第五章 企业生产现场
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• 成功引进TPS，企业的最高管理者一定要对系统给予有 力和可见的支持，一定要直接参与到系统的实施中， 而且一定要教育中层管理人员照此效法。因为改善是 全员参加的，所以所有员工都必须参与到系统中。企 业一定要建立严格的制度来培养有力的领导者，并对 员工进行必要的技术培训。
5.2 准时化生产
• 5.2.1 什么是准时化 • 5.2.2 准时化生产的前提——均衡化生产 • 5.2.3 拉动式系统 • 5.2.4 关于“一个流”生产
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 丰田公司归纳出七种形式的浪费：过量生产的浪费、等候 加工的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加 工本身的浪费、不合格品的浪费。
• 丰田公司认为，在所有的浪费中，过量生产是最大的浪费 。
• 因为，过量生产会造成无法估量的浪费和损失。首先，在 制品或产成品的库存积压，过早地消耗了原材料和动力， 固化了企业的流动资本，增加了企业资本的成本。其次， 过量生产又衍生出间接浪费。如大量的在制品和产成品挤 占了生产空间和库存空间，增加了搬运和养护工作及其相 应费用；由于保管不当还会造成损坏锈蚀，不能再利用； 由于设计变更而不再使用这些零部件在制品等等，都会造 成严重的浪费。
5.1.1 TPS的产生与发展
• 大野耐一：在丰田英二(喜一郎的侄子)时期，他把TPS 化为完整框架。50年代，美国的超级市场给了他很大 启迪，他把超市这种简单高效和有节奏的方式应用于 生产系统，发明了拉动式生产系统，并开发了一系列 工具来实现他的生产模式。最著名的工具即看板管理 。
5.1.1 TPS的产生与发展
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 几十年来，丰田公司围绕着消除各种浪费这一原则而 进行了一系列改善活动，从而形成了自己独特的生产 方式和管理，他们在学会辨别和消除浪费时，质量也 随生产效率而提高，这是因为通过不生产不合格品来 消除浪费是丰田生产方式的重要特征。
5.1.2.2 TPS构成
• TPS由两大支柱组成，准时化生产和自动化。准时化生 产包括均衡生产、一个流生产、标准化作业、拉动式 生产、看板。自动化包括自动检测、自动停机、自动 报警。
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 更为严重的是，大量过剩的制品掩盖了生产过程中种 种问题和不合理的成分。譬如，设备不合理，物流路 线混乱，物流路线过长，设备调整装换时间过长，生 产批量不合理，定额不合理，生产不均衡，设备养护 不良，故障频繁，产品质量差，工人技术水平低等等 。
• 因此，丰田公司认为，杜绝一切形式的浪费的第一步 ，就是要消除过量生产，使生产过程按节奏地进行。 只有在生产过程中消灭掉所有的浪费，才可以降低成 本，实现以很小的投入获得最大产出的目的。
• TPS的发展，得益于三个主要人物：
ห้องสมุดไป่ตู้
5.1.1 TPS的产生与发展
• 丰田佐吉：19世纪，丰田公司生产织布机。1902年， 他发明了自动纺织机，他的发明打开了自动纺织业的 大门，使一名工人可同时看管多台机器，并可使设备 在发生故障时自动停机。这就是TPS自动化的前身。
• 丰田喜一郎：丰田佐吉的儿子。三十年代，丰田开始 建立汽车制造厂。喜一郎赴美学习亨利、福特的生产 制造系统，他把福特的传送带技术在日本的小规模汽 车产量中加以改造应用，发明了在装配生产线的各工 序，只在下道工序需要时才生产。这就奠定了准时生 产的基础。
5 企业生产现场管理知识
• 5.1 丰田生产方式简介 • 5.2 准时化生产 • 5.3 实现准时化的工具看板 • 5.4 自働化 • 5.5 文明生产与5S活动
5.1 丰田生产方式简介
• 丰田生产方式，英文全称为TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，简称为TPS。
• 5.1.1 TPS的产生与发展 • 5.1.2 TPS概述
5.2.1 什么是准时化
• 准时化的英文全称为：JUST IN TIME简称JIT。丰田的 准时化是：在必要的时候，生产必要数量的必要产品 。
• 5.2.1.1 准时化的目标 • 5.2.1.2 准时化的本质
5.2.1.1 准时化的目标
• 总体目标：增加全公司整体性利润。 • 基本目标：降低全公司整体性成本。 • 子目标： 数量目标(准时生产)
5.1.1 TPS的产生与发展
• 目前，丰田生产方式成为世界上最著名的生产方式， 它以低成本，高效益而被世界上许多国家所效仿。美 国人称其为“精益生产方式”。
5.1.2 TPS概述
• 5.1.2.1 TPS的基本原则 • 5.1.2.2 TPS构成
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 丰田生产方式的基本原则就是：“杜绝一切形式的浪费 ”。
• 丰田公司认为，提高生产率的最简单最迅速而且不花 钱的办法就是杜绝浪费。并把“杜绝一切形式的浪费， 彻底降低成本”作为基本原则和追求的目标，并以此作 为获得利润的源泉。
• 丰田公司在杜绝一切浪费方面，是本着一种“把干毛巾 拧出一把水来”的精神，把那些在别的企业眼里是“正 常的合理的和不可避免的浪费”统统找出来，消灭掉。 最重要的是，首先必须认清浪费，意识到什么是浪费 ，然后才可能着手去杜绝浪费。
5.1.1 TPS的产生与发展
• 丰田生产方式来源于亨利福特建立的制造系统。二战 后，日本的汽车产量很少，规模的生产使其无力配备 各种车型的专用设备，资金的匮乏不允许他们有大量 的零部件库存。现实逼迫他们不得不寻求一种以越来 越少的投入获取越来越多产出的方法。从三十年代开 始，丰田人就开始探索和实践，到五十年代，有了TPS 的生产模式，自此，经过了几十年的努力完善和不断 改善，形成了如今世界著名的丰田生产方式。
• 大野耐一的主要贡献： • 53年：将停车显示系统应用于生产线； • 60年：让供应商进行准时化送货； • 60年代中期：把新的生产模式推广到丰田公司内全部
生产厂； • 70年代：不断优化供应链； • 78年大野耐一退休。 • 80年代始，TPS继续不断的发展完善，使其国内成品车
达到零库存，厂内在制品库零库存；90年代，公司各 方面业绩在世界名列第一，TPS更加尽善尽美。
5.2 准时化生产
• 5.2.1 什么是准时化 • 5.2.2 准时化生产的前提——均衡化生产 • 5.2.3 拉动式系统 • 5.2.4 关于“一个流”生产
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 丰田公司归纳出七种形式的浪费：过量生产的浪费、等候 加工的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加 工本身的浪费、不合格品的浪费。
• 丰田公司认为，在所有的浪费中，过量生产是最大的浪费 。
• 因为，过量生产会造成无法估量的浪费和损失。首先，在 制品或产成品的库存积压，过早地消耗了原材料和动力， 固化了企业的流动资本，增加了企业资本的成本。其次， 过量生产又衍生出间接浪费。如大量的在制品和产成品挤 占了生产空间和库存空间，增加了搬运和养护工作及其相 应费用；由于保管不当还会造成损坏锈蚀，不能再利用； 由于设计变更而不再使用这些零部件在制品等等，都会造 成严重的浪费。
5.1.1 TPS的产生与发展
• 大野耐一：在丰田英二(喜一郎的侄子)时期，他把TPS 化为完整框架。50年代，美国的超级市场给了他很大 启迪，他把超市这种简单高效和有节奏的方式应用于 生产系统，发明了拉动式生产系统，并开发了一系列 工具来实现他的生产模式。最著名的工具即看板管理 。
5.1.1 TPS的产生与发展
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 几十年来，丰田公司围绕着消除各种浪费这一原则而 进行了一系列改善活动，从而形成了自己独特的生产 方式和管理，他们在学会辨别和消除浪费时，质量也 随生产效率而提高，这是因为通过不生产不合格品来 消除浪费是丰田生产方式的重要特征。
5.1.2.2 TPS构成
• TPS由两大支柱组成，准时化生产和自动化。准时化生 产包括均衡生产、一个流生产、标准化作业、拉动式 生产、看板。自动化包括自动检测、自动停机、自动 报警。
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 更为严重的是，大量过剩的制品掩盖了生产过程中种 种问题和不合理的成分。譬如，设备不合理，物流路 线混乱，物流路线过长，设备调整装换时间过长，生 产批量不合理，定额不合理，生产不均衡，设备养护 不良，故障频繁，产品质量差，工人技术水平低等等 。
• 因此，丰田公司认为，杜绝一切形式的浪费的第一步 ，就是要消除过量生产，使生产过程按节奏地进行。 只有在生产过程中消灭掉所有的浪费，才可以降低成 本，实现以很小的投入获得最大产出的目的。
• TPS的发展，得益于三个主要人物：
ห้องสมุดไป่ตู้
5.1.1 TPS的产生与发展
• 丰田佐吉：19世纪，丰田公司生产织布机。1902年， 他发明了自动纺织机，他的发明打开了自动纺织业的 大门，使一名工人可同时看管多台机器，并可使设备 在发生故障时自动停机。这就是TPS自动化的前身。
• 丰田喜一郎：丰田佐吉的儿子。三十年代，丰田开始 建立汽车制造厂。喜一郎赴美学习亨利、福特的生产 制造系统，他把福特的传送带技术在日本的小规模汽 车产量中加以改造应用，发明了在装配生产线的各工 序，只在下道工序需要时才生产。这就奠定了准时生 产的基础。
5 企业生产现场管理知识
• 5.1 丰田生产方式简介 • 5.2 准时化生产 • 5.3 实现准时化的工具看板 • 5.4 自働化 • 5.5 文明生产与5S活动
5.1 丰田生产方式简介
• 丰田生产方式，英文全称为TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，简称为TPS。
• 5.1.1 TPS的产生与发展 • 5.1.2 TPS概述
5.2.1 什么是准时化
• 准时化的英文全称为：JUST IN TIME简称JIT。丰田的 准时化是：在必要的时候，生产必要数量的必要产品 。
• 5.2.1.1 准时化的目标 • 5.2.1.2 准时化的本质
5.2.1.1 准时化的目标
• 总体目标：增加全公司整体性利润。 • 基本目标：降低全公司整体性成本。 • 子目标： 数量目标(准时生产)
5.1.1 TPS的产生与发展
• 目前，丰田生产方式成为世界上最著名的生产方式， 它以低成本，高效益而被世界上许多国家所效仿。美 国人称其为“精益生产方式”。
5.1.2 TPS概述
• 5.1.2.1 TPS的基本原则 • 5.1.2.2 TPS构成
5.1.2.1 TPS的基本原则
• 丰田生产方式的基本原则就是：“杜绝一切形式的浪费 ”。
• 丰田公司认为，提高生产率的最简单最迅速而且不花 钱的办法就是杜绝浪费。并把“杜绝一切形式的浪费， 彻底降低成本”作为基本原则和追求的目标，并以此作 为获得利润的源泉。
• 丰田公司在杜绝一切浪费方面，是本着一种“把干毛巾 拧出一把水来”的精神，把那些在别的企业眼里是“正 常的合理的和不可避免的浪费”统统找出来，消灭掉。 最重要的是，首先必须认清浪费，意识到什么是浪费 ，然后才可能着手去杜绝浪费。
5.1.1 TPS的产生与发展
• 丰田生产方式来源于亨利福特建立的制造系统。二战 后，日本的汽车产量很少，规模的生产使其无力配备 各种车型的专用设备，资金的匮乏不允许他们有大量 的零部件库存。现实逼迫他们不得不寻求一种以越来 越少的投入获取越来越多产出的方法。从三十年代开 始，丰田人就开始探索和实践，到五十年代，有了TPS 的生产模式，自此，经过了几十年的努力完善和不断 改善，形成了如今世界著名的丰田生产方式。
• 大野耐一的主要贡献： • 53年：将停车显示系统应用于生产线； • 60年：让供应商进行准时化送货； • 60年代中期：把新的生产模式推广到丰田公司内全部
生产厂； • 70年代：不断优化供应链； • 78年大野耐一退休。 • 80年代始，TPS继续不断的发展完善，使其国内成品车
达到零库存，厂内在制品库零库存；90年代，公司各 方面业绩在世界名列第一，TPS更加尽善尽美。