nbt47013-承压设备无损检测
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NBT47013-2015承压设备无损检测PPT幻灯片课件
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.4 夹渣 （slag） 残留在焊缝金属中的熔渣。根据其形成的情况，这些夹渣可能是：
a）线状的；b）孤立的；c）成簇的。
3.5 烧穿 （ burn-through） 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成的穿孔。
8ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.6 焊瘤（overlap ） 焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材或焊缝上所形成的金属
4、总体要求 4.1 无损检测人员 4.1.1 从事承压设备无损检测的人员，应按照国家特种设备无损检测 人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。 4.1.2 无损检测人员资格级别分为I级（初级）、II级（中级）和III 级（高级）。 4.1.3 取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事与该方 法和该资格级别相应的无损检测工作。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.10 腐蚀 （corrsion ） 金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质），其结
果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它们作为组成部 分的技术体系的功能受到损伤。
3.11 缩孔（ shrankage） 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形成极不规则、
瘤。
3.7 咬边 （ undercut） 母材（或前一道熔敷金属）在焊趾处因焊接而产生的不规则缺口。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.8 气孔 （ porosity） 熔化的金属在凝固时，其中的气体未能逸出而残留下了所形成的空
穴。
3.9 裂纹（crack ） 金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.4 夹渣 （slag） 残留在焊缝金属中的熔渣。根据其形成的情况，这些夹渣可能是：
a）线状的；b）孤立的；c）成簇的。
3.5 烧穿 （ burn-through） 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成的穿孔。
8ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.6 焊瘤（overlap ） 焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材或焊缝上所形成的金属
4、总体要求 4.1 无损检测人员 4.1.1 从事承压设备无损检测的人员，应按照国家特种设备无损检测 人员考核的相关规定取得相应无损检测人员资格。 4.1.2 无损检测人员资格级别分为I级（初级）、II级（中级）和III 级（高级）。 4.1.3 取得不同无损检测方法不同资格级别的人员，只能从事与该方 法和该资格级别相应的无损检测工作。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.10 腐蚀 （corrsion ） 金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质），其结
果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它们作为组成部 分的技术体系的功能受到损伤。
3.11 缩孔（ shrankage） 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形成极不规则、
瘤。
3.7 咬边 （ undercut） 母材（或前一道熔敷金属）在焊趾处因焊接而产生的不规则缺口。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.8 气孔 （ porosity） 熔化的金属在凝固时，其中的气体未能逸出而残留下了所形成的空
穴。
3.9 裂纹（crack ） 金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
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NBT47013-2015承压设备无损检测
穴。
3.9 裂纹（crack ） 金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
精品课件
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.10 腐蚀 （corrsion ） 金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质），其结
果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它们作为组成部 分的技术体系的功能受到损伤。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.2 未焊透（incomplete penetration） 焊接时接头根部未完全熔透的现象，对于对接焊缝，也指熔敷深度
未达设计要求的现象。
3.3 未熔合（lack of fusion） 焊缝金属和母材或焊缝金属各焊层之间未结合的部分，可能是如下
某种形式：a）侧壁未熔合；b）层间未熔合；c）根部未熔合。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.14 公称厚度 T（nominal thickness ） 受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。
★一般由设计图纸提供的厚度，不考虑焊缝余高和垫板厚度。 在单壁透照时为透照厚度，在透照厚度范围选择像质计灵
敏度值（单壁透照）以及评级时均采用公称厚度。
3.11 缩孔（ shrankage） 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形成极不规则、
孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位。
精品课件
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.12 疏松（ loosen） 铸件或锻件内部呈细密微孔分布的缺陷。
3.13 夹杂（ inclusion） 铸件或锻件中混进非金属夹渣或耐火材料所形成的缺陷。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.9 裂纹（crack ） 金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.10 腐蚀 （corrsion ） 金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质），其结
果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它们作为组成部 分的技术体系的功能受到损伤。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.2 未焊透（incomplete penetration） 焊接时接头根部未完全熔透的现象，对于对接焊缝，也指熔敷深度
未达设计要求的现象。
3.3 未熔合（lack of fusion） 焊缝金属和母材或焊缝金属各焊层之间未结合的部分，可能是如下
某种形式：a）侧壁未熔合；b）层间未熔合；c）根部未熔合。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.14 公称厚度 T（nominal thickness ） 受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。
★一般由设计图纸提供的厚度，不考虑焊缝余高和垫板厚度。 在单壁透照时为透照厚度，在透照厚度范围选择像质计灵
敏度值（单壁透照）以及评级时均采用公称厚度。
3.11 缩孔（ shrankage） 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形成极不规则、
孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.12 疏松（ loosen） 铸件或锻件内部呈细密微孔分布的缺陷。
3.13 夹杂（ inclusion） 铸件或锻件中混进非金属夹渣或耐火材料所形成的缺陷。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
NBT47013-2015承压设备无损检测(2016)
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
c）核查：对于未列入国家强制检定目录且无法进行量值溯源的无 损检测设备和灵敏度相关器材应定期进行核查，以验证设备和器材性能 是否满足本标准各部分的相关要求，核查一般由检测单位自行开展。
★无损检测设备和器材中应该核查的有：X射线设备的实际焦点尺 寸；X射线设备的曝光曲线；超声标准试块与对比试块的表面腐蚀 与机械损伤；磁悬液中固体物含量浓度等。
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
4.3 无损检测方法和工艺 无损检测方法的选用
★ X射线数字成像检测:指DR
4.3.1
4.3.1.1 本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉 检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射 时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等。
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文 件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其 最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/12604（所有部分） 无损检测 术语
GB/T 20737 无损检测
NB/T 47013.2～13
4.2.4 对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，在检定、 校准或核查周期内，应按本标准各部分中的有关要求进行运行核查，运 行核查的项目、周期和性能指标应在检测单位的工艺规程中予以规定。
★无损检测设备和器材管理中，需要考虑运行核查的有：
黑度计每6个月应采用标准密度片进行核查；脉冲反射式超声波探伤仪 每隔3个月或6个月应采用标准试块进行水平线性、垂直线性核查；电磁 轭的提升力每6个月应采用经校准的提升力重力试块进行核查；提升力 重力试块每2年应采用经校准的秤重器具进行核查；磁粉检测设备的电 流表每6个月进行核查；黑光辐照计、白光照度计每3个月进行核查等。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.4 夹渣 （slag） 残留在焊缝金属中的熔渣。根据其形成的情况，这些夹渣可能是：
a）线状的；b）孤立的；c）成簇的。
3.5 烧穿 （ burn-through） 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成的穿孔。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.6 焊瘤（overlap ） 焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材或焊缝上所形成的金属
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
4.2 无损检测设备和器材 4.2.1 无损检测设备和主要器材应附有产品质量合格证明文件。
★射线：射线装置（X射线机、源）、观片灯、黑度计、胶片… ★超声：超声波探伤仪器、探头、试块、…
4.2.2 无损检测设备和器材应符合其相应的产品标准规定，且其性能 应满足本标准NB/T 47013.2～NB/T 47013.13中规定的有关要求并提供 证明文件。
★可进行量值溯源：有明确的测量值，标准中有明确的要求； ★两种方式：外部校准、内部校准； ★内部校准能力：仪器器材、工艺文件、人员；或 实验认可
★无损检测设备和器材中需要校准（或内部校准）的有：标准密度片、 观片灯的亮度和均匀度、脉冲反射式超声波探伤仪；超声标准试块与对 比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设备的电流表；黑光辐照计；白光照 度计；超声波测厚仪等。
★射线： GB/T 19348.1 无损检测 工业射线照相胶片 GB/T 19802 无损检测 工业射线照相观片灯 最低要求 JB/T 5075 无损检测 射线照相检测用金属增感屏 JB/T 7902 射线照相用线型像质计
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
4.2.3 对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，为确保其 工作性能持续符合本标准各部分的有关要求，承担无损检测的单位（即 检验检测机构或企业的检测部门，以下简称检测单位）应定期（每年或 更长周期，按本标准各部分的有关要求）进行检定、校准或核查，并在 检测单位的工艺规程中予以规定。
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.4 夹渣 （slag） 残留在焊缝金属中的熔渣。根据其形成的情况，这些夹渣可能是：
a）线状的；b）孤立的；c）成簇的。
3.5 烧穿 （ burn-through） 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成的穿孔。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.6 焊瘤（overlap ） 焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材或焊缝上所形成的金属
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
4.2 无损检测设备和器材 4.2.1 无损检测设备和主要器材应附有产品质量合格证明文件。
★射线：射线装置（X射线机、源）、观片灯、黑度计、胶片… ★超声：超声波探伤仪器、探头、试块、…
4.2.2 无损检测设备和器材应符合其相应的产品标准规定，且其性能 应满足本标准NB/T 47013.2～NB/T 47013.13中规定的有关要求并提供 证明文件。
★可进行量值溯源：有明确的测量值，标准中有明确的要求； ★两种方式：外部校准、内部校准； ★内部校准能力：仪器器材、工艺文件、人员；或 实验认可
★无损检测设备和器材中需要校准（或内部校准）的有：标准密度片、 观片灯的亮度和均匀度、脉冲反射式超声波探伤仪；超声标准试块与对 比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设备的电流表；黑光辐照计；白光照 度计；超声波测厚仪等。
★射线： GB/T 19348.1 无损检测 工业射线照相胶片 GB/T 19802 无损检测 工业射线照相观片灯 最低要求 JB/T 5075 无损检测 射线照相检测用金属增感屏 JB/T 7902 射线照相用线型像质计
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
4.2.3 对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，为确保其 工作性能持续符合本标准各部分的有关要求，承担无损检测的单位（即 检验检测机构或企业的检测部门，以下简称检测单位）应定期（每年或 更长周期，按本标准各部分的有关要求）进行检定、校准或核查，并在 检测单位的工艺规程中予以规定。
NBT47013-XXXX承压设备无损检测(2016)(PPT158页)
★不具有法定性，是检验机构自愿溯源行为，校准的目的是对照计量标准，评定(píngdìng)测量 装置的示值误差，确保量值准确，属于自下而上量值溯源的一组操作，校准的结论不具备法律效 力，给出的“校准证书”只是标明量值误差。
第十九页，共158页。
承压设备无损检测 第1部分：通用(tōngyòng) 要求
3.5 烧穿 （ burn-through） 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成的穿孔。
第八页，共158页。
承压设备无损检测(jiǎn cè) 第1部分：通 用要求
3.6 焊瘤（overlap ） 焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材或焊缝上所形成的金属瘤。
3.7 咬边 （ undercut） 母材（或前一道熔敷金属）在焊趾处因焊接而产生(chǎnshēng)的不规则缺口。
★可进行量值溯源：有明确的测量值，标准中有明确的要求；
★两种方式：外部校准、内部校准； ★内部校准能力：仪器器材、工艺文件、人员；或 实验认可
★无损检测设备和器材中需要校准（或内部校准）的有：标准密度片、观片灯的亮度和均
匀度、脉冲反射式超声波探伤仪；超声标准试块与对比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设 备的电流表；黑光辐照计；白光照度计；超声波测厚仪等。
★射线检测（照相）灵敏度，从定量(dìngliàng)方面来说，是指在射线底片 上可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸，从定性方面来说，是指发现 和识别细小影像的难易程度。 ★灵敏度有绝对与相对之分，在射线照相底片上所能发现的沿射线穿透方向 的最小缺陷尺寸称为绝对灵敏度；此最小缺陷尺寸与射线透照厚度的百分比 称为相对灵敏度。 ★像质计灵敏度：采用与被检工件或焊缝的厚度有一定百分比关系的人工结 构（像质计）得到的灵敏度。
本部分适用(shìyòng)于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。
第十九页，共158页。
承压设备无损检测 第1部分：通用(tōngyòng) 要求
3.5 烧穿 （ burn-through） 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成的穿孔。
第八页，共158页。
承压设备无损检测(jiǎn cè) 第1部分：通 用要求
3.6 焊瘤（overlap ） 焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材或焊缝上所形成的金属瘤。
3.7 咬边 （ undercut） 母材（或前一道熔敷金属）在焊趾处因焊接而产生(chǎnshēng)的不规则缺口。
★可进行量值溯源：有明确的测量值，标准中有明确的要求；
★两种方式：外部校准、内部校准； ★内部校准能力：仪器器材、工艺文件、人员；或 实验认可
★无损检测设备和器材中需要校准（或内部校准）的有：标准密度片、观片灯的亮度和均
匀度、脉冲反射式超声波探伤仪；超声标准试块与对比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设 备的电流表；黑光辐照计；白光照度计；超声波测厚仪等。
★射线检测（照相）灵敏度，从定量(dìngliàng)方面来说，是指在射线底片 上可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸，从定性方面来说，是指发现 和识别细小影像的难易程度。 ★灵敏度有绝对与相对之分，在射线照相底片上所能发现的沿射线穿透方向 的最小缺陷尺寸称为绝对灵敏度；此最小缺陷尺寸与射线透照厚度的百分比 称为相对灵敏度。 ★像质计灵敏度：采用与被检工件或焊缝的厚度有一定百分比关系的人工结 构（像质计）得到的灵敏度。
本部分适用(shìyòng)于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。
新版NBT470131XX承压设备无损检测讲解
2020/11/22
新版NBT470131XX承压设备无损检 测讲解
u4.1.3 取得不同无损检测方法不同资格
级别的人员，只能从事与该方法和该资
格级别相应的无损检测工作。
未设人员资格和级别的
2020/11/22
新版NBT470131XX承压设备无损检 测讲解
4、总体要求
4.2 无损检测设备和器材
机、料
u4.2.1 无损检测设备和主要器材应附有产品质量合格证明文件。
35.场强计； 38.射线监测仪、照射量率仪、放射性表面污染仪、个人剂 量计；
2020/11/22
新版NBT470131XX承压设备无损检 测讲解
4、总体要求
b）校准：对于未列入国家强制检定目录、可进行量值溯源的 无损检测设备和器材应定期进行校准，校准可选择中国合格评 定国家认可委员会认可的校准机构进行，也可由检测单位自行 开展，检测单位自行开展的应具备按本标准各部分规定的校准 要求开展的能力。
u2014年7月 提交国家能源局
2020/11/22
新版NBT470131XX承压设备无损检 测讲解
二、主要修订内容
与JB/T4730.1—2005相比，主要技术变化如下： ua）修改了适用范围；
ub）修改了无损检测人员要求；
uc）修改了名词术语；
ud）增加了对无损检测设备器材的要求；
ue）增加了对无损检测方法和工艺的技术要求；
在不损坏检测对象的前提下，以物理或化学方法为手段，借助 相应的设备器材，按照规定的技术要求，对检测对象的内部及 表面的结构、性质或状态进行检查和测试，并对结果进行分析 和评价。
3.2-3.13 不同的缺陷术语
2020/11/22
新版NBT470131XX承压设备无损检 测讲解
NBT47013-2015承压设备无损检测(2016)精讲
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.12 疏松（ loosen）
铸件或锻件内部呈细密微孔分布的缺陷。
3.13
夹杂（ inclusion）
铸件或锻件中混进非金属夹渣或耐火材料所形成的缺陷。
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.14 公称厚度 T（nominal thickness ） 受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。
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承压设备无损检测 第1部分：通用要求
4.3 无损检测方法和工艺 无损检测方法的选用
★ X射线数字成像检测:指DR
4.3.1
4.3.1.1 本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉 检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射 时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等。
★对一些非强制检定的、无法进行量值溯源的无损检测设备和器材，为了证明设备 和器材的状态是良好的、验证设备和器材是满足检测标准要求的，需要定期对无损 检测设备和器材进行核查，以证实无损检测设备和器材能够满足检测标准的要求。 ★核查方式：自行开展。 ★功能性或范围性的检查，标准中无明确具体要求值。
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
4.2.5 对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，每次无损 检测前，应按本标准各部分中的有关要求进行检查，检查的项目应在检 测单位的操作指导书中予以规定。
★无损检测设备和器材每次使用前，应该检查的有： 超声检测斜探头的参数（前沿距离（入射点）；K值（折射角β ）与主声束 偏离）；超声检测直探头的参数（始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力）； 磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）；荧光磁粉或渗透 检测前，应采用黑光幅照计对被检测表面的黑光幅照度进行检查，使用白光 照度计对周围环境白光亮度进行检查；对于非荧光磁粉或渗透检测前，应采 用白光照度计对周围环境白光亮度进行检查；
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于设备器材容易混淆的“校准”、“核查”等给出明确统一说法； 6、各部分标准统一增加关于相关因素的描述。
4/8/2021
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三、总体结构与修订思路
2013年10月15日 标准制修订报批初稿讨论会
主要要求如下： 1、将安全警示的提法改为安全要求； 2、将工艺规程的提法改为工艺文件，工艺文件包含工艺规程
和作业指导书（后改为操作指导书）； 3、首次应用的作业（操作）指导书要进行验证； 4、相关因素变化时，要重新编制或修订工艺规程。 5、标准各部分逻辑关系要理清，要形成一本标准，因此在体
运行核查一般为1个月、3个月或半年
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4、总体要求
4.2.5 对于可反复使用的无损检测设备和主要器材，每次无 损检测前，应按本标准各部分中的有关要求进行检查，检查的 项目应在检测单位的操作指导书中予以规定。
无损检测设备和器材每次使用前，应该检查的有：超声检测斜探头的参数 （前沿距离（入射点）；K值（折射角β ）与主声束偏离）；超声检测直 探头的参数（始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力）；磁粉检测设备及磁粉 和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）；荧光磁粉或渗透检测前，应采用黑 光幅照计对被检测表面的黑光幅照度进行检查，使用白光照度计对周围环 境白光亮度进行检查；对于非荧光磁粉或渗透检测前，应采用白光照度计 对周围环境白光亮度进行检查；等
未列入的无损检测方法按4.3.1.4 关于方法的划分
1.2 本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检 测。
4/8/2021
12
3、术语和定义
总体原则： 本部分只规定各方法标准共同的、基础的术语 与具体方法有关的术语都放到相应的方法标准中
3.1 无损检测NDT Nondestructive Testing
4/8/2021
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三、总体结构与修订思路
2013年10月15日 标准制修订报批初稿讨论会
主要要求如下： 1、将安全警示的提法改为安全要求； 2、将工艺规程的提法改为工艺文件，工艺文件包含工艺规程
和作业指导书（后改为操作指导书）； 3、首次应用的作业（操作）指导书要进行验证； 4、相关因素变化时，要重新编制或修订工艺规程。 5、标准各部分逻辑关系要理清，要形成一本标准，因此在体
运行核查一般为1个月、3个月或半年
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4、总体要求
4.2.5 对于可反复使用的无损检测设备和主要器材，每次无 损检测前，应按本标准各部分中的有关要求进行检查，检查的 项目应在检测单位的操作指导书中予以规定。
无损检测设备和器材每次使用前，应该检查的有：超声检测斜探头的参数 （前沿距离（入射点）；K值（折射角β ）与主声束偏离）；超声检测直 探头的参数（始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力）；磁粉检测设备及磁粉 和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）；荧光磁粉或渗透检测前，应采用黑 光幅照计对被检测表面的黑光幅照度进行检查，使用白光照度计对周围环 境白光亮度进行检查；对于非荧光磁粉或渗透检测前，应采用白光照度计 对周围环境白光亮度进行检查；等
未列入的无损检测方法按4.3.1.4 关于方法的划分
1.2 本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检 测。
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3、术语和定义
总体原则： 本部分只规定各方法标准共同的、基础的术语 与具体方法有关的术语都放到相应的方法标准中
3.1 无损检测NDT Nondestructive Testing
NBT-47013—2015《承压设备无损检测》勘误表
2、若多个缺陷其各自长度l≤lmax、高度h均为：h≤h2或h3,则在任意12t范围内累计长度不得超过4t且最大值为200mm；
3.所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的10％且最长不得超过500mm
3、所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的10％且最长不得超过500mm
注：本勘误表是对第一版的勘误,本版次正文中已作相应修改。
2、若多个缺陷其各自长度l≤lmax、高度h均为：h≤h2或h3,则在任意12t范围内累计长度不得超过3t且最大值为150mm；
3.所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的5％且最长不得超过300mm
3、所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的5％且最长不得超过300mm
1.对于单个或多个h≤h1的线状缺陷,在任意12t范围内累计长度不得超过5t且最大值为300mm；
2、若多个缺陷其各自长度l≤、高度h均为：h1＜h≤h2或h3,则在任意12t范围内累计长度不得超过3t且最大值为150mm；
3.所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的5％且最长不得超过300mm
1.对于单个或多个h≤h1的线状缺陷,在任意12t范围内累计长度不得超过4t且最大值为200mm；
2、若多个缺陷其各自长度l≤t、高度h均为：h1＜h≤h2或h3,则在任意12t范围内累计长度不得超过4t且最大值为200mm；
3.所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的10％且最长不得超过500mm
ห้องสมุดไป่ตู้1.对于单个或多个h≤h1的线状缺陷,在任意12t范围内累计长度不得超过5t且最大值为300mm；
NB/T 47013
页码
错误
正确
NB/T 47013.1—2015
3.所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的10％且最长不得超过500mm
3、所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的10％且最长不得超过500mm
注：本勘误表是对第一版的勘误,本版次正文中已作相应修改。
2、若多个缺陷其各自长度l≤lmax、高度h均为：h≤h2或h3,则在任意12t范围内累计长度不得超过3t且最大值为150mm；
3.所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的5％且最长不得超过300mm
3、所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的5％且最长不得超过300mm
1.对于单个或多个h≤h1的线状缺陷,在任意12t范围内累计长度不得超过5t且最大值为300mm；
2、若多个缺陷其各自长度l≤、高度h均为：h1＜h≤h2或h3,则在任意12t范围内累计长度不得超过3t且最大值为150mm；
3.所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的5％且最长不得超过300mm
1.对于单个或多个h≤h1的线状缺陷,在任意12t范围内累计长度不得超过4t且最大值为200mm；
2、若多个缺陷其各自长度l≤t、高度h均为：h1＜h≤h2或h3,则在任意12t范围内累计长度不得超过4t且最大值为200mm；
3.所有表面开口缺陷累计长度不得大于整条焊缝长度的10％且最长不得超过500mm
ห้องสมุดไป่ตู้1.对于单个或多个h≤h1的线状缺陷,在任意12t范围内累计长度不得超过5t且最大值为300mm；
NB/T 47013
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错误
正确
NB/T 47013.1—2015