工业工程之五五法
IE工业工程的常用方法.pptx
生产10,000 步枪 ¨机器可以制造满足特定要求
的标准化部件
¨ 步枪的零件可以用于任何步枪
© 1995 Corel Corp.
Frederick W. Taylor
¨1856~1915 ¨科学管理之父 ¨1881年, Midvale Steel总工程师, 研
投入
产出
转换
生产的财富 产品 服务
技术
生产率=产出/投入
管理
IE目标
设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它 以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或 几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和 最终用户的健康和安全条件下进行。
使生产系统投入的要素得到有效 的利用，降低成本，保证质量和 安全，提高生产效率，获得最佳 效益。
组合作业或自动机械作业 以组合进行的共同作业或以自动机 连合工程分析
器作业的人与机器的配合
工作抽样
作业简化原理
作业中的作业员动作
短的作业周期且高反复度的作业员 基本动作的动作分析
动作
PTS(预定时间标准法）
动作经济原则
工业工程的发展简史
年份
概念或方法
创始者(发展者)
国别
1370年 机械时钟
维克(Wyek)
1911年
动作研究；工业心理学的基本概念 佛兰克与莉莲．吉尔布雷 斯(Frank and Lillian
Gilbreth)
美国
1913年 移动的装配线
亨利．福特(Henry Ford) 美国
工业工程的发展简史
年份 1914 1917
概念或方法 工作进度图表 应用经济批量方法控制存贮
创始者(发展者)
IE五五法即5×5w1h(5×5何法)
什么是五五法所谓五五法即5×5w1h(5×5何法)∙5w是指:∙o where何处,在什么地方,～空间o when何时,在什么时候～时间o what 何者,是什么东西/事～生产对象o who 何人,是什么人做/生产主体o why 为何,为什么如此∙5w1h是指:这五个字母之开头都是由“w”开始,所以称之为“5w”；1h是指how如何,怎么做的，这个英文字母是由“h”开头,所以称之为“1h”；5×是5次，表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次,可多亦可少。
5w1h是一个探讨问题的技巧,“5x”是告诉我们同样的“5w1h”最好要“多问几次”才好,才能将问题的症结所在发掘出来。
类似我们的“打破砂锅问到底”之精神。
[编辑]学习五五法的目的学习本手法的目的是在:熟习有系统的质问技巧,以协助吾人发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。
[编辑]五五法的应用范围改善的提前是发现问题,而发现问题则全待于怀疑的态度。
因此,怀疑为改善之母,应非过甚之词。
然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维,应该是有系统的,循序渐进的,而且是有具体的方向。
5w1h是一种找寻问题之根源及寻求善的系统化质问工具。
如果没有采用系统化的质问技巧,吾人往往会疏漏了某些值得去改善的地方。
5w1h功力无限大,可适用于任何行业不同地点的任何工作上。
对某些特别的问题可使用某些特定的质疑方法就可以了。
[编辑]五五法实例老李的家人在看电视节目兴运现场实况转播,正看得津津有味,浑然忘我之境界时,突然电视机坏了,没办法只好请了修护中心的人来修理,修理人员检查了半天,终于发现原来毛病是里面有一电子零件──电阻环了。
于是修护人员就拿了一个新的电阻换上了,老李很高兴他们一家人又可以享受看电视的乐趣。
可是过了一个星期之后,老李的电视机又再次故障了,不能看电视,怎么调也看不出影像。
没法,只好再打电话请原来的修护中心的人来修理。
{IE工业工程}IE七大手法全面概述
IE七大手法人機法動改法IE七大手法雙手法五五法流程法防錯法抽查法人機法概念1.手法名稱: 人機配合法(Man-Machine Chart),簡稱為”人機法”。
2.目的: 學習如何記錄人與機器配合工作時之過程。
3.意義:以圖表的方式，記錄操作者與一部機器或多部機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與改善。
4.應用範圍(1)1人操作1部機器或多部機器。
(2)數人操作1部機器或多部機器。
(3)數人操作一共同之工作。
⏹ 5.功用⏹(1)了解在現況下，操作者的時間與機器的時間是否妥善應用。
⏹(2)依上述之記錄加以質疑，尋求改善之地方。
⏹(3)用以比較改善前及改善後之差異情形。
¨人机作业分析工具：人机作业图¨人机作业图的组成：表头,图表,统计.示例¨人机作业图的记录符号：––––表示工作––––表示空闲表頭圖表統計人机作业图分析¨人机作业图案例分析及讨论–案例1：车削工序的人机作业图的绘制–案例2：对案例1中的车工序的作业进行改进–案例3：对车削工序的作业进行进一步改进案例1某工人操作一台车床,作业程序及的时间值为：装夹工件0.5min，车削2.0min，卸下零件0.3 min，去毛刺并检查尺寸0.5min，该车床能自动加工。
人机空闲车削空闲空闲39%3.3 1.3 2.061%3.3 2.0 1.3案例2⏹问题：人的空闲时间太多，利用率仅为39%⏹采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进⏹问：为什么要在机器停止时去毛刺并检查？⏹答：过去一直如此⏹问：有无改进的可能？⏹答：有。
⏹问：怎么改进？⏹答：调整作业顺序。
在机器车削下一件工件时，可以去毛刺并检验已车好的上一件工件。
⏹改进后的人机作业图⏹通过应用“ECRS”原则中的Rearrange，利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效。
改进车削人机作业图效果：人的利用率由39%提高到46%机器利用率由61%提高到71%高工效⏹问题：在案例2中，虽然缩短了周程时间，提高了人和机器的利用率，但人的利用率仅为41%，仍然偏低。
工业工程(IE)七大手法(完整版)
操作 搬運
為工藝過程﹑方法或工作程序中的主要步驟﹐如貼標簽﹑攪拌﹑ 手插件等。操作是使產品接近完成的一切活動之一﹐因為無論是 機加工﹑化學處理或裝配﹐總是把物料﹑零件或服務向著完成推 進一步。 為工人﹑物料或設備從一處向另一處移動
檢驗
對物體的品質﹑數量及某種操作執行情況的檢查。
暫存
為事情進行中的等待﹐如前后兩道工序間處于等待的工作﹑零 件﹔等電梯﹔公文等候批示﹔等待開箱的貨箱。
2.應用範圍
任何工作無論是在機械操作、產品使用上,以及文書處理等皆可應用到.
IE七大手法之一 — 防呆法
3.基本原則 在進行”防呆法”時,有以下四原則可供參考:
1>. 使作業的動作輕鬆 2>. 使作業不要技能與直覺 3>. 使作業不會有危險 4>. 使作業不依賴感官 EXL: 在連續幾個測試站間加檔板,防止未測品流至下一站. 4.應用原理 1>. 斷根原理: 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤. 2>. 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作.
1.甚麼是IE?
IE就是指Industrial(工業) Engineering(工程).它由兩字詞之首字母組 合而成.
2.IE的起源?
IE的基礎也是最早的起源來自於『工作研究』,而『工作研究』的主要構 成是來自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『时间研究』與吉爾布雷斯 (Frank B Gilbreth 1868~1924)的『動作研究』二者所構成.
3.IE的目的?
應用科學及社會學的知識,以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的品 質及效率以達到提高生產力增進公司之利潤進而使公司能長期的生存發展下去, 個人的前途也有寄托之所在.因此,簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人 力、設備、材料,以最經濟有效的工作方法,使企業獨得最大的效益.
经营制胜智慧精要IE工业工程应用实战要诀
经营制胜智慧精要IE工业工程应用实战技术要诀第一要领IE手法之一五五法5W1H、5W法。
五五手法的目的及改善观念。
作业改善的探讨方向。
现场改善的基本原则。
5W1H的思考方法。
检查-列表法 5 W1H法。
原因分析与假设设定5W法。
5Why1H工具、5Why-Why分析表第二要领IE手法之一防错法POKAYOKE。
POKAYOKE 的意义及功用。
现场作业自动防误的基本方法。
案例：作业点的防护、安全部位的防呆。
防错法（POKAYOKE）的十大应用原理。
避免品质失败的设计方法（在消灭不良方面的运用）。
消灭次品的方法--- 自动化（带人字旁的动）。
作业防错（防呆、愚巧）法的技巧第三要领IE手法之一动改法动作经济原则（是IE问题思考的基础）。
动作改善原则。
动作经济原则的四个核心。
动作改善的22个原则第四要领IE手法之一双手法动作分析。
双手法的目的及进行对作业的改善。
动作分析的适用对象及种类。
双手作业分析的四符号法。
双手作业分析的微动作法。
改善手的闲置问题三类动作过多的问题二类动作过多的问题一类动作过多的问题。
作业改善KAIZEN的方法减少动作量改善作业场所利用作业辅助装置改善动作距离减少疲劳动作第五要领IE手法之一观察法WS （多目的的分析调查利器）。
工作抽样法（瞬间观测法）WS的特征。
作业者的工作要素。
观测的实施步骤第六要领IE手法之一流程法（是IE分析的起点）。
流程法适用的情况及种类。
制造工程分析步骤。
产品工程分析。
作业人员工程分析。
工程分析中的KAIZEN 检查表、5W1H、ECRS、着眼点第七要领IE手法之一人机法复合式作业分析。
复合失分析对作业活动的改善。
复合式分析的步骤。
通过组作业图表的改善第八要领IE手法之一生产线平衡法（是提高生产线效率有效的方法）。
生产线平衡法的概念。
生产线平衡法对工作的简化方法。
均衡工程作业时间、调整工程要素作业，提高生产线作业性。
生产线平衡改善技巧的注意事项第九要领IE手法之一时间研究法（IE的原点是[标准工时]）。
5W1H技术及五五法
总之,利用“5W1H”提问工具对现况不断提出质疑, 再通过“ECRS”原则寻找改善的空间,从而达到内部充 分挖潜!
(四)“五五法”应用案例-现场改善
(5)液晶面板制程再造
Panel Assembly
(5W2H)
1.这样做的目的是什么? 2.在哪里做? 3.为什么要这样做?采用硬式保
Hi-Pot
Assembly Test
(四)“五五法”应用案例-现场改善
(4)曝光产能提升
(四)、改善措施: How?
曝光機
曝光機 曝光機
清潔桌
曝光機
雙層料區 (距離桌面高0.15m)
雙層料區 (距離桌面高0.15m)
改善前
单人单机,机台闲置率:60%
改善后
多人一机,机台闲置率:0%
(四)“五五法”应用案例-现场改善
(4)曝光产能提升
When(何时?)、Where(何地?)、How(如何?) 及Why(为什么?) 通常改善运用方式为:
“5W2H”提问技术:
What(什么事)、Why(必要性(目的))、Where(何地?(场所))、 When(何时?(顺序))、Who(谁来做?(人员))、How(如何做?(手段)) 及How much(多少钱?(成本与效益))
(三)如何“提问/改善”?
5W2H what why where when 问 什么事 为什么这样做? (目的) 这项作业消失了有何影响? 必要性 有没有别的办法? 哪里 为什么在这里做? (场所) 集中一处或改变地点会怎样? 何时 为什么这个时候做? (顺序) 什么时候做才合理? 题 效 果 作业的排除 作业的简化
在设计时﹐没有判断 出胶溢出的影响 胶不可以溢出追加在设计 标准上,check项目追加在 设计标准上
工业工程七大手法
工业工程七大手法前言：质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平.产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主.而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做的主要工作.IE简介1.甚么是IE?IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成.2.IE的起源?IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成.3.IE的目的?应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益.4.为甚么要有IE?＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基.＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退.＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行.4.IE的主要范围?＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计5.为甚么要有改善(IE)七大手法?＊以不教而战,谓之杀.＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补.＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术.＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.＊改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术.IE七大手法简介改善(IE)七大手法有哪些?名称目的1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.IE手法—工作简化的循环有效的实施「工作简化」机构—增加生产机构—提高工作实际降低成本管理上情绪利益个人—工时缩短收获个人—聪明才智收益增加有发展机会提高工作效率IE七大手法之一—-------- 防错法1.意义::防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)IE七大手法之二—动改法1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.IE七大手法之三—流程法现场作业改善方法:现场作业改善方法:IE七大手法之四—五五法1.手法名称:5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的. 5W1H 法原则表:IE七大手法之五—人机法1.手法名称:人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.4.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.IE七大手法之六—双手法1.手法名称:双手操作法,简称为“双手法”.2.目的:学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程．有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下,去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来.“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.3.意义:以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.4.应用范围1>. 适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足.2>. 专注于某一「固定工作地点之研究」,即该工作固定在此地点上实施.3>. 该件工作有「高度重复性」,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.5.功用1>. 用以记载现行操作者双手(足)的动作过程.2>. 依(1>.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.6.名词释义1>. 右手操作图:为双手操作图之另一称呼,盖左右手即是双手之义.2>. 操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.盖其研究对象系以操作者之双手(足).:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.代表”等待”,一手正在等待下一个动作.代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等. 7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.8>. 图表介绍IE七大手法之七—工作抽查法1.定义工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.常用的三种主要用途:1>. 人与机器活动状况抽样:EXL:决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.2>. 绩效抽样: EXL:成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.3>. 工作衡量: EXL:建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.3.工作抽查之好处:1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.4.实施『工作抽查』的步骤:1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料 4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效IE手法—时间研究1.定义为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时间研究」,工作者始可增加收益.2.作用1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.3>. 冯以决定工作日程及工作计划.4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.5>. 在制造前先计算其成本.此种数据决定制造成本以及售价都很有价值.6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.3.时间研究的目的1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.4.时间研究的准备1>. 工厂布置方法 2>. 产品的制程分割状况 3>. 各工序的作业方法4>. 材料、零件的供应质量是否稳定 5>. 人员流动状况对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作准备,时间研究才易奏效.6>. 时间研究方法及用具的决定 7>. 时间研究的观测方法 8>. 作业要素的分清9>. 观测中的记录方法 10>. 记录之整理 11>. 改善项目提出之方法12>. 制订标准时间的方法5.实施「时间研究」的基本程序1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单元内分开.5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准时间.6.测时的方法一般做作业测定大致分成直接法与间接法:直接法有: 马表法、摄像机法等.间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS) 、作业要素法(Work factor-W.F) 、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种: 连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.7.标准时间的构成标准时间 = 实测时间 + 宽裕时间1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.1. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时间. EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.2. 需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间.EXL:如上洗手间、喝水等.3. 疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间.IE手法—工作简化法1.概念工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所以欲求效率,必须养成「动作观念」(Motion Minded),即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念.2.工作简化之优点节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资3.工作简化之基本原则将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.4.工作简化的方法1>. 择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:＊在生产上或业务上或工作上拟改善的项目. ＊占大量的时间或人工的工作＊反复性的工作＊消耗大量材料的工作＊布置不当或搬运不可理的工作2.现状分析及检讨使用IE的分析手法如:＊工程流程图＊制品工程分析＊作业者工程分析＊工厂布置与搬运＊动作分析3.动用5W2H法来发问＊ WHY? 为何如此做,有否必要?＊WHAT? 目的是甚么,这个工作(动作)可否考虑?＊WHERE? 有无比这里做更好?＊WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法?＊ WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的.＊HOW TO DO? 这样做法有没有更好的?＊HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?4.动用IE手法剔(除) 、合(并) 、排(重排) 、简化来寻求新方法※剔除经过WHY、WHAT、HOW TO DO分析后认为没必要的,可试着剔除.※合并数人同一工作,数地同一工作或数次来回的做,可以考虑能否合并.※重排经试着剔除、合并后的工作,继续以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作顺序可否重排.※简化经过上述剔、合、排后之工作是否最简单、最佳效果,是否可再简化.5.制订新的工作标准再好的方法也会受到抵制或排拆,当新的方法产生后,应制订成新的工作标准.6.效果跟催(Follow up)新的方法实施应加予跟催及控制、查看.1>.有无照新方法作业. 2>.新方法实际效果与预期效果比较.3>.新方法实施过程中,产生之问题迅速排除.IE改善步骤1.解决问题的步骤(QC事项)在推行全公司质量改善的活动里,QC事项(QC Story)是必定要求遵循的方法.即:四大阶段:※计划(Plan) ※执行(Do) ※检查(Check)※行动(Action)八大步骤:1>.选择主题(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定).2>.选择理由(整理选定的主题,目标的明确化,活动计划).3>.现状掌握(正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定).4>.分析(臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.)5>.对策 (对策的提出及实施).6>.效果(有形、无形效果之掌握).7>.固定(标准化、彻底的了解、实施、完全的确认).8>.反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动).2.改善后的检查表发现任务的检查表※五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)1.品质(Quality)问题点: 维持与提高质量活动的重点: 1>.减少不良的工作减少离散度 2>.减少因疏忽而引起的不良品3>.减少初期的不良产品 4>.减少质量的异常5>.减少赔价请求. 6>.提高质量 7>.提高质量能力活动的结果: 1>.使工程处于安定状态 2>.防止抱怨的再度发生3>.确实的遵守作业指导书 4>.使管理点明确5>.依照管理图进行管理工程 6>.标准化 7>.提高信赖性8>.使管理制度化2.成本(Cost)问题点: 降低成本活动的重点: 1>.削减经费 2>.节约材料及零件支出 3>.降低单价4>.缩短作业时间 5>.活用时间活动的结果: 1>.减少工数 2>.减少修正的次数 3>.裁减人员4>.提高材料的利用率 5>.提高设备的转动率.3.生产量(Output)问题点: 量的确保,遵守交货期限活动的重点: 1>.增加生产量 2>.遵守交货期 3>.减少库存 4>.加强存货管理5>.改善配置 6>.提高效率活动的结果: 1>.提高生产力 2>.缩短作业时间 3>.加强管理 4>.改善工具 5>.提高设备的运转率4.士气(Morale)问题点: 提高工作场所的气氛活动的重点: 1>.美化环境 2>.提高上班率 3>.配置请求适当 4>.在快乐的气氛下进行QC5>.领域的活动 6>.提高每一个人的能力 7>.强化质量意识活动的结果: 1>.使改善提案具有弹性2>.创造快乐的工作环境3>.使小组工作圆满成功5.安全(Safety)问题点: 确保安全活动的重点: 1>.确保工作场所的安全 2>.确保自己本身的安全 3>.减少意外事故活动的结果: 1>.整理及整顿 2>.整理环境 3>.加强安全管理※问题主要原因的四M要素:1.机械(Machine)2.材料(Material)3.作业人员(Man)4.作业方法。
工业工程七大手法培训教材
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1
目 录
2
主要内容
01
IE七大手法整体介绍
02
五五法
03
流程法
04
人机法
目 录
3
主要内容
05
双手法
06
动改法
07
防错法
08
抽查法
目 录
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主要内容
01
IE七大手法整体介绍
02
五五法
03
流程法
04
人机法
一、IE七大手法的名称
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二、IE七大手法的目的
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三、IE七大手法——双手法
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目 录
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主要内容
05
双手法
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动改法
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防错法
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抽查法
IE七大手法——动改法
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IE七大手法——动改法
(1) 抽查法： 首先协助我们去认清问题的所在以及问题的事实真象。
(2) 双手法、人机法、流程法： 协助我们进一步的认清事实的状况，以及建立其改善基
础的启发点。 (3) 五五法、防错法、动改法：
协助我们对己知的问题，探寻改善的具体方法，以实现 改善的目标。
7
四、IE七大手法与QC七大手法的差别
（1）＂品管(ＱＣ)七手法＂较着重于对问题的分析与重点的 选择，但对如何加以改善则较少可应用。 （2）“改善(IE)七手法”较着重于客观详尽地了解问题的现 象．以及改善方法的应用，以期达到改善目标． （3）有了＂改善(ＩＥ)七手法＂正可弥补品管(ＱＣ)手法的 缺陷，从而达到相辅相成的效果，使得改善的效果更为实际 也更容易实现，同时最重要是改善(ＩＥ)七手法也可单独使 用，因为其本身就具有分析和发掘问题的技巧，七手法有时 亦称为七工具。
{IE工业工程}IE七大手法之五五法
毛皮商标
• 某一位毛皮商根据这种想法,来制造 商标。他把颠倒的商标缝在毛衣大 衣上。这一点,不但能帮助他区别自 己和别人所制的大衣,更重要的是, 当这种大衣挂在椅背上时,不必颠倒 过来,也能看清商标的名字。
• 将每一基本部份分解出来,再尝试别种 组合的方式,是否会有意想不到的效果 呢?
• 将不同的人组合成一个小组工作效果如 何?
• 那么,如果将王冠放入水中,测定 所涌出的水的体积,然后与已知的 黄金重量一比较,即可知道王冠是
否掺了银。以后,他便利用此一方
• 什么和此相仿? • 难道不能借用其它的意见吗? • 过去没有和此相仿的东西吗? • 难道不能有所效法吗? • 模仿是创造的最佳触媒,借着参考现有
的东西加以思考,很容易引发新的创意 出来。 • 模仿不是的最终目的,而是借着模仿来激
• 尝试将不同的单元事物结合在一起, 是否可以增加使用者的功用及效果?
• 可以把哪些创意结合在一起? • 把各种物质组合在一起如何?能与哪
一种材料结合? • 改成合金如何?
登山
• 登山者所考虑的原则是背负的东西希望愈 轻愈好,所必需携带的东西以应付各种野 外事件之需求是愈多愈好。因此,在此种 相互冲突的矛盾情况之下,必须将许多专 门用途的工具,例如开罐器、小刀、锯子、 开瓶器、锉刀、剪刀等等必须用品,设法 将之结合在一起称之为百宝刀,以达到上 述二个相互矛盾的目标。
发创造力泉源。
应用
应用于任何阶层,任何对象的任何问题上.
多问几次, 就可以找
到 问题的真 象了。
5W1H
1.改善对象是什么? 2.改善的目的是什么 ?
What (什么)
1.在何处做?
工业工程七大手法
工业工程七大手法嘿，朋友们！今天咱来聊聊工业工程的七大手法，这可真是个超有意思的事儿呢！就说防呆法吧，这就像是给我们的工作上了一道保险。
你想想啊，生活中我们不是也经常给自己弄点防呆的小措施嘛。
比如说出门前会再摸摸口袋看钥匙带没带，这其实就是一种简单的防呆呀！在工业工程里也是一样，通过一些巧妙的设计和安排，让错误很难发生，多棒啊！这就好比在前进的道路上提前扫清了那些容易让我们摔跤的小石子。
流程法呢，就像是给一个复杂的机器梳理脉络。
我们得清楚每个零部件是怎么工作的，它们之间的顺序和关系是什么。
这不就和我们做一件事的时候，要搞清楚先做什么后做什么一样嘛。
把流程理顺了，工作就能像流水一样顺畅地进行啦，而不是磕磕绊绊的。
动改法呢，就是让我们的动作更高效、更合理呀。
就好像我们走路，如果总是绕远路或者做一些多余的动作，那不是很累嘛。
在工作中也是，通过改进动作，能节省好多力气和时间呢。
五五法，这名字是不是有点怪怪的？但它可厉害啦！它就像一个细心的侦探，不停地追问为什么，非要把问题的根源给找出来。
这多像我们遇到难题的时候，不放弃，一直追问下去，直到找到答案为止呀。
人机法，这是让人和机器更好地配合呀。
机器有机器的长处，人有人的优势，咱得让它们相互配合，发挥出最大的效果。
就像一场精彩的双打比赛，两个人配合默契才能赢得漂亮呀！双手法呢，关注的就是我们的两只手啦。
想想看，我们平时做事的时候，两只手是不是也得合理分工呀，不能一只手忙得要命，另一只手却在那闲着呢。
抽查法就更有意思啦，不用把所有的都检查一遍，而是通过抽查来了解情况。
这就跟我们从一大筐苹果里挑几个出来看看，就能大概知道这筐苹果好不好是一个道理呀。
这七大手法就像是我们在工业工程领域的七种秘密武器，每一种都有它独特的用处和魅力。
它们能帮我们把工作做得更好、更高效、更出色。
所以呀，朋友们，可别小看了这工业工程七大手法哦！它们真的能给我们的工作带来很大的改变呢！让我们好好利用这些手法，在工业工程的道路上越走越远，越走越顺！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
5w1h培训心得报告
5w1h培训心得报告首先感谢工商学院提供宝贵的的学习机会，经过培训，对的学工业工程课程有了更深刻的了解。
了解怎样将生产技术与管理有机地结合起来。
同时也深刻的感受到了工业工程在生产中重要性。
另外感谢几位老师的辛苦授课。
一、理论培训收获1、精益论道训练营参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。
作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。
而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。
精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。
所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。
我国现在的生产企业已经由原来的追求产量的时代转变到了追求质量的时代，这个时代也即将过去，部分行业已经进入了成本时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能有效地降低成本，那么企业必然会亏损，最终将被淘汰。
因此企业推行精益生产管理势在必行，因为就目前来看，精益生产方式就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产方式。
因而在世界范围内，欧美知名制造加工型企业在上世纪末开始引进并实施了精益生产方式，以期改变企业的面貌、获取更大的利润，并取得了成绩。
2、PDCAPDCA循环又叫戴明环,它是全面质量管理所应遵循的科学程序,全面质量管理活动的全部过程,就是质量计划的制订和组织实现的过程,这个过程就是按照PDCA 循环,不停顿地周而复始地运转的。
全面质量管理活动的运转,离不开管理循环的转动,这就是说改进与解决质量问题,赶超先进水平的各项工作,都要运用PDCA循环的科学程序。
不论提高产品质量,还是减少不合格品,都要先提出目标,即质量提高到什么程度,不合格品率降低多少?就要有个计划;这个计划不仅包括目标,而且也包括实现这个目标需要采取的措施;计划制定之后,就要按照计划进行检查,看是否达实现了预期效果,有没有达到预期的目标;通过检查找出问题和原因;最后就要进行处理,将经验和教训制订成标准,形成制度。
工业工程的基础方法体系
依過程之記錄,加以質問,尋求改善的地方. 用以比較改善前后之差異情形
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流程法的符號
加工
等待
搬運
檢驗
儲存
通過流程順序,可以將搬運距離、等待時間作分析,簡少.
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EH06001-R4-W裝配流程
工业工程的基础方法体 系
路漫漫其悠远 2020/3/24
一.防呆法(防错法)
• 防错法
• 基本意义: 通过设计使错误不会发生,或使其几率大大降低! • 这种思想可以广泛使用于机械操作、产品使用、文件管理等各个工作系统中. • 基本原則:
---- 使作业的动作轻松简单直观. 例: 采用颜色区别文件
---- 降低对技能的要求 例: 在产品装配时设计导向的槽轨,不需要仔细对准
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抽查法
• 利用統計學原理,進行抽樣調查的方法. • 樣本的概念 / 群体. • 抽樣及工作抽查的好處:
---- 時間上不允許 / 成本大 / 不可能 / 不必要 ---- 觀測時間短 ---- 從事觀測記錄的人員不需要具備太高深的技術 ---- 對被觀測的對象所產生的干擾次數及時間少
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when
.. 時間 適時
五.人机法(人机配合法)
• 意 義: 以圖表的方式.,記錄操作人員與一部或多部机器的操 作關係,并藉此記錄來進一步的分析與改善.
• 作 用: ---- 人與机器的時間有無空閑. ---- 利用這段空閑,操作另一部机器. ---- 利用空閑,作清除削屑、量測或其他手工工作.
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---- 使操作没有危险. 例: 冲压设备采用红外的自动停止装置
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这一质问的主要目的是删除不必要的工作或动作。
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IE七大手法
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质问的技巧：对“目的”（what）的质问
例： ➢ 为什么领一枝铅笔也要填单？ ➢ 为什么这么小的事情要盖机关大印？ ➢ 为什么一张登记表要等两个月？ ➢ 为什么不让他们自由竟争？ ➢ 为什么要做？ ➢ 不做可不可以？ ➢ 为什么不用机械来代替人力？
所以……
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IE七大手法
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五五法实例：黎叔家的电视
他重新用他的电表测量一下，发现电流有过高的现象， 因而造成电阻无法负荷烧坏。但是为什么电流过高了？他再 继续探讨，原来设计的电流就比电阻可容忍的电流量高，所 以很显然，问题的根源是在设计的问题上，没有设计周到， 所以他把这个问题反映给制造工厂的设计单位。后来他们经 过重新设计改变了电流的流量，终于彻底 解决了问题，黎叔笑了……！
另一个启示……
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IE七大手法
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五五法实例：黎叔家的电视
在运用此5W1H质问时，最重要的是要有充分的精神准 备 — 完全把握问题的真实现象，并且持之以恒地深入思考， 不解决问题绝不放弃。
透过现象看本质！
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IE七大手法
5W1H也有国家和地区称之为“六何法”
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IE七大手法
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五五法的应用范围：
5W1H对于改善的作用非常明显，特别是对某些特别的问 题可使用五五法的特定的质疑去发掘根本原因。5W1H可以应 用在制造业、运输业、软件行业等等，它适用于各行业不同 地点的任何工作。
惑的问题及理论问题，并产生一种怀疑、困惑、焦虑、探索 的心理状态，这种心理又驱使个体积极思维，不断提出问题 和解决问题。思维的这种问题性心理品质，称为问题意识。
学贵有疑，小疑则小进，大疑则大进；疑者， 觉悟之机也。
——陈献（明代学者）
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IE七大手法
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主 讲：张 文
一分厂精益生产培训系列课程
广东奥马电器股份有限公司一分厂精益办公室 / 2012年8月4日
IE七大手法
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IE七大手法
Green Belt：Clark Zhang
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IE七大手法
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IE七大手法：
(1)防呆法/防错法(Fool-Proof)
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IE七大手法
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质问的技巧：对“工作顺序”（when）的质问
有关“何时”的质问： 高速公路行车的流量通常在某些时段，例如：上下班时
间会较大在夜间会较少，为使车流量较均匀化，是否可考虑 在夜间实施减半收费或免收费的方式，来缓解某个时段拥挤 的现象，或在连续假期期间采取 免收费的方式来克服这些问题。
这个故事给了我们一个启示……
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IE七大手法
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五五法实例：黎叔家的电视
那就是对一个问题的探讨，必须深入，不要只看表面的 现象就采取改善措施，必须要有“打破砂锅问到底”之精神， 一而再，再而三，三而四，多问几次“为什么是这样？为什 么不是这样？为什么？为什么？为什么？……”，只有这样 我们才可以发掘出问题真正的根源。问题总是埋藏在深处！
只要有问题存在，就可以运用5W1H去发掘问题的根本原 因（n次因）。
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IE七大手法
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五五法实例：黎叔家的电视
话说在黎叔的家人在看电视节目兴运现场实况转播，正 看得津津有味，浑然忘我的时候，突然电视机坏了，没办法 只好请了维修中心的人来修理，维修人员检查了半天，终于 发现原来毛病是有一个电子零件 —— 电阻坏了。于是维修 人员就拿了一个新的电阻换上，黎叔很高兴他们一家人又可 以享受看电视的乐趣。
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IE七大手法
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质问的技巧：对“目的”（what）的质问
➢ 目的是什么？条件是什么？那一部分工作要做？ ➢ 重点是什么？什么有关系？ ➢ 卖什么东西最合适？ ➢ 规范是什么？功能和作用是什么？ ➢ 等等 例： 为什么要贴拉拉纸？为什么要包海绵？为什么要扎那么 多排气孔？
但是……
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IE七大手法
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五五法实例：黎叔家的电视
过了一个星期之后，黎叔的电视机又再次故障了，不能 看电视，怎么调也看不出影像。没法，只好再打电话请原来 的维修中心的人来修理。毛病一查原来换上去一个星期的怎 又会坏了呢？心想大概是倒霉，换上了一个可靠性不高的电 阻，所以就再重新换了好一点的电阻，黎叔又可再看他的电 视了。
这个质问的目的，在寻找可能的“合并、重排/变更”的 改善方向。
一般，有以下一系列的质问方式：
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IE七大手法
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质问的技巧：对有关“人”（man）的方面的 问题
➢ 是谁做的？ ➢ 为什么让他做？ ➢ 是不是可以让别人做？ ➢ 谁最适合做这些事？ ➢ 为什么不把它授权车间主任去决定？ ➢ 谁来办最方便？谁不可以办？谁是顾客？ ➢ 谁会赞成？谁被忽略了？谁是决策人？ ➢ 谁需要来受训？谁是未来的顾客？等等。
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从生产的观点来看，做任何一件事都会牵连到有关时间、 空间、人、物、方法的范畴。所以，如果要改善就必须针对 这些范畴来质问和探讨。
如何质疑才能使我们发掘出问题的根源？
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IE七大手法
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质问的技巧：
问题意识： 是指人们在认识活动中，经常意识到一些难以解决或疑
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IE七大手法
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五五法
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IE七大手法
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五五法简介：
五五法即5×5W1H(5×5何法) ，“5W1H”是一种寻找问 题根源和寻求改善的系统化质问工具。“5”代表对问题的质 疑不只问一次而是多问几次，不是刚好问5次，可多可少。
五五法本意是通过对问题反复多次提出质疑，才能将问 题的根本原因发掘出来，简单说就是“打破砂锅问到底”的 精神。
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五五法简介：
为什么要学习五五法？？？
现象
现在
why
过去
why真因
why
真因 why 真因
why
真因
真因
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问题
一次因 （近因）
质问的技巧：
质问的一般对象： ➢ 对“目的”（what）的质问； ➢ 对有关“人”（man）的方面的问题； ➢ 对“工作顺序”（when）的质问； ➢ 对“地点”（where）的质疑。
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质问的技巧：对“目的”（what）的质问
对现在的事物，如：工作或动作，对于目标（对象)到底 产生了什么作用？目的是什么？一般有以下的质问方式：
如果说我们因为有种种现实的理由使得我们仍然必须要 收费，我们就可以继续往下探讨。
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质问的技巧：对有关“人”（man）的方面的 问题
目的是改变人员的配置组合及工作分工的方式。将操作 者同事间的关系，操作者与机械设备或工具的关系予以改变， 观察效率是不是能提高。
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质问的技巧：对“目的”（what）的质问
其次是对比，什么原因使得国外高速公路可以不必收费， 不收费时，道路的维护保养资金从那里来呢？
对我们来说，如果高速公路不收费的话是不是可以？如 果是可以的话，那我们根本就不要考虑设立“收费站”的问 题，这是从剔除的观点来达到改善的目的。
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五五法简介：什么是5W1H
5W1H分别代表Where、When、What、Who、Why、How，取 他们的首字母。
Where When What Who Why How
何处 何时 何者 何人 为何 如何
在什么地方-空间 在什么时候 - 时间 是什么东西 - 生产对象 是什么人做 - 生产主体 为什么如此 怎么做的
测量/观察
紧急处理
治标对策 （暂时）
改善行动 防呆/防错设计
n次因 （远因）
治本对策 （永久）
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五五法简介：
质疑的态度： 改善的提前是发现问题，而发现问题依赖于怀疑的态度。
但这种怀疑并不仅仅是笼统的抽象思维，它是系统的、循序 渐进的，而且有具体方向的怀疑。 例如：
发泡箱收缩，可以往“人、机、料、法、环、测”方面 怀疑，是不是参数调错了？是不是压力不足？是不是灌注量 不足？是不是模温低？是不是料温低？是不是电子称故障？ 等等