正火退火淬火回火区别、工艺温度和操作国内铸造车间的各类设备管理

国内铸造车间的各类设备管理分析（转）
随着我国加入WTO而融入全球经济一体化，国外铸造加工业看好中国市场，加之国民经济的飞速发展，对铸件的需求量也有了很大的增长，为众多的铸造企业提供了一个前所未有的大好机遇。

近几年来，许多老企业对铸造厂进行了技术改造，大批的民营企业由原来的手工生产改为机械化、自动化生产。

新兴的铸造企业起点较高，几乎全部采用了半机械化、机械化或自动化生产以适应不同用户对铸件质量和产量的要求。

铸造机械化生产对铸件产品的质量和企业的劳动生产率的提高提供了良好的基础条件，同时对企业的管理者、操作人员和设备维修人员的素质也提出很高的要求。

通过对部分企业调查、了解，发现许多企业，尤其是民营企业对设备的管理状况堪忧。

主要表现在以下几个方面：
1.企业经营者对铸造设备重使用、轻管理。

2.设备维修人员未经严格的技术培训。

3.由于轻视设备管理，维修人员的待遇低而流失。

4.缺乏科学而严格的设备管理制度。

5.生产计划中根本不涉及设备维修、保养的内容。

因此，常常是设备不坏不修，而一旦设备出了故障就要影响生产。

尤其是机械化生产线，往往对主机比较关注，而忽略了辅机的保养，没有意识到在机械化和自动化生产线上，每一台设备都很关键，有一个环节出问题都会造成全线停车。

所以，必须针对生产的实际情况和设备的结构特点，制订切实可行的管理制度，方可保证其运行平稳。

铸造设备的构成及工作特点（以砂处理、造型为例）铸造设备尤其是生产线包容了多种不同专业结构，如：振动设备（落砂机、砂块破碎机、震动输送机、振动沸腾冷却机、振动给料机、振动筛砂机等）、磁分离设备（永磁皮带轮、吊挂磁送机、树脂砂专用磁送机等）、运输机械（不同结构规格的斗提机、皮带机、气力输送系统等），适用于不同粘结剂的混砂设备以及不同方式的造型设备、定量设备，加上对全厂动力设施如空气压缩机站，电站及熔炼除尘及后序处理等设备。

这些设备涉及到了机、电、液、气以及自动化控制等多种专业。

由于铸造的生产工艺特点（即高粉尘、高温、高噪音）决定了铸造设备在D 三高D 环境下工作。

因此铸造设备在设计制造时必须充分考虑环境对设备的影响，如防尘、耐高温，特殊的润滑方式以及减震、降
噪音等措施。

由于铸造生产的不确定性（如树脂砂生产过程中铸件的变化引起的砂铁比的变化），会导致生产设备工作条件的变化，如：砂温的变化会随砂铁比的减少而增高，而砂温的增高，对所有的砂处理设备都会带来较大的负面影响。

如胶带寿命、轴承的润滑，易损件的磨损以及磁选机磁强的耗损等。

对设备管
理人员的要求铸造设备管理人员必须有较强的责任心和事业心，必须充分地认识到铸造设备的平稳运行是铸造生产的根本保证，设备故障或设备事故将导致企业的巨大损失。

同时从通过认真的设备维护、保养、及时排除故障而使生产正常进行，为企业增产增收的过程中体会到欣慰，在领导褒奖下感到骄傲和自豪。

由于铸造设备涉及专业较多，包容面较广且工作环境较差，要保证设备的正常运行，必须要有相对较高的敬业精神和业务素质，要有较强的学习精神。

一般的中小型铸造企业设备管理人员很少，各专业的人员不会都有。

因此，设备管理及维护保养人员要求是“万金油”型，即懂机、钳、气；又要会液、电、控，甚至还要会焊接。

所以除了读懂设备使用说明书、维修手册之外，还要学习相关的理论知识。

在掌握了设备使用、维修的基本方法的基础上，设备管理人员还应根据企业生产的具体情况和设备的结构特点，摸索一套切合实际的设备管理方法，建立相应的制度，科学地约束、指导设备操作者及维修人员的日常工作。

力争准确及时地发现问题并及时排除，尽量减少生产损失。

树脂砂生产线设备管理的一般常识建立设备档案收集该台（套）设备的原始文件，如：采购合同、技术协议、生产线的工艺布置图、施工图、竣工图、验收报告、设备明细表，设备的说明书、合格证，装箱单以及相关的资料。

按设备档案目录，建立单机档案。

收集该机的说明书、合格怔、装箱单及组成该单机的配套设备的文件，如电机、减速机等以及该机的原始状态情况记录。

按单机的主要零部件性质建立零部件明细表如：标准件—轴承、油封、弹簧、阀、特殊联接件等。

配套设备—电机、减速机、泵、风机、制冷机组等。

易损件—砂块破碎机的栅格板、振动筛的筛网、再生机耐磨环、混砂机叶片等。

根据各单机使用说明书的要求，制订整线润滑、注油操作图并按& 三定& 原则实施即：定人、定时、定量。

根据使用要求和工作情况，制定关键部位定期检查记录表，如落砂机、破碎机、再生机、混砂机、电机及液料系统，除尘器及全线电控系统。

制定易损件定期检查、更换及合理储备的相关规定。

如：破碎机栅格板破损将使较大的砂团流入下
一工序；筛网破损将使杂物带入砂温调节器而使其堵塞；而再生机易损件不均匀的磨损将引起再生机震动；混砂机的叶片过量磨损后，将影响混砂的均匀性和生产率。

根据实际的运行情况，适时调整制度中不适合生产实际的内容，使制度不断完善。

改变重使用轻管理及重维修轻保养的错误观念同时也应该意识到，设备的维护保养也是均衡生产的重要环节。

正常生产的情况下，铸造厂的各个工部之间的衔接，一般是上工序是下工序的生产条件，而一旦某工序的设备出现故障，若不能及时排除，下工序就可能停产（如熔化到浇注、砂处理到造型）使铸造全厂生产严重失衡。

要保证设备在良好的状态下运行，就必须有可靠地设备管理人员。

企业的经营者也必须下力量培养，且合理使用。

设备管理人员，对有特殊贡献，身怀绝技的维修工人要千方百计地留住人，用其所长，不惜高薪。

因为留住人，就留住了设备的正常运转，也就留住了滚滚财源。

因人员流失而设备故障频
发，甚至设备停用的反面例子也为数不少。

加强设备管理是提高企业综合效益的可靠保证。

总之，铸造企业只有重视设备管理，培养、合理使用设备管理人员，制定科学的设备管理制度，才能充分发挥设备在铸造生产中的关键作用，才能减低设备故障造成的损失，才能稳定地保持或提高铸件的质量和产量，提高企业的综合经济效益。

齿轮常用钢及热处理工艺
齿轮工作条件钢号热处理工艺硬度要求
在低载荷下工作,要求耐磨性高的
齿轮15（20）
900～950℃渗碳，直接淬
冷或780～800℃水淬，
180～200℃回火。

58～
63HRC
低速(<0.1m/s),低载荷下工作的不
重要变速箱齿轮和挂轮架齿轮45 840～860℃正火
156～
217HRC
低速(<0.1m/s),低载荷下工作的齿
轮(如车床溜板上的齿轮) 45
820～840℃水淬
500～550℃回火
200～
250HRC
中速、中载荷或大载荷下工作（车
床变速箱中的次要齿轮）45
860～900℃高频感应加
热，水淬，350～370℃回
火
40～
45HRC
速度较大或中等载荷下工作的齿
轮，齿部要求较高（钻床变速箱中
的次要齿轮）45
860～900℃高频感应加
热，水淬，380～320℃回
火
45～
50HRC
高速、中等载荷，要求齿面硬度高
（磨床砂轮箱齿轮）45
860～900℃高频感应加
热，水淬，180～200℃回
火
52～
58HRC
速度不大、中等载荷，断面较大（铣
床工作台变速箱齿轮、立车齿轮）40Cr、42SiMn
840～860℃油淬，600～
650℃回火
200～
230HRC
中等速度、中等载荷，不大的冲击
下工作的高速机床走刀箱、变速箱
齿轮40Cr 、42SiMn
调质后860～880℃高频
感应加热，乳化液冷却，
280～320℃回火
45～
50HRC
高速、高载荷、齿部要求高硬度的
齿轮40Cr 、42SiMn
调质后860～880℃高频
感应加热，乳化液冷却，
180～200℃回火
50～
55HRC
高速、中载荷、受冲击、模数<5（机
床变速箱齿轮、龙门铣床的电动机
齿轮）20Cr 、20SiMn
900～950℃渗碳，直接淬
火或800～820℃再加热
油淬，180～200℃回火。

58～
63HRC
高速、重载荷受冲击、模数>6的齿轮（如立车上重要的螺旋伞齿轮）
20CrMnTi 、
20SiMnVB、12CrNi3
900～950℃渗碳，降温至
820～850℃淬火，180～
200℃回火。

58～
63HRC
在不高载荷下工作的大型齿轮50Mn2 、65Mn 820～840℃空冷＜241HB 传动精度高，要求具有一定耐磨性
的大齿轮
35CrMo
850～870℃空冷，600～
650℃回火(热处理后精切
齿形)
变频器在实际使用中应注意的要点
应用用于标准电机
变频器驱动标准电机时，和商用电源比较损耗将有所增加，并且在低速时电机冷却效果变差，电机的温升将增加，因此低速时应降低电机的负载转矩，低速时转矩需要100%连续运行的场合应考虑使用变频专用电机。

应用于特殊电机
因额定电流与标准电机不同，需确认电机的最大电流后，选择变频器。

应用于变极电机时必须在电机停止后再进行变极切换。

如果在运行中变极，再生过电压或过电流保护回路会动作，从而导致电机自用运行停止。

用于潜水电机时，若电机与变频器间的接线距离过长，电机的转矩会减小，为此必须使用足够粗的电缆连线。

用于耐压防爆电机时，大部分的变频器都是非防爆结构的，请将变频器安装在非防爆区。

用于振动设备的电机时，选择变频器时要确保满载电流小于变频器的额定电流。

车辆铝合金轮毂的铸造技术|小型铸造设备|大型铸造设备
车辆铝合金轮毂的低压铸造其工艺过程是：在密封的保持炉中，通入一定的干燥的压缩空气使铝液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过浇口平稳地进入模具型腔，并保持保持炉内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。

然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的铝液随重力的作用流入保持炉，再由油缸开型并推出铸件。

低压铸造独特的优点表现在以下几个方面：
1．液体金属充型比较平稳；
2．铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利；
3．铸件组织致密，机械性能高；
4．提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90％。

此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。

低压铸造模具
汽车铝合金轮毂的低压铸造所用的模具采用金属型。

为充分利用汽车铝合金轮毂的低压铸造时铝液在压力作用下自下而上地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使
铸件远离浇口的部位先凝固，让浇口最后凝固，使铸件在凝固过程中通过浇口得到补缩，实现顺序凝固。

常采用下述措施：
1．浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口；
2．用加工裕量调整铸件壁厚，以调节铸件的方向性凝固；
3．改变铸件的冷却条件。

对于特殊的铸件，用上述一般措施又难于得到顾序凝固的条件时，可采用一些特殊的办法，如在铸件厚壁处进行局部冷却，以实现顺序凝固。

汽车铝合金轮毂的低压铸造工艺
低压铸造的工艺规范包括预压、充型、增压、饱压、模具预热温度、浇注温度，以及模具的涂料等。

（1）预压和预压速度
预压压力是指当金属液面上升到浇口，附所需要的压力。

金属液在升液管内的上升速度应尽可能快同时也需避免金属液在进入浇口时不致产生喷溅。

（2）充型压力和充型速度
充型压力是指使金属液充型上升到铸型顶部所需的压力。

在充型阶段，金属液面上的升压速度就是充型速度。

（3）增压和增压速度
金属液充满型腔后，再继续增压，使铸件的结晶凝固在一定大小的压力作用下进行，这时的压力叫结晶压力。

结晶压力越大，补缩效果越好，最后获得的铸件组织也愈致密。

但通过结晶增大压力来提高铸件质量，不是任何情况下都能采用的。

（4）保压时间
型腔压力增至结晶压力后，并在结晶压力下保持一段时间，直到铸件完全凝固所需要的时间叫保压时间。

如果保压时间不够，铸件未完全凝固就卸压，型腔中的金属液将会全部或部分流回批捐，造成铸件“放空”报废：如果保压时间过久，则浇口残留过长，这不仅降低工艺收得率，而且还会造成浇口“冻结”（堵浇口），使铸件出型困难，故生产中必须选择一适宜的保压时间。

（5）铸型温度及浇注温度
汽车铝合金轮毂低压铸造对金属型的工作温度就有一定的要求。

金属型的工作温度一般控制在３５０～５００C，浇注薄壁复杂件时，可高达４００～５２０C。

关于汽车铝合金轮毂的低压铸造铝液的使用温度，实践证明，在保证铸件成型的前提下，应该是愈低愈好。

（6）涂料
如用金属型低压铸造时，为了提高其寿命及铸件质量，必须刷涂料；涂料应均匀，涂料厚度要根据铸件表面光洁度及铸件结构及铸件的冷却方向来决定。

淬火|回火等热处理金属材料的检测方法
表面淬火、回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。

主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有
效硬化层深度。

硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。

试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。

这里涉及到三种硬度计。

维氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段，它可选用0.5～100kg的试验力，测试薄至
0.05mm厚的表面硬化层，它的精度是最高的，可分辨出热处理工件表面硬度的微小差别。

另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。

表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火、回火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。

可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。

尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。

况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。

这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。

当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。

当热处理硬化层厚度在0.4～0.8mm时，可采用HRA标尺，当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。

维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算，转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。

相应的换算表在国际标准ISO、美国标准ASTM和中国标准GB/T中都已给出。

在沈阳天星网站的技术资料栏目中这三种换算表都可以找到。

零件如果局部硬度要求较高，可用感应加热等方式进行局部淬火热处理，这样的零件通常要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值。

零件的硬度检测要在指定区域内进行。

硬度检测仪器可采用洛氏硬度计，测试HRC硬度值，如热处理硬化层较浅，可采用表面洛氏硬度计，测试HRN硬度值。

最新炼钢技术与冶炼金属等发展分析
冶金分析是冶金生产不可缺少的重要环节，是冶金生产最重要的相关技术之一。

冶金分析技术不仅按照冶金生产发展的客观要求，不断拓宽自己的领域，而且也以自身的完善与发展，促进着冶金生产水平的提高。

本文试图从现代炼钢生产的发展态势中，阐明对冶金分析技术发展的期望与基本要求。

一、现代炼钢生产发展的基本态势与特点
现代冶金生产以产品结构优化的要求为前提，促进冶金工艺的重新优化组合，并实现装备水平的优化更新，从而形成了广泛的系统优化的态势。

这已是世界各国冶金界的首要目标和任务。

而整个冶金生产过程中，炼钢生产的整体优化趋势更为突出，它不仅与轧钢生产紧密衔接，促使冶金产品结构优化的加快，而且往前促进炼铁生产和新的炼钢原料生产工艺的优化，使整个行业结构的优化。

现代炼钢生产的优化流程以铁水预处理—顶底复合吹炼转炉—炉外精炼—连铸—(热装，热送或直接轧制);新的炼钢原料生产工艺或废钢精料—超高功率电炉—炉外精炼—连铸板坯连铸—直接轧制这两种工艺最具代表性，使整个冻钢生产工艺、装备及产品结构的优化都提高到了一个新的档次和水平上。

炼钢生产的这种整体优化态势，有着明显的特征，其主要表现为以下五个方面，即更系统，更连续，更高效，更可控，更优质。

这些特征都对冶金分析技术提出了新的更高要求。

1.更系统:冶金生产的优化是从各个环节或单项技术发展起来的，但越来越明显地看出，必须从系统工程的角度，实现整体优化才能真正发挥各项先进技术的作用。

例如超高功率电炉是大幅度提高电炉生产率的一项先进技术，但如果不配之以相应的炉外精炼设施，它将无法改变三段式冶炼的旧模式，因而不能发
挥其优势;先进的连铸生产，不仅离不开炉外精炼，也必须依靠超高功率电炉的高生产率来实现连浇。

此外，这种更系统的特点不仅表现在各环节先进工艺和技术同步实现的要求上，更表现在对相关技术的优化与配套齐全的客观要求上。

无法设想会存在一个缺乏先进的冶金检测与分析技术的优化炼钢工艺流程。

这将在下面详述。

2.更连续:炼钢生产整体优化的系统必然是一个连续的生产过程。

各个短流程的生产工艺本身就是一个连续的整体，要求有良好的节奏性与衔接性。

这种特性使得冶金生产对冶金分析的要求早就不满足于仅仅进行成品分析的程度了，而要求不断提供各种检测分析参数来指导，保证生产工艺的稳定与连续。

3.更高效:这一特性集中表现在大型化与高速化两个方面。

连铸—连轧工艺使传统的钢水凝固到轧制成材周期以天，甚至以周计算变为以分钟计算，毫无疑问化学分析法的节奏是无法适应的，各种快速的接触，非接触式的先进冶金分析技术发展起来，对冶金生产的高效化起了重要作用。

另外冶炼炉的大型化，连铸，轧钢的大型化，不仅是高效化的特征，也同时对冶金分析的代表性提出了新的要求。

连续与高效的特性，促使冶金分析由单元向多元，快速的方向不断发展。

4.更可控:优化陇炼钢生产过程已必然要求生产过程的可控性大大提高，微电子技术的应用促进冶金生产的高速增长，产品性能的可控程度大大提高。

认算机对局部或全部生产过程甚至经营管理过程实现在线控制跳要求，必然要求冶金分析由过去的离线变为在线，井参与控制过程。

这种在线及参乌控制的要求使冶金分析技术与装备趁来越与计算机的应用紧密地结合在一起。

5.更优质:冶金工艺献优化最终将表现为产品结构与质量纵优化上。

现衣一提高了质氢档次普通钢材不仅对成分控制的范围与精度要求越来越高，并且在对〔O〕、〔S〕、夹杂物这三个主要的质量特征指标上也越来越严。

各个工艺环节都要求进行分析，控制，以保证最终质量。

而超纯钢(例如〔N〕+〔O〕+〔H〕+〔F〕+〔S〕≤100μg/g，甚至≤50μg /g和各种特殊用途钢的生产，则对一冶金分析的分辨率与精确性提出了新的要求。

由上可见炼钢生产整体优化的态势及其特性，都对冶金分析提出了新邵要求，它促使冶金分析装备水平的提高，并向多元、快速、连续、可控、准确的方向不断迈进。

二、冶金生产对冶金分析技术的基本要求
冶金分析技术在近20年中的长足进步，对炼钢生产傲优化起了重要的作用，这是显而易见的。

本文仅想就生产实践中的一些切身体会，较系统地对冶金分析技术提出一些属于基本要求的看法，拱冶金分析的专家们参考。

说基本的，是因为冶金分析专家们考虑所可能更全面、更超前，但本文认为，这些基本要求如能满足，则将适应上述炼钢生产优化郎客观需要。

1.提高精确性:这不仅要求误差小，而且要求有良好傲重复性。

如前所述，超纯钢中各种元素含量控制范围很窄，连铸过程的连浇炉次，要求相邻两炉之间成份差异极小，而无取向冷轧硅钢，当〔C〕≤50μg /g 时，则可以不经过退火脱碳工序，既可保证质量，又可大幅度提高生产率。

但这种严格6全控制，必须以精确的冶金分析来提供依据与保证。

否则超纯钢的性能不能得到稳定，连浇炉次将出现混坯而不能发现，有可能造成轧材废品;而无取向冷轧硅钢则会误以为不需要退火脱碳工序致使轧材电工特性受到严重影响
等等。

2.高分辨率:这不仅是保证高精度的需要，也是精确控制钢中微量元素，控制工艺过程各种气氛的需要。

对于痕量元素的分析，则是更为重要的了。

3.快速性:冶金生产陇优化，大大加快了炼钢生产的速度，对冶金分析的速度要求也越来越高。

例如转
炉的动态终点控制与炉外精炼的成份微调控制，要求在几秒或几十秒内获得冶金分析的结果，并直接参与过程控制。

用光谱分析法同时分析几个、十几个、几十个元素;用结晶分析法，浓差电池法直接测定温度(物理量)和碳或温度和氧活度;〔C〕一〔S〕联合测定等各种多元化快速冶金分析方法已越来越为人们所重视，所应用。

4.连续性:由于冶金过程的可控要求越来越高，为了工艺优化与安全，也为了确保最终高质量的要求，断续的检测分析方法已不能满足需要了。

例如转炉煤气回收过程中，对气体成份的连续分析是保证生产安全与煤气质量的前提条件，VOD炉及转炉冶炼中，越来越趋向采用连续的气相质谱分析法来精确判定终点等等。

5.在线性:这既有参与控制的含义，又含有就近在生产现场设置的要求。

上面所说的快速性、连续性己包含了在线的含义，因它们大多参与过程控制，另外曾风行一时的气动送样，集中分析的方法已不是冶金分析优化的唯一选择了。

快节奏的转炉生产，一早就在冶炼平台附近设置了各种快速多元分析装置;炉外精炼技术的发展，已使快速光谱等在线分析设备就近设置;高质量的大板坯，大方坯生产，离不开就近设置的快速硫印取样分析设备，并以它的分析结果直接指导工艺参数的调整与设备维修目标的确定。

6.系统性:冶金分析与炼钢技术已逐渐由手工化向设备化的方向发展。

为了更好地满足上面提到的连续、在线、高精度、快速的要求，冶金分析技术和设备已逐渐成为完善的系统。

它注重机、电、仪一体化，不仅对主仪器，而且对取样器，清扫技术等相关技术与设备的配套性日益重视;对现场及分析中心的各种抗干扰设施与技术的研究也日臻完备。

这种系统性还具备与计算机进行信息的联网通讯及参与过程控制的能力……。

7.经济性:这是现场采用先进的冶金分析技术与设备经常考虑的问题。

我国钢厂大、中、小都有。

层次、水平相差不少，虽然优化，优质的目标一致，但产品不同，要求也是不同的，在实现冶金分析的基本要求方面，也可以分层次来对待，这是考虑经济性的一个方面。

例如对普通连铸坯连浇时相邻炉次钢水〔C〕、〔Mn)范围的控制一般钢种的分析分辨率与精度以100件g/:级就可以了。

但对超纯钢来讲则需协g/g级才能满足要求等等。

其次经济性的问题是否可从多元性方面来解决，因一般综合性的分析可能比单一分析更快，更有效也更经济。

冶金分析是冶金检测技术的一个方面，但如能将冶金检测的某些功能与冶金分析技术结合起来，将定受生产现场的欢迎。

已有的测温定氧，测温结晶定碳这祥简单的把物理量的测定与化学成份的分析结合在一起的测试手段与仪器，已成为冶炼高中碳钢及优质钢的重要依靠方法，只是在精度等方面尚需进一步完善而已。

如何向企业提供经济，优质的冶金分析技术与炼钢装备，已成为冶金分析界应综合考虑的问题。

炼铁设备|炼钢设备|的冶金技术分析
冶金与设备（炼铁设备和炼钢设备）分析是冶金生产不可缺少的重要环节，是冶金生产最重要的相关技术之一。

冶金分析技术不仅按照冶金生产发展的客观要求，不断拓宽自己的领域，而且也以自身的完善与发展，促进着冶金生产水平的提高。

本文试图从现代炼钢生产的发展态势中，阐明对冶金分析技术发展的期望与基本要求。

一、现代炼钢设备炼钢生产发展的基本态势与特点
现代冶金生产以产品结构优化的要求为前提，促进冶金工艺的重新优化组合，并实现装备水平的优化更新，从而形成了广泛的系统优化的态势。

这已是世界各国冶金界的首要目标和任务。

而整个冶金生产过。