铝合金低压铸造技术
铝合金低压铸造知识整理
第一章铝合金低压铸造知识整理2.1低压铸造概论2.1.1低压铸造定义铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力(0.06～0.15MPa)，使金属液由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。
2.1.2基本原理在密闭的保持炉的熔汤表面上施加0.01~0.05Mpa的空气压力或惰性气体压力，熔汤通过浸放在熔汤里的给汤管上升，被充填进连接着的炉子上方的模具内。
因此熔汤是从型腔的下部慢慢开始充填，保持一段时间的压力后凝固。
凝固是从产品上部开始向浇口方向转移，浇口部分凝固的时刻就是加压结束的时间。
然后冷却至可以取出产品的强度后从模具中脱离。
于是就凭借浇口的方向性凝固和从浇口开始的冒口压力效果得到了完美的铸件。
低压铸造装置如图1所示。
缓慢地向坩埚炉内通入干燥的压缩空气，金属液受气体压力的作用，由下而上沿着升液管和浇注系统充满型腔，如图1b所示。
开启铸型，取出铸件，如图1c所示。
图12.1.3与其他铸造法的比较与压力铸造比较：1）低压铸造适用的合金范围广，而压力铸造一般只适用于铸造性能较好的合金；2）压力铸造一般用于生产批量大的中小铸件，而低压铸造可适用于不同大小，不同批量的铸件；3） 压力铸造是在高速高压下充型，型腔中的气体不易被排除，易于产生气孔，而低压铸造则与此相反；4） 低压铸造的设备比压力铸造的设备简单，制造容易；5） 低压铸造比压力铸造生产效率低。
与金属型铸造比较：1） 低压铸造可以大大简化浇注系统；2） 低压铸造更易于实现机械化自动生产；3） 低压铸造的设备比金属型铸造稍高。
与一般砂型重力铸造比较1） 低压铸造浇包中的合金液自下而上的从底部注入型腔，浇注平稳，因此成品率比砂型铸造高；2） 低压铸造是在低压下充型，又在较高的压力下结晶凝固，使铸件的组织、机械性能、气密性、耐压性能均比砂型重力铸造好；3） 低压铸造浇注系统比砂型重力铸造简单，并可以大大减小冒口，有的铸件甚至可以不设置冒口，从而简化了工艺，节省了金属材料；2.2 铝合金低压铸造工艺铝合金低压铸造的工艺过程如图2所示。
《低压铸造铝合金轮毂的数值模拟与工艺优化》
《低压铸造铝合金轮毂的数值模拟与工艺优化》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，铝合金轮毂因其轻量化、耐腐蚀性及美观性等特点，逐渐成为现代汽车的重要组成部分。
低压铸造技术作为制造铝合金轮毂的主要方法之一，其工艺优化对于提高产品质量、降低成本及提升生产效率具有重要意义。
本文旨在通过数值模拟的方法对低压铸造铝合金轮毂的工艺进行优化研究，以期为实际生产提供理论支持。
二、低压铸造技术概述低压铸造技术是一种将熔融金属液注入铸型中，通过控制压力差来实现金属液充填和凝固的铸造方法。
该技术广泛应用于铝合金轮毂等金属制品的制造过程中。
其优点包括充填平稳、减少夹杂、提高材料利用率等。
三、数值模拟方法为优化低压铸造铝合金轮毂的工艺，本文采用数值模拟方法进行研究。
该方法通过建立物理模型和数学模型，运用计算机软件进行模拟分析，从而预测和优化实际生产过程中的工艺参数。
在数值模拟过程中，首先建立低压铸造铝合金轮毂的物理模型，包括铸型、浇口、充填路径等。
然后，根据实际生产过程中的物理现象，建立数学模型，包括流体动力学模型、热传导模型等。
最后，运用计算机软件进行模拟分析，预测充填过程、温度场分布、凝固过程等。
四、工艺优化研究通过对低压铸造铝合金轮毂的数值模拟分析，可以得到充填过程、温度场分布等关键信息。
基于这些信息，可以对工艺进行优化研究。
首先，优化充填过程。
通过调整浇口大小、位置及数量，优化金属液的充填路径和速度，以实现平稳充填，减少夹杂和气孔等缺陷。
其次，优化温度场分布。
通过调整模具温度、浇注温度及保温时间等工艺参数，使金属液在凝固过程中获得合适的温度梯度和凝固速度，从而提高轮毂的机械性能和表面质量。
五、实验验证与结果分析为验证数值模拟结果的准确性及工艺优化的有效性，进行实际生产实验。
将优化后的工艺参数应用于实际生产过程中，对轮毂的质量、性能及生产成本进行评估。
实验结果表明，经过数值模拟与工艺优化，低压铸造铝合金轮毂的充填过程更加平稳，夹杂和气孔等缺陷明显减少。
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析1. 引言1.1 研究背景汽车铸铝轮毂是汽车外观设计中非常重要的一个部分，轮毂不仅仅是汽车的外观装饰，更是影响汽车性能和安全的重要组成部分。
随着轮毂材料技术的发展，铝合金轮毂逐渐取代了传统的铁制轮毂，因为铝合金轮毂具有重量轻、强度高、散热性好的特点，能够提高汽车的燃油经济性和行驶稳定性。
传统的铝合金轮毂生产工艺存在着一些问题，比如高温熔化、能耗大、成本高等。
在这样的背景下，低压铸造技术应运而生，低压铸造技术相比于传统的压铸技术，能够在较低的压力下完成铝合金轮毂的成型，有效降低了生产成本和节约了能源消耗。
为了更深入了解汽车铸铝轮毂低压铸造技术的应用，本文将对该技术进行详细分析和研究，探讨其在汽车制造行业中的潜在应用和发展前景。
通过对汽车铸铝轮毂低压铸造技术的研究，可以为提高汽车整体性能、降低制造成本、推动汽车产业的发展提供重要的参考和借鉴。
1.2 研究目的研究的目的是深入探讨汽车铸铝轮毂低压铸造技术，分析其在汽车制造领域的应用前景和优势，寻求工艺改进方向，探讨技术发展的新方向。
通过对低压铸造技术的概述和分析，全面了解其在生产工艺中的具体运用，探究影响因素及其优势与劣势的比较，为提升铸铝轮毂质量和生产效率提供技术支持。
结合行业发展现状和需求，探讨汽车铸铝轮毂低压铸造技术的未来发展前景，为汽车制造业的技术升级和转型提供支持和推动。
通过本文的研究，旨在为相关领域的专业人士和研究者提供参考和借鉴，促进汽车铸造工艺的创新和提升，推动行业发展和技术进步。
1.3 研究意义研究汽车铸铝轮毂低压铸造技术的意义在于提高产品质量和生产效率，降低生产成本，延长产品使用寿命，提升汽车行驶安全性和舒适性。
通过深入研究汽车铸铝轮毂低压铸造技术，可以促进技术的进步和产业的发展，推动我国汽车制造业向更高水平迈进。
研究汽车铸铝轮毂低压铸造技术还将为相关领域的研究提供参考和借鉴，推动汽车零部件制造工艺的不断创新和完善。
铝合金低压铸造
7：生产效率高 8：铸件内部有气孔 9：铸件不能热处理强化
低压铸造的原理图
工艺流程
1：熔化工艺流程 2：低压铸造工艺流程 3：模具准备工艺流程（浇注模具） 4：热芯工艺流程 5：壳芯工艺流程 6：冷芯工艺流程 7：震动去芯工艺流程
铝合金熔化工艺流程
2：喷砂机（含喷砂房、除尘器、模具放置小车、压送罐、 喷砂枪）
3：主要作用：用来清理模具表面的过期涂料层及新模具表 面的油污等杂物。
铸造模具（1）
常用铸造模具的分类 1：砂型铸造用模具 2：特种铸造模具 3：精密铸造模具 金属型低压铸造模具 1）：金属型低压铸造模具的结构
金属型低压铸造模具一般可分为：上模、下模、侧模、 及抽芯（模具结构中可以没有侧模、抽芯）；
件（可以生产200kg以上铸铝件） 7：生产效率比高压铸造低 8：铸件内部没有气孔 9：铸件可以热处理强化
高压铸造 1：压力高,可达到上百兆帕
2：金属液在行腔中的速度快，可达到 60m／s，最高可到120m/s.金属液 对型腔的冲刷大
3:金属液在型腔的流动不平稳 4：型腔只能是金属型（对型腔材料要
求比较高）
铝合金低压铸造
主要内容：
一 ：低压铸造介绍： 1：铝合金低压铸造在我国的发展状况； 2：低压铸造的特点； 3：铝合金低压铸造与铝合金压铸的区别；
二：低压铸造 ： 1：低压铸造的原理； 2：低压铸造的工艺流程；
三：低压铸造机及主要附属设备的： 1：低压机铸造机； 2：制芯设备； 2.1：冷芯机； 2.2：壳芯机； 2.3：热芯机； 3：振动去芯机； 4:模具预热炉、喷砂机
3：制芯系统（冷芯盒射芯机、三乙胺发生器）； 冷芯盒射芯机（含射砂机构、吹气机构与上顶芯机构 一体、开合模机构、下顶芯机构）
《低压铸造铝合金轮毂的数值模拟与工艺优化》
《低压铸造铝合金轮毂的数值模拟与工艺优化》篇一一、引言低压铸造作为一种高效的铝合金铸造工艺，近年来在汽车制造行业中被广泛采用，尤其是用于铝合金轮毂的生产。
这一技术的运用使得制造出的轮毂不仅强度高、质量轻，还具备较好的抗腐蚀性。
本文旨在探讨低压铸造铝合金轮毂的数值模拟及工艺优化，以期提升产品质量和制造效率。
二、低压铸造工艺概述低压铸造是一种将熔融的金属液在压力控制下注入铸型，并通过重力进行充填的铸造方法。
此工艺过程中，模具的温度、压力控制以及金属液的流动速率等都是影响轮毂质量的关键因素。
对于铝合金轮毂的生产，低压铸造具有生产效率高、充型平稳、材料利用率高等优点。
三、数值模拟在低压铸造中的应用数值模拟技术为低压铸造铝合金轮毂提供了重要的技术支持。
通过模拟熔融金属的充型过程、温度场分布以及凝固过程，可以预测铸造过程中可能出现的缺陷，如气孔、缩孔等。
此外，数值模拟还可以优化模具设计、控制充型速度和压力等工艺参数，从而提高产品质量和降低生产成本。
四、工艺优化措施1. 模具设计优化：通过数值模拟分析模具的温度场和流场分布，优化模具结构，提高模具的导热性能和充型能力。
同时，合理设计浇口位置和大小，以控制金属液的流动速度和方向。
2. 工艺参数控制：在低压铸造过程中，控制合适的模具温度、充型压力和充型速度是关键。
这些参数需要根据具体的合金成分、轮毂尺寸以及生产条件进行调整，以获得最佳的铸造效果。
3. 质量控制：严格把控原材料的化学成分和物理性能，确保熔炼过程中的温度和气氛控制得当，以减少金属液中的气体和夹杂物含量。
此外，对铸造出的轮毂进行质量检测，如尺寸检测、硬度测试和金相分析等，以确保产品质量符合要求。
五、实践应用与效果分析通过数值模拟与工艺优化的结合，我们成功提高了铝合金轮毂的生产效率和产品质量。
具体表现在以下几个方面：1. 充型平稳性：通过优化模具设计和控制充型速度，使得金属液在充型过程中更加平稳，减少了气孔和缩孔等缺陷的产生。
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析随着汽车工业的发展，轮毂作为汽车的重要零部件之一，对汽车的性能、安全性和外观都有着重要的影响。
而铝合金轮毂因其轻量化、高强度、良好的导热性和耐腐蚀性等优点，已成为汽车轮毂的主要材料。
而铸铝轮毂低压铸造技术正是目前最主流、成本最低、效率最高的一种生产工艺，下面就对汽车铸铝轮毂低压铸造技术进行分析。
1. 低压铸造工艺优势低压铸造工艺是采用在熔化的金属造型前通过一个金属液推动装置将熔化的金属注入到金属模具中，较高压力下成型完成。
相对于传统的高压铸造工艺，低压铸造工艺具有以下优势：（1）成本低：低压铸造工艺所需设备成本相对较低，生产效率高，成本控制容易，适用于大规模的生产制造。
（2）产品质量高：低压铸造工艺能够有效地防止气孔和杂质产生，提高产品的致密性和表面光洁度，保证铸件的质量。
（3）工艺参数可调：低压铸造工艺中，熔铝金属由下往上进入模具，利于气体和杂质的排出，同时可以对注入速度、压力等参数进行调控，保证产品的一致性。
低压铸造工艺成本低、质量高、工艺参数可调等优势使得其成为制造铝合金轮毂的首选工艺。
（1）原料准备：汽车铸铝轮毂的主要原料是铝合金，通常采用铝硅合金作为主要材料。
在低压铸造工艺中，还需要添加一定的稀土元素（如镁、铁、锰等）来改善合金的性能，以及一定量的再生铝材料。
（2）熔炼处理：将合金原料和再生铝材料放入熔炼炉中进行熔化，同时通过加入适量的稀土元素和其他合金元素，通过合金化处理来改善合金的性能。
（3）注射成型：将熔化后的铝合金液通过升降式的注射系统注入到预热后的金属模具中，通过预定的参数控制注射速度和压力，使得金属充填模具并且冷却凝固。
（4）除渣处理：在注射成型后的铝合金轮毂坯料上进行除渣处理，通过去除表面的氧化皮、气泡和杂质等，保证产品表面质量。
（5）精密加工：将经过除渣处理的铝合金轮毂坯料送至车床、铣床等设备进行精密加工，包括修复边角、车削、打磨、放大孔径等，最终成为成品。
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析1. 低压铸造技术概述低压铸造技术，是指在气体压力作用下，使金属液从熔炉流入模具，形成铸件的一种铸造方法。
它是将液态金属从下部储存箱或直接从熔炉通过融化剂的作用，经过浇注系统进入腔型内，通过压力作用使腔型内的熔化金属凝固成型体的工艺。
相较于传统铸造方法，低压铸造技术有以下优点：（1）成型精度高：低压铸造过程中，液态金属进入腔型内后，通过压力的作用，使得金属液充分填充模具腔型，从而保证了铸件的成型精度和表面质量。
（2）生产效率高：低压铸造技术具有自动化程度高、生产效率高的特点，能够大幅提高生产效率，降低生产成本。
（3）成型品质优良：低压铸造技术能够有效减少气孔、夹杂等缺陷的产生，保证了铸件的品质和性能稳定。
（1）成型精度高：汽车铸铝轮毂作为汽车的重要零部件，其外观质量和精度要求极高。
采用低压铸造技术能够保证铸件的尺寸精度和表面质量。
（2）轻量化设计：随着汽车轻量化的发展趋势，汽车铸铝轮毂也要求具有轻量化的设计。
采用低压铸造技术能够实现铸件壁薄、重量轻的设计要求。
（3）良好的强度和韧性：汽车铸铝轮毂在使用过程中需要具备良好的强度和韧性，能够承受汽车的负荷。
低压铸造技术能够保证铸件的均匀组织和良好的力学性能。
3. 汽车铸铝轮毂低压铸造工艺流程汽车铸铝轮毂的低压铸造工艺主要包括以下几个关键步骤：（1）原料准备：包括铝合金材料、熔炼剂等原料的准备和配比。
（2）熔炼和保温：将铝合金材料加入熔炉中进行熔炼，并进行保温处理，保证熔化金属的均匀性和稳定性。
（3）模具准备：准备好铸造模具，并进行表面处理，保证模具的表面光洁度和耐磨性。
（4）铸造：将熔化的铝合金液经过浇注系统，进入到预热好的模具中，形成轮毂铸件的整体结构。
（5）冷却和脱模：待铸件冷却至一定温度后，进行脱模处理，将成型的铝合金轮毂取出。
（6）后处理：进行铸件的表面处理、修磨、检测等工艺，最终得到成型的汽车铸铝轮毂产品。
随着汽车工业的不断发展和轻量化趋势的加剧，汽车铸铝轮毂低压铸造技术也在不断的向着更高效、更环保、更精密、更节能的方向发展。
低压压铸铝合金件标准
低压压铸铝合金件标准1、压铸工艺及压铸铝合金材料常识一、压铸工艺简介压力铸造（简称压铸）是近代金属成型加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
工艺实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸工艺的特点：高速高压是压力铸造的主要特征。
常用的工作压力为数十兆帕，填充速度约为16~80m/s，金属液填充模具型腔时间极短，约为0.01~0.2s。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点： 1.产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
2.生产效率高机器生产率高，例如国产J1113型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。
既节省装配工时又节省金属。
压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。
由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。
国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。
二、压铸合金用于生产压铸件的金属材料有多为铝合金、纯铝、锌合金、铜合金、镁合金、铅合金、锡合金等有色金属，黑色金属很少采用。
低压铸造
由图2可以看出铝合金液上升的液面并不平稳，在0.17s出现泉状。整个铸件的充型时间是0.567s，说明型腔在设定的充型时间0.5s内没有充满，充型过程延长到了增压阶段，而增压阶段的升压速率明 显高于充型阶段，液体会在0.5s时发生剧烈波动，使空气卷入金属液，影响排气。
图3铸件各部分的凝固时间分布
由图3可以看出整个铸件所需的时间为112.93s，超出了设定的保压时间60s，重新设定保压时间为150s，从上图看铸件是由上到下的顺序凝固，浇口位置最后凝固，能起到很好的补缩作用，说明模具设计合理。
模具预热温度高有利于金属液的充型，但是会影响金属液的凝固速度，不利于获得细化的晶粒，还容易引起偏析，氧化，缩松等铸件缺陷。为了解决这一矛盾，应根据具体的铸件类型来选择其适当的模具温度，对与叶轮这样的薄壁复杂铸件，成型问题是首要矛盾，应在保证充型完整的前提下降低模具的预热温度。容易出现充型不足的地方在叶片，所以石膏模预热温度应稍高。上模具铸铁主要起冷却作用，因而其预热温度应稍低，有利于铸件快速凝固。综上所述石膏模的预热温度设置在175℃ ~ 250℃之间，铸铁模预热温度设置在125℃ ~ 200℃之间。
根据上述分析浇注温度、模具预热温度的设置如表1所示。
表1浇注温度、模具预热温度
浇注温度/℃
石膏温度/℃
铸铁温度/℃
660
175
125
670
200
150
680
225
175
690
250
200
参数优化
铝合金液在型腔内的充型状态主要与压力—时间曲线有关，特别是充型阶段的充型压力和升压速率对其影响最大，浇注温度和模具的预热温度对充型过程影响较小。先设定浇注温度为680℃，石膏模具的预热温度为225℃，冷铁预热温度为175℃的情况下。模拟得到的铸件各部分充型时间分布如图2所示，凝固时间分布如图3所示。
《铝合金轮毂低压铸造模具热变形补偿技术研究及应用》
《铝合金轮毂低压铸造模具热变形补偿技术研究及应用》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，铝合金轮毂因其轻量化、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
低压铸造技术作为铝合金轮毂生产的重要工艺，其模具的热变形问题对产品质量和生产效率产生了显著影响。
因此，研究铝合金轮毂低压铸造模具热变形补偿技术，对提高产品性能和提升生产效率具有重要意义。
本文旨在探讨铝合金轮毂低压铸造模具热变形补偿技术的相关研究及其在生产实践中的应用。
二、铝合金轮毂低压铸造技术概述铝合金轮毂低压铸造技术是一种将熔融的金属液在较低压力下注入模具，然后冷却凝固成型的工艺。
该技术具有生产效率高、材料利用率高、产品性能好等优点。
然而，在生产过程中，模具的热变形问题是一个不可忽视的问题，它直接影响到产品的精度和性能。
三、模具热变形原因分析模具热变形的主要原因是模具在高温金属液的作用下发生热膨胀和热传导，导致模具尺寸发生变化。
此外，模具材料的热物理性能、模具结构设计以及生产工艺等因素也会对热变形产生影响。
四、热变形补偿技术研究针对模具热变形问题，本文提出了一种基于实时监测和反馈控制的热变形补偿技术。
该技术通过在模具上安装温度传感器和位移传感器，实时监测模具的温度和变形情况，并根据监测数据通过控制系统调整模具的形状和位置，实现对热变形的实时补偿。
五、技术应用与实施在实际生产中，我们首先对模具进行了优化设计，提高了模具的散热性能和结构稳定性。
然后，在模具上安装了温度和位移传感器，建立了实时监测系统。
通过该系统，我们可以实时获取模具的温度和变形数据，并通过控制系统对模具进行实时调整。
此外，我们还开发了相应的控制软件，实现了对热变形补偿技术的自动化控制。
六、技术应用效果分析经过实际应用，该热变形补偿技术显著提高了铝合金轮毂的生产效率和产品质量。
首先，通过实时监测和调整模具的形状和位置，有效降低了模具的热变形程度，提高了产品的尺寸精度和表面质量。
其次，该技术提高了生产效率，缩短了产品生产周期。
探析铝合金低压铸造技术
探析铝合金低压铸造技术摘要：在建铸施工的过程中，会大量使用铝合金材料，但是在使用其的过程中会出现很多的问题，本文基于这样的背景，从铝合金的低压铸造技术入手，去探讨其工作原理以及技术特点，最大限度发挥其技术优势，更多地实现其在建铸施工的作用，并对其未来的发展前景分析，进而提高铸造的技术和水平。
关键词：铝合金；低压铸造技术；铸造原理；发展前期；技术特点引言：铝合金是在建铸中常见的铸件材料，常使用在机械设备加工领域上，在生产铝合金方面，低压铸造工艺是生产工业中最常使用的工艺，其主要原理是使用高压将铝液进过充型和凝固等工序，实现对铝液的铸造，在该铸造工艺的利用下，使得铝合金的强度大大提高、形态更多样化、也提高了金属的使用使用率。
1铝合金低压铸造技术的工作原理及特点考虑到铝合金的各组件的物理特性不同，并且在多样的物理性能的影响下，使得铝合金在结晶时会出现不同程度的区别。
所以在进行铸造铝合金时，一定要结合铝合金的特性，选择最适合铝合金特性的铸造方式，使得铸件在工艺上更加趋于完美。
1.1低压铸造技术的工作原理低压铸造铝合金的原理大致是如下的一个流程：在密闭的容器内注入好事前准备的铝液，再往容器中压入非湿润的空气，使得在空气压力的作用下，铝液能顺着管道的传件经过传型浇口顺利地进入准备好的铸件腔内，值得注意的是，要使得铝液中的气体压力值保持在在一定范围内，直至铝液的完成凝固。
最后，待铝液凝固后，在改变气体压力下，将多余的铝液收回到容器内，得到的铸件就是铸型里凝固的铝液，这样才能最大限度地实现满足低压得铸造工艺。
1.2低压铸造技术的特点低压铸造技术较简便是低压铸造的优点之一，并且性能较好，铸造过程并不繁琐，也能随意改变压力和铝液的速度，这样的工艺既可以用在低压铸造也可以用在其他不同的浇铸作业里。
底注式充型容器是低压铸造时应用的容器，使得铝液在铸造时不会出现喷溅的现象，使得金属液不会喷溅，进而保持平稳状态下凝固，也将避免在铸造的过程中出现外在气体或是粉尘进入到容器的情况，这样的操作可以有效提高容器的密实度。
铝合金低压铸造知识整理
第一章铝合金低压铸造知识整理2.1低压铸造概论2.1.1低压铸造定义铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力(0.06～0.15MPa)，使金属液由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。
2.1.2基本原理在密闭的保持炉的熔汤表面上施加0.01~0.05Mpa的空气压力或惰性气体压力，熔汤通过浸放在熔汤里的给汤管上升，被充填进连接着的炉子上方的模具内。
因此熔汤是从型腔的下部慢慢开始充填，保持一段时间的压力后凝固。
凝固是从产品上部开始向浇口方向转移，浇口部分凝固的时刻就是加压结束的时间。
然后冷却至可以取出产品的强度后从模具中脱离。
于是就凭借浇口的方向性凝固和从浇口开始的冒口压力效果得到了完美的铸件。
低压铸造装置如图1所示。
缓慢地向坩埚炉内通入干燥的压缩空气，金属液受气体压力的作用，由下而上沿着升液管和浇注系统充满型腔，如图1b所示。
开启铸型，取出铸件，如图1c所示。
图12.1.3与其他铸造法的比较与压力铸造比较：1）低压铸造适用的合金范围广，而压力铸造一般只适用于铸造性能较好的合金；2）压力铸造一般用于生产批量大的中小铸件，而低压铸造可适用于不同大小，不同批量的铸件；3） 压力铸造是在高速高压下充型，型腔中的气体不易被排除，易于产生气孔，而低压铸造则与此相反；4） 低压铸造的设备比压力铸造的设备简单，制造容易；5） 低压铸造比压力铸造生产效率低。
与金属型铸造比较：1） 低压铸造可以大大简化浇注系统；2） 低压铸造更易于实现机械化自动生产；3） 低压铸造的设备比金属型铸造稍高。
与一般砂型重力铸造比较1） 低压铸造浇包中的合金液自下而上的从底部注入型腔，浇注平稳，因此成品率比砂型铸造高；2） 低压铸造是在低压下充型，又在较高的压力下结晶凝固，使铸件的组织、机械性能、气密性、耐压性能均比砂型重力铸造好；3） 低压铸造浇注系统比砂型重力铸造简单，并可以大大减小冒口，有的铸件甚至可以不设置冒口，从而简化了工艺，节省了金属材料；2.2 铝合金低压铸造工艺铝合金低压铸造的工艺过程如图2所示。
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铝合金低压铸造技术
随着我国经济的快速发展，铝合金在房屋建铸中的应用越来越广泛，在生产铝合金上，当前应用最广泛的依旧是低压铸造技术，这种技术不仅成本较低，而且操作起来也比较简单。
本文先介绍了低压铸造路合金的基本原理与特点，然后详细分析了路合金低压铸造的过程以及发展前景。
标签：铝合金；低压铸造；生产流程
铝合金是非常常用的铸件材料，被应用建铸、机械设备、艺术创作各个方面。
在铝合金的生产上，最常见的生产工业是低压铸造工艺，主要是指铝液在压力的作用下，完成充型与凝固的过程，利用该铸造工艺不仅能使铝合金获得较高的强度，还能塑造出各种复杂的铸件，使金属材料的利用率提高。
1铝合金低压铸造原理及特点
铝合金中由于各组元的不同，合金会表现出不同的物理性能及化学性能，并且合金结晶的过程也不尽相同。
因此，在进行铝合金铸造时，必须针对铝合金的特性，选择合理的铸造方法，以便优化铸件。
1.1 低压铸造原理
铝合金低压铸造的原理是将干燥的空气压缩到一个密封的容器中，容器中事先装有铝液，铝液在气体压力的作用下就会沿着深液管铸件上升，通过铸型浇口平稳的进入到铸件的腔内，在铸液过程中，铝液的气体压力一直保持同一水平，一直到铝液完全凝固后终止。
在铝液完全凝固后，就可以接触铝液表面的气体压力，使多余的铝液返回到容器中，铸型内凝固的铝液形状就是最终所需要的铸件。
因为该工艺所需要的容器压力较低，故被称为低压铸造工艺。
1.2 低压铸造特点
低压铸造的特点是成分简单，铸造性能好，能够很方便的进行铸造，在铸造过程中也可以自由的控制压力与铝液的流速，这中铸造工艺可以应用于其他的浇铸作业中。
低压铸造所使用的容器是底注式充型容器，铝液的金属液面能够保持平稳的状态，在铸造过程中不存在溅射的情况，因此在铸造时也就能够避免卷入气体或者颗粒粉尘的情况，提高逐渐的密实度与合格率。
因为铸件是在空气压力的作用下完成凝固的，所以铸件的轮廓往往会比较清晰，表面呈光滑状，铸件的力学性能较高，这有利于大薄壁的铸型。
并且该工艺对设备的要求也比较简单，很容易实现自动低压铸造铝合金。
另外，低压铸造还具有充型平稳，充型速度可以有效掌控的特点，这样就能
够避免容器中铝液对铸型腔壁的冲击，以获得清晰的轮廓，铸件在空气压力的作用下凝固，获得较高密度且力学性能佳的铸件。
2铝合金低压铸造的流程与发展前景
2.1 低压铸造技术流程
该工艺的设计重点在于铸型的设计以及型腔的设计。
依据低压铸型的特点，设计过程中一定要保证铸件有序的完成凝固，并使型腔内的空气能够顺利的排出，型腔的制造主要依据低圧鋳造时铝液自上而下凝固的特点来设计完成的，铸件的形态设计应是自下而上完成的，最终通过浇道来实现。
所以在铸造过程中，对于铸型的安排以及冷凝棒位置的安排都必须合理。
而在设计浇铸系统上，还要预防管口出现凝结的情况，升液管的上端应设有加热装置。
在铸型的排气方面，由于低压铸型的上部往往是封闭的，难以排气，而一旦型腔内的空气不能正常的排出，型腔中无法排除的空气就会形成反压力，阻碍容器中的铝液进入到型腔中，从而产生铸型不完整以及包气等缺陷。
所以，在进行砂型的设计上，一定要采用透气性较高的型砂，并且还可以在型砂的顶部，用钢钉扎出数量不等的小孔用来排气。
而如果使用的是金属型的材料，则可以在材料的顶端开设排气槽，或者型壁上外接排气槽，在外接排气槽时，一定要控制好槽的深度。
另外，考虑到低压铸造中浇铸系统的各个单元面积会对铸件起到补缩的作用，所以在设计上，还可以采取内切圆的方法，确定好浇道的截面与尺寸。
在这个过程中，可以使用开放性的浇铸系统，也就是对个别浇道的截面设立出口，依据铸件所需要的尺寸、形状以及整体复杂度，形成一套完整的浇铸系统。
对于一般性的零件可以采用直接浇铸的方法，而对于比较复杂的零件则可以采取多个内浇道同时工作的方法，使浇时间缩短，并使铝液进入型腔的流程缩短、充型顺畅。
2.2 低压铸造技术的前景
根据低压铸造的技术特点与实际应用价值，了解到该技术具有非常广阔的发展前景。
随着我国机械建造业的快速发展，低压铸造技术在制造领域的应用将越来越广泛，其工艺的简单性，铸造的合理性也将大大提高产品的质量，且该工艺容易实现自动化的优点，也将与未来的智能化生产一起，广泛应用与现代工业生产中。
3结语
铝合金低压铸造技术由于其具有生产率高、操作简便、铸件表面光滑与内部组织严密等优点，未来将被广泛应用于各行各业中。
因此大力推广低压铸造技术，对提高我国铸件产量与质量有非常重要的意义。
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