6S管理案例分析及启示以宝钢为例

哪一种更易 于明白，从 而快速的作 出行动 ？
目视化管理
原则：
★视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理 ★透明化：将需要看到的被隐蔽的地方显露出来 ★界限化：标示管理的界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然
三要点：
★任何人都能判断出好处（异常） ★判断结果不会因人而异 ★能够迅速判断、精度高
目视化管理
安全：安全操作，生命第一
6S管理功能
减少故障，促进品质； 减少浪费，节约成本； 建立安全，确保健康； 提高士气，促进效率； 树立形象，获取信赖； 孕育文化，培养素质。
整理
实施要领:
现场检查，对所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看 得到的和看不到的 制定“要”和“不要”的判别基准 按基准清除不需要的物品 适度定量：调查需要物品的使用额度，决定日常用量 制定废弃物处理方法 每日自我检查
◎工厂“洗澡”运动（大扫除） ◎目视化管理实施 ◎定点摄影 ◎红牌作战 ◎制定6S检查表及实施
目视化管理
定义：
利用人的感官视觉，将相关管理的事项，转化为 较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录 像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的 作用与目的。 简单理解就是看得见的管理。
前方1公里急 转弯，请慢 速行驶，方 向盘向右转
整顿
消防器材
消防器材处于有效状态。
消防数量齐全，放置方式正确。 消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有 效期）清楚，无阻碍物。
清扫
将办公场所和现场的工作 环境打扫干净，使其保持 在无垃圾、无灰尘、无脏 污、干净整洁的状态，并 防止其污染的发生。 目的： • 稳定产品质量。 • 消除不利于产品质量、 成本、工效和环境的因 素。 • 保证设备良好运行，减 少对员工健康的不良影 响。
示例：文件归类
目视化管理
想法设法的将作业 -是否在正确实施 -是否在按计划实施 -是否有异常发生 -如果有异常发生，应如何应对 简单明了的表示出来。
示例：模具调试中
示例：作业暂空
目视化管理
标识出计量仪器类的正常/异常范围， 管理界限。 随时而且容易判断管道介质流向。 清楚明了的表示出应该进行维持保养的 技能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。
☆ 成品、废品分开放置明确区域区分。 ☆ 下脚料作好分类、及时处理。 ☆ 有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向 外方向。
整顿
盛装容器
周转箱、周转盘保持干净。
废品容器标识清楚、标志向外。 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。
整顿
车类
小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定
停放地点。 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位 摆放。
示例：黄色-进水 白色-出水
示例：绿色-良品 红色-不良品
目视化管理
是指在企业生产过程中，为了便于管理，提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或 区域设立标识，便于规范管理。主要有 现场管理区域标识； 产品标识； 设备管理标识； 危险标贴危险岗位标识等
功能明示, 用途明确 型号，参 数明示
示例：设备标识
正确放回原位，不会忘记也不会 放错，即使忘记或放错了，也能 很容易辨别出来根据物品的不同 类型。
整顿
机器设备
机器设备保养良好，防护罩齐全（维修保养记录齐
全）。
机器设备上不摆放不必要的物品。
设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。 不用的设备集中管理、定期处理。
整顿
物料配件
☆ 原材料及附件、备料堆放整齐。
清扫
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SHITSUKE
素养
素养就是行为规范，提高 素质就是养成良好的风气 和习惯，自觉执行制度， 标准，改善人际关系。
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SEIKETSU
清洁
整理、整顿、清扫的结果 就是清洁。
6S管理八字口诀
整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：形成制度，贯彻到底 素养：养成习惯，以人为本
三种水平：
1.初级水准：能了解现在的状态 2.中级水准：谁都能判断正常与否 3.高级水准：管理方法（异常处置）也都明确
目视化管理
管理内容：
对物品的目视化管理 对作业的目视化管理 对设备的目视化管理 对品质的目视化管理 对安全的目视化管理
目视化管理
明确物品的名称及用途。 决定物品的放置位置，容易判断。 物品的放置方法能保证顺利的进行先进 先出。 决定合理的数量，尽量只保管必要的最 小数量，且要防止短缺。
不能用
整顿
将需要品依据所规定的定 位、定量等方式进行摆放 整齐，并明确地对其予以 标识，使寻找需要品的时 间减少为零。 目的： • 使工作场所一目了然。 • 消除寻找物品的时间。 • 整整齐齐的工作环境。 • 消除过多的积压物品。
整顿
实施要领:
遵循 “3定3要素”原则
整顿的“3要素”：场所、方法、标识 ※ 场所：什么物品放置在什么区域都应明确，且一目了然 ※ 方法：所有物品原则上都要明确其放置方法 ※ 标识：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数
清扫
领导以身作则，人人参与


建立清扫责任区（室内外），责任到人，不留死角 清扫、点检、保养相结合
寻找污染源，实施改善 杜绝污染源，建立清扫基准，行为规范
整顿
物品 否 有用途？ 是 分类 处理
集中
标识
一目了然、目视化 三定、三要素
标准化
定期检查
规范化、永久化、传承化 形式----制度----习惯
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ☆ 定点：明确具体的放置位置 ☆ 定容：明确使用容器大小、材质 ☆ 定量：规定合适的数量
物品的标识要达到以下目的：
看了能够立即明白物品是什么，
即在实物上进行标识，具体指出 物品名称、使用时期、使用场所、 现有状态（有用物品、无用物品、 良品、不良品等）。
物品可以立即取出，使用后能
明白“舍得”的道理
整理
类别 必 需 品 使用频率 每小时 每天 每周 每月 每三个月 非 必 需 品 半年 一年 两年 未 定 有用 不需要用 处置方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近) 现场存放 仓库存储 仓库存储 仓库存储 仓库存储(封存) 仓库存储(封存) 仓库存储 废弃/变卖 废弃/变卖 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 备注

持续改进--PDCA循环
强制-自觉-自然-习惯-性格-文化
6S推行
步骤1：成立推行组织，明确岗位职责 步骤2: 拟定推行方针及目标 步骤3: 拟定工作计划及实施方法 步骤4: 说明及教育 步骤5: 前期的宣传造势 步骤6：导入实施 步骤7：考评方法确定 步骤8：评比考核 步骤9：评分结果公布及奖惩 步骤10：检讨修正，总结提高 步骤11：纳入定期管理活动中
示例：标明风力压力差范围
示例：标明阀门控制
目视化管理
防止因“人的失误”导致的品质问题。 设置专门的区域放置不良品，减少混入 的可能。 有了不良品限度样本看板，对不良品的 判断快又准。
示例：防止不良品混入
示例：不良品判定标准
目视化管理
设置安全警戒区、警戒线。 注意有高差、突起之处。 标注作业安全指引。
示例：限高
示例：突起物
目视化管理
管理方式：
颜色管理 行迹管理 识别管理 区域管理 信号灯管理 看板管理
目视化管理
根据物品的“色彩”即可判定物品的属性、性质及特点的一种可视化的管 理方法。颜色管理是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复 杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法， 以呈现问题的本质和问题改善的情况。
整顿
计测器、工具、夹具、模具
器具分类放置(公用性和专用性等)并标识。
器具保持良好有效状态。 计测器、工具做到行迹整顿（或有序摆放）。 器具用完后及时归位。
整顿
易燃、有毒品
易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源。
易燃、有毒品很明显标识出来。 易燃、有毒品有专人管理并标示。
示例：设备信号灯
目视化管理
看板管理即把工厂中潜在的问题或需要做的作业显现或写在一块显示板上，让任何人 一看显示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板方式作为一种进行生产管 理的方式，在生产管理史上是非常独特的，看板方式也可以说是精益生产方式最显著 的特点。
整理（SEIRI）
整顿（SEITON） 清扫（SEISO）
保持（Standardize）
不断改进（Sustain） 安全（SAFETY）
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY）
6S管理具体含义
1
6
SAFETY
安全
SEIRI
整理
是对现场滞留物的管理， 重要是区分要与不要，不 用的东西坚决清理出现场； 不常用的东西放远点；偶 尔使用的东西集中放置在 储备区；经常使用的东西 放在作业区。
示例：物料标识
目视化管理
行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品，在其地面上、墙壁上、桌子上、机器 旁等地方，按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识，使其易于取 用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在 地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位；工具、 夹具等可依使用状况，在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用和 归位。
6S 管理案例分析及启示
案例分享
6S管理发展回顾
6s管理，源于日本的5s管理，它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼 音发音的第一字母“s”，统称5s。5s进入我国以后，由海尔公司引进“安全”一词，形成 了最新的6s管理理论。 源于日本 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY） 发展于美国 清理（Sort） 整理（Straighten） 清洁（Sweep） 希望完善于中国
达到的效果 转变
素养
以“人性”为出发点，透过 整理、整顿、清扫、清 洁等合理化的改善活动， 培养上下一体的共同管 理语言，使全体人员养 成守标准、守规定的良 好习惯，进而促进全面 管理水平的提升。 目的： • 培养出好习惯、遵守 规则的员工。 • 营造积极的团队精神。
素养
明确服装、仪容、工作牌等标准 明确共同遵守的有关规则、规定 制定礼仪守则 教育训练，检查与纠正 推进各种精神提升活动（早会，礼貌活动等）
清洁
维持前面3S的成果，将 整理、整顿、清扫的实 施做法进行到底，且维 持其成果，并对其实施 做法予以制度化、文件 化。
目的： • 维持前面所做的效果。 • 养成持久有效的清洁 习惯。
清洁
落实前面3S工作，充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象 制定目视管理，看板管理的标准 制订稽核方法，奖惩制度，主管人员做定期和不定期检查
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SEITON
整顿
对需要物品的整顿，重点 合理布置，方便使用。
建立起安全生产的环境， 重视全员安全教育，每时 每刻都有安全第一观念， 左右的工作应建立在安全 的前提下，防范于未然。
制定出具体清扫值日表， 把现场打扫干净，创造一 个明快舒畅的工作现场， 以创造出一个优质、高效 的工作环境。
பைடு நூலகம்
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SEISO
示例：工具的行迹管理
目视化管理
在生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区 域。 对成品半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与 整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。
示例：工序区域线
示例：不良品区域线
目视化管理
在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地 开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的 工具。信号灯种类： 发音信号灯 异常信号灯 运转指示灯 进度灯


不得在消防栓、配电柜（箱）前放置物品
不得在通道上放置物品
6S推行

领导重视—高层领导要定期检查6S工作 广泛宣传--大造声势，处处看到6S 组织落实--事事有人抓，处处有人管


长抓不懈--持之以恒是6S成功的关键
奖惩分明--以奖为主，违者严惩不贷 全员参与--自己遵守，监督他人

安全
预防为主，消除各种 （人身、产品、设备、 机密）安全隐患。
目的：
• 创造安全的，不必令 人担心的工作环境；
• 保证工厂财产、职工 安全。
安全
强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所 各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱 建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度 在所有危险区域配有紧急解救措施 遵守作业知道书（操作规程），不违章操作，不违章作业