位置1进行探测，采用斜探头在接管外侧利用二次波于
位置2利用一次波与二次波进行探测；对厚壁筒体也可在接管外侧利用二次波探测。

斜探头K值可根据板厚选择，当板厚小于或等于20mm时可选用K1和K2.5联合探测，当板厚大于20mm是可选用K1和K2联合探测。

③探测面宽度
斜探头在翼板外侧位置1探测，筒体移动区P
1为：P
1
≥K（T＋δ）＋t。

式中：K——斜探头K值
T——翼板厚度（mm）
δ——焊缝宽度（腹板厚度方向mm）
t——腹板厚度（mm）
斜探头在腹板两面作单侧单面探测，筒体移动区P
2为：P
2
≥2Kt＋δ
式中：δ——焊缝宽度（翼板厚度方向mm）
直探头或双晶直探头在翼板面扫查时，筒体移动区为焊缝轮廓线之间区域。

6.关于扫描线比例
①T型接头焊缝探伤扫描线比例调节：
当板厚小于或等于25mm时，扫描线比例利用CSK-ⅢA试块推荐按深度2:1，水平2:1或水平1:1调节。

当板厚大于25mm时，扫描线比例利用CSK-ⅢA试块推荐深度1:1调节。

②管座角焊缝探伤扫描线比例调节：
直探头探伤时，可利用工件上或试块上已知尺寸的底面回波来调整适当比例。

斜探头探伤时，为有利于对缺陷判断，推荐声程比例法，即利用CSK-ⅠA或ⅡW
2
试块按声程比例调节，使最大探测声程位于探伤仪扫描线上第6～8格之间。

7.关于检测灵敏度
T型接头和管座角接头焊缝超声波探伤时，检测灵敏度应根据所探产品规定执行的标准要求调节。

JB/T4730-2005标准规定斜探头按表19和表20规定。

直探头按表21（管座角焊缝）和表22(T型接头)规定。

JB/T7602-94规定：用CSK-ⅢA，不用RB-T。

评定线Φ1×6－12dB
定量线Φ1×6－6dB
判废线Φ1×6＋2dB
T规规定：CSK-ⅢA和RB-T用途相同，其原因为：
①两者反射体类型不同，RB-T为Φ2×30长横孔，CSK-ⅢA为Φ1×6短横孔，两者灵敏度
不相等。

② 两者距离－波幅曲线规律不同：
RB-T 的Φ2×30长横孔遵循30lgX 即（9 dB ）距离－波幅曲线规律。

CSK-ⅢA 的Φ1×6
短横孔在近场遵循30lgX 即（9 dB ）长横孔距离－波幅规律，在远场遵循平底孔40lgX 即（12 dB ）的距离－波幅曲线规律。

③ 两者的检测对象不同
RB-T 控制未焊透等线状缺陷为主。

CSK-ⅢA 控制点状缺陷为主，也可控制线状缺陷，对中厚板灵敏度偏高。

当探测曲面工件按下列办法执行：
ⅰ. 如图1所示，当探头与曲面工件接触面最大尺寸W 及曲面工件直径D 满足下式时，可
按平板工件要求进行探测，一般可不必进行检测灵敏度曲面修正。

a.
一般要求时：
W ＜D 2 (1)
式中：W ——探头与工件接触面最大尺寸，对直探头为探头直径（此时晶片尺寸比
此值还要小），对斜探头，当作筒体纵向探测时为筒体宽度，作周向探测时为筒体接触面长度；
D ——工件直径，在外部探测时为工件外径，内部探测时为工件内径。

此时，
筒体接触面与工件最大间隙h ≤0.5mm 。

其耦合效果约为平板工件的50％左右。

（1）式推导为：设R 为曲面半径（探头在内部探为内半径，探头在外部探为外半
径），则R ＝
2
D。

由图得R 2＝（
2
W ）2
＋（R －h ）2 得R 2
＝4
2
W ＋R 2－2Rh －h 2
当h ＝0.5时得R 2
＝42W ＋0.25＝4
2
W
即W ＝D 2
当W ≤D 2或R ≥4
2
W 时
可满足检测要求，故JB/T4730-2005等标准均运用这一结果。

此时一般
不必进行修正，如要精确探伤，还可比平板试块提高3dB左右灵敏度。

图1探头与曲面工件接触示意图
b.较高要求式
W≤D
2
2
1(2)
此时探头接触面与工件最大间隙h≤0.06mm，其耦合效果约为平板工件的80％左右。

（2）式中推导与（1）式相同，只要取h＝0.06mm即可求得，此时可不必进行灵敏度修正。

ⅱ. 当探头接触面尺寸与工件直径不能满足式（1）和式（2）时，就应采用曲面试块调节探伤条件。

a．直探头探伤，曲面试块的探头接触面曲率半径应与工件曲率半径相同，材质也应相同。

试块反射体按所执行的标准要求。

b. 斜探头探伤曲面试块材质和曲率半径与工件相同。

其反射体可为离探测面一定深度h
的Φ2横孔。

此时斜探头入射点可在任一标准试块90°棱角上测试。

斜探头折射角可按图2所示
方法测试。

设A 为入射点，B 为试块上离探测面深hmm Φ2横孔，R 为试块外半径，β为折射
角，L 为探头入射点至Φ2横孔的弧长，可实际测量，则图2中θ＝
R
L
π180＝57.3L/R ，探头入射点至横孔的声程AB ＝S ，可由仪器扫描线上横孔回波处声程读数得到，也可按下式求得：
S ＝θcos (2h (2
）－）h R R R R --÷，则斜探头折射角β为：
β＝sin -1(θsin S
h
R -) 8. 关于缺陷位置的确定
① T 型焊缝超声波探伤对缺陷位置的确定 a. 斜探头在翼板上探测
图3 斜探头翼板探测时缺陷波示意
斜探头在图3所示翼板上位置1A 探测时，如焊缝中存在缺陷F ，则缺陷波F 出现在焊角AB 的回波B 之前，缺陷F 的深度和水平距离可由缺陷最大反射波在扫描线上位置确定，只要读出其中一个（如深度）值，另一个（如水平距离）值可根据探头K 值换算出。

缺陷波F 一般出现在一次波声程处，如经测试F 波的深度小于翼板厚度T ，则说明缺陷位于翼板内，反之说明缺陷F 位于焊缝内，如F 波深度等于翼板厚T 则说明缺陷F 正在位于翼板侧熔合线处，以此可提供判断缺陷性质的依据。

斜探头在图3所示位置1A 探测时，如焊角CD 处无缺陷，则不出现焊角CD 回波。

b. 斜探头在腹板探测
图4 斜探头在腹板上探测缺陷波示意图
斜探头在图4所示腹板位置2探测时，如焊缝中存在缺陷F，此时缺陷波的水平距离L 和离探测面深度h的确定与平板对接焊缝相同。

如缺陷波在扫描线上水平距离读数L
1
大
于探头到翼板实际距离L
2时，说明缺陷在翼板内，反之则说明缺陷在焊缝内，如L
1
＝L
2
，
则缺陷正好处于翼板侧熔合线处，以此可判定缺陷性质提供依据。

c. 直探头或双晶直探头在翼板外侧如图1所示位置3探测时对缺陷的定位方法与钢板相同。

当缺陷深度小于翼板厚度时，说明缺陷在翼板内，当缺陷深度等于翼板厚度时，缺陷位于熔合线处，缺陷深度大于翼板厚度，缺陷位于焊缝内。

②管座角焊缝超声波探伤对缺陷位置的确定
a. 插入式管座角焊缝超声波探伤缺陷位置的确定
ⅰ. 斜探头在筒体外园面探测
如图所示，当斜探头在筒体外园面探测插入式管座角焊缝时，由于管座角焊缝相贯线呈马鞍形，当探头在筒体两最高点平行于筒体对准管座角焊缝探测时，可按平板对接焊缝探伤方法对焊缝中缺陷定位。

当探头在筒体两最低点沿筒体周向探测管座角焊缝时，可按筒体纵焊缝探伤方法对缺陷定位。

当探头在除以上四个特殊点外的其它位置探测角焊缝时，由于每一处的曲率半径不同，缺陷位置确定要根据具体探测位置的曲率大小来确定，具体确定缺陷位置的条件有三点：
一是扫描线比例按声程调节，二是在探测时探头不管在何部位均应垂直角焊缝探测，
图5 相贯线角焊缝钟点法分区
在位置0点和6点两点探测时对缺陷定位：
缺陷深度一次波探测h ＝S ·cos β＝Scostg -1K （4） 缺陷深度二次波探测h ＝2T －S ·cos β＝2T －S ·costg -1K （5） 缺陷水平距离L ＝S ·sin
β－S ·sintg -1K （6）
式中S ——缺陷声程，可从扫描线上读取； β——探头折射角； K ——探头K 值； T ——筒体璧厚。

在位置3点和位置9点两点探测时对缺陷定位： 外园面一次波探测时缺陷定位：
图6 一次波外园面探测缺陷定位
如图6所示，A 点为探头入射点，F 为缺陷，O 为筒体圆心，筒体外半径为R ，缺陷声
程AF ＝S ，缺陷F 至探测面深度为h ，缺陷外园面水平弧长，可求得：
h ＝R －βcos 22SR R S -+ （7） ⋂
L ＝0.0174Rsin -1（
β
cos 28
2
SR R S -+·sin β） （8）
外园面二次波探测时缺陷定位：
图7 外园面二次波探测缺陷定位
如图7所示，如缺陷在外园面二次波探测时发现，则其外园面水平弧长⋂
L 和深度h 为： ⋂
L ＝0.0174R （θ1＋θ2） （9） H ＝R －P （10） 式中：θ1＝180°－β－sin -1（
r
R
sin β） 缺陷到圆心距离P ＝）（βsin sin cos 212222r
R rS S r --+
θ2＝sin -1(
βsin 2r
R
P S ∙) S 1＝β
ββsin )sin sin 180sin 1〕（〔r R r ---
S 2＝S －S 1
R ——筒体外半径； r ——筒体内半径；
S ——缺陷声程，可从扫描线上缺陷波出现位置读取。

在其它位置探测时，缺陷位置可利用式（7）（8）（9）（10
）求得，但此时筒体外、
内曲率半径R ′与r ′由原筒体外内半径R 与r 乘以某系数求得，该系数为：
位置：1点、5点、7点和11点该四点时，系数为3。

位置：1点半、四点半、7点半、101点半该四点时系数为1.8。

位置：2点、4点、8点和10点该四点时，系数为1.3。

其余位置可根据以上数据的变化规律自行修正。

ⅱ. 斜探头在筒体内圆面探测见图8、9。

焊缝仍按图5所示按钟点分区，在位置0点和6点两点探测时，可按平板焊缝方法
对缺陷定位。

在位置3点和9点探测时对缺陷定位为：
如图8所示，A 点为探头入射点，O 为筒体圆心，r 为筒体内半径，缺陷声程AF ＝S ，
缺陷F 离筒体内表面深度距离为d ，缺陷在内表面弧长⋂L ，则可求得：
D ＝βcos 222S S r ++－r （11）
⋂L ＝0.0174rsin -1（
ββsin cos 222∙++Sr S r S ） （12）
如图9所示，如缺陷在内圆面二次波探测时发现，则其内圆面水平弧长⋂
L 和深度d 为： ⋂L ＝0.0174r （θ1＋θ2） （13）
D ＝P －r （14）
式中：θ1＝β－sin -1（r
R sin β） 缺陷至圆心距离P 为： P ＝⎪⎭
⎫ ⎝⎛-+-βsin sin cos 212222r R RS S R θ2＝sin -1（βsin 2r
R P S ∙） S 1＝β
ββsin sin sin sin 1⎥⎦⎤⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛--r R R S 2＝S －S 1
S ——缺陷声程，可从扫描线上缺陷波出现的位置读取；
R ——筒体外半径；
R ——筒体内半径。

在其它位置探测时相应曲率半径按外园面探测相应位置进行修正。

ⅲ. 斜探头在接管内壁探测
如图所示，斜探头在接管内壁探测焊缝，可按平板焊缝探伤对缺陷定位，此时缺
陷离探测面深度等于接管璧厚时，缺陷处于焊缝与接管熔合线处，深度大于接管璧厚
时，缺陷处于焊缝中。

b. 安放式管座角焊缝超声波探伤缺陷位置的确定
斜探头在接管内壁对焊缝探测时，可按平板对接焊缝方法对缺陷定位。

9. 几种特殊情况探测波型的利用
① 直探头（或双晶直探头）在T 型焊缝翼板外侧探测时回波特点。

图10 直探头翼板探测回波特点
如图10所示，直探头在T型焊缝翼板外侧位置1至位置5探测时，会出现右边的回波示意图，扫描线上回波为：翼板底波B和焊缝熔合线缺陷F波出现在翼板厚度T处，当焊缝熔合线处无缺陷时，则探头在位置3时，缺陷波F不出现。

若翼板底波B的高度为80％（如图10中探头位置1和5），当探头处于位置2和4时，有一半声束进入焊缝，则此时回波高为底波的二分之一（如图10所示40％），以此规律，可在翼板上确定T型焊缝边缘轮廓线。

②斜探头在T型焊缝腹板上探测时回波特点
如图4所示，斜探头在腹板上探测T型焊缝时，若焊缝中没有缺陷，且探头K值、晶片直径和板厚合适时，会出现翼板外侧底面多次反射波，每次底波之间的间隔正好为翼板厚度
T，如图4所示B
1B
2
B
3
……，当探头K值≥2时，且K值越大，这种现象越明显。

利用底
波多次出现这一现象可大致判断，所检测的T型接头焊缝中无大缺陷。

③斜探头在翼板外侧，于焊缝轮廓线内沿平行于焊缝探测时，如荧光屏扫描线上无任何回波，
则可判断所探测的T型焊缝内无体积状缺陷及与焊缝成一定角度的其它缺陷。

10. 缺陷定量测定
①缺陷定量测定（当量波高测定）
当探测中发现缺陷波后，利用前后、左右移动探头探测，找到缺陷波的最高反射波，与确定检测灵敏度时的距离—波幅曲线比较，测出缺陷最大反射波幅所在区域。

波幅测定允许误差为2dB，缺陷反射波幅可用定量线为基准，记为SL±××dB。

缺陷当量：当用直探头时可用RB－Z试块比较，结合计算或直探头距离－波幅曲线比较，可求得缺陷平底孔当量。

②缺陷指示长度测定
当缺陷反射波只有一个最高点时，且缺陷最高波位于Ⅱ区及定量线，用移动探头降低6dB相对灵敏度法测指示长度ΔL。

在对缺陷扫查测长过程中，如缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且端部缺陷波高位于Ⅱ区及定量线，用端部最大峰值法测长ΔL，也可用端部半波高度法测缺陷长度ΔL。

当缺陷最高波位于Ⅰ区（只有一个高点时），或端部缺陷波高位于Ⅰ区（有多个高点时），可将探头向缺陷左右二个方向移动，且均移至波幅降到评定线时的点，该左右两点的探头移动距离为该缺陷指示长度ΔL。

③缺陷深度与高度测定
缺陷深度测定：
直探头探测时，缺陷反射在荧光屏上位置可得出深度，斜探头探测时，前后移动探头找到缺陷最高波在荧光屏上的位置，如深度定位可直接读出，如水平定位可按K值换算
L f ＝K
L 。

缺陷高度测定：
利用端点峰值法或端点衍射波分别测出缺陷的上、下端部深度h 上、h 下，即可求出该缺陷高度。

H ＝h 上＋h 下。

④ T 型焊缝中缺陷测量数据纪录
图11 缺陷位置纪录示意图
对T 型焊缝中缺陷要测出以下数据：
缺陷信号在荧光屏上读得出缺陷水平距离，一次波为X 1,二次波为X 2，
则缺陷深度 h ＝K
X 1（一次波，K 为探头K 值）或 H ＝2T －
K X 2（二次波，K 为探头K 值，T 为板厚） 缺陷在工件上离工件或基准点距离L ，由探头探到缺陷时探头位置离工件左端距离得出： L ′——对缺陷测长时，缺陷左端在工件上距离。

L ″——对缺陷测长时，缺陷右端在工件上距离。

则缺陷指示长度L ＝L ″－L ′
缺陷最大波幅DAC －SL ±××Db
即 Φ1×6－6××dB
缺陷高度测定纪录
当缺陷为探测面另一面的根部缺陷时（下部开口缺陷），首先测出根部缺陷的角镜反射ΔC 在荧光屏上读数（深度mm ）。

然后移动探测，测出根部缺陷上端衍射波在荧光屏上读数深度ΔDW 上mm ，则缺陷高度ΔH ＝ΔC －ΔDW 上。

当缺陷为工件内部埋藏缺陷时，移动探头分别测出缺陷下部端点衍射波ΔDW 下和上部端点衍射波ΔDW 上在荧光屏上的读数深度，则缺陷本身高度ΔH ＝ΔDW 下－ΔDW 上。

11. 几种典型缺陷的探测与判别
① 缺陷示意图
a. T 型接头焊缝缺陷如图12缺陷示意图所示。

图中：缺陷1——层状撕裂；
缺陷2——翼板与焊缝未熔合；
缺陷3——焊缝中缺陷（如气孔、夹渣、密集气孔、裂纹等）；
缺陷4——腹板侧坡口未熔合；
缺陷5——中间未焊透；
缺陷6——根部未焊透；
缺陷7——焊趾裂纹，在四个焊角处均可能出现。

b. 管座角焊缝缺陷如图13管座角焊缝缺陷示意图所示。

图中：缺陷1——插入式管座角焊缝接管侧未熔合；
缺陷2——插入式管座角焊缝中间未焊透；
缺陷3——插入式管座角焊缝筒体侧未熔合；
缺陷4——焊趾裂纹，各焊角处均可产生；
缺陷5——焊缝中缺陷（如气孔、夹渣、裂纹等）；
缺陷6——安放式管座角焊缝根部未焊透；
缺陷7——安放式管座角焊缝筒体外侧未熔合；
缺陷8——安放式管座角焊缝接管侧未熔合。

②缺陷的探测与判别
a. T型焊缝中缺陷的探测与判别：
ⅰ. 层状撕裂
用直探头或双晶直探头在如JB/T4730标准中图24所示位置3探测，缺陷波出现
在略小于翼板厚度处。

用K1斜探头在如JB/T4730标准中图24所示翼板外侧位置1探测，反射波较强，
其回波幅度一般≥Φ2×30－4 dB，缺陷波深度≤翼板厚度T，当用K＞2的斜探
头探测，缺陷检出率下降。

用K2～K2.5斜探头在如JB/T4730标准中图24所示腹板上位置2探测，如图4
所示，所得缺陷波水平距离L
1大于探头到翼板实际距离L
2
，回波幅度≥Φ2×30－
4 dB，当探头K＜2时缺陷检出率下降。

ⅱ. 翼板侧未熔合
用直探头或双晶直探头在翼板外侧（如JB/T4730标准中图24位置3）探测，缺陷波正好出现在翼板厚度T处，回波幅度一般大于Φ4平底孔。

用斜探头在翼板外侧如JB/T4730标准中图24位置1一般探测不到。

用K值大于2的斜探头在腹板上探测，回波较高，缺陷波正好位于探头至翼板与焊缝熔合线处。

ⅲ. 腹板侧坡口未熔合
用K1探头在腹板上探测效果较好，实际检测时，应根据坡口方向，选择入射声束尽量垂直于坡口面，使未熔合回波达到最高。

ⅳ. 未焊透
对双面焊中心未焊透的检测方法为：
检测K型坡口中心未焊透可采用斜探头在腹板上探测，缺陷波正好出现在腹板厚度1/2处，当探头作斜平行扫查时，未焊透波一般不出现。

当斜探头在翼板外侧在焊
缝轮廓线内平行于焊缝扫查时，未焊透波一般也不出现。

当斜探头（以K1为好）
在翼板外侧垂直于焊缝探测（如JB/T4730标准中图24位置1），缺陷波于翼板
厚度处出现，离探头的水平距离正好位于焊缝轮廓线中心。

也可用直探头或双晶直探头于翼板外侧如JB/T4730标准中图24位置3探测，缺陷波正好处于翼板厚度
处，此时探头正好位于腹板中心对应处。

对单面焊根部未焊透探测，可采用K1斜探头（当K1扫查不到根部时，可适当增
大K值），在腹板上探测，缺陷波正好处于腹板厚度T或略小于T处，当斜探头作
斜平行扫查时一般不出现此类缺陷回波。

ⅴ. 焊趾裂纹
焊趾裂纹可用K1斜探头检测，如图3所示焊角A的裂纹可在位置1B探测，焊角C的裂纹可在位置1A探测，缺陷波正好位于翼板厚度T处或略小于T处。

焊角D
的裂纹和焊角B的裂纹可在腹板上利用一次波和二次波探测。

ⅵ. 横向裂纹
检测T型焊缝横向裂纹的最好方法是利用K1斜探头在翼板外侧，在焊缝轮廓线内，沿平行于焊缝方向作前后扫查，此时如无任何回波出现，说明焊缝中。

无横向裂纹
及其它体积状缺陷，如出现垂直于焊缝方向的横向裂纹波，当回波深度小于翼板厚
度T，则说明裂纹已深入翼板，当回波深度大于翼板厚度T，则说明裂纹在焊缝中。

也可将斜探头在腹板上对准焊缝且与焊缝成10°～20°角作斜平行扫查，裂纹判
别方向与平板焊缝探伤相同。

b. 管座角焊缝中缺陷的探测与判别
ⅰ. 插入式管座角焊缝中间未焊透
采用斜探头在筒体外园或内园探测，以一次波探测效果较好，缺陷波一般出现在1/2
板厚处。

回波幅度一般大于Φ2×40－4 dB。

ⅱ. 安放式管座角焊缝根部未焊透
采用斜探头在接管外部用一次波探测，缺陷波深度小于并接近于接管厚度，回波幅
度一般大于Φ2×40－4 dB。

也可用直探头或双晶直探头在接管内侧探测，缺陷回波位置正好等于接管厚度。

ⅲ. 未熔合
插入式管座角焊缝
对接管侧未熔合，用直探头或双晶直探头在接管内侧探测，缺陷回波正好等于接管
厚度。

对筒体坡口侧未熔合可用K1斜探头以一次波探测，探头在筒体外园面探测内坡口
未熔合，探头在筒体内圆面探测外坡口未熔合，其回波幅度一般大于Φ2×30－4 dB
安放式管座角焊缝
对接管侧未熔合可采用斜探头在接管内侧以一次波探测或接管外侧以二次波探测，
缺陷回波一般在Φ2×40－4 dB以上。

对筒体侧未熔合可采用直探头或双晶直探头在筒体内侧探测，缺陷回波出现在筒体
璧厚T处，回波幅度一般大于Φ2×40－4 dB。

12. 缺陷类型的判别
T型接头和管座角焊缝超声波探伤，对缺陷类型的判别可依据检测时缺陷回波反射规律（回波静态波型、动态波型、波幅、反射回波方向性）、缺陷的位置、取向，并结合结构特点、材质状况和焊接工艺来综合判别。

根据缺陷回波反射规律按JB/T4730-2005标准附录H和附录L规定识别缺陷类型和估判缺陷性质。