球磨机钢球用钢B2棒材质量计划
球磨机钢球级配的优化原则
球磨机钢球级配的优化原则
球磨机钢球级配是一个老生常谈的问题，也是钢球使用厂家密切关注的问题。
合理的球磨机钢球级配方案是保证球磨机正常运转的基本要求，也是提高产品细度、提高球磨机产量的制约因素。
据此，宁国钢球代表企业--宁国市开源耐磨公司根据多年与用户的合作经验，总结了如下几条关于球磨机钢球级配优化的原则：
1.根据入磨物料的粒度、硬度、易磨性及产品细度要求来配球，当入磨物料较小、易磨性好、产品细度要求细时，要加强对物料的研磨作用，装入的研磨体直径要小。
2.大型磨机和小型磨机、生料磨和水泥磨的研磨体级配是有区别的，由于小型磨机筒体短，因而物料在磨内停留的时间短，为延长物料在磨内的停留时间，其平均球径应较大型磨机小；由于生料磨细度较粗，加之黏土和铁粉粒度小，所以生料磨应加强破碎作用，在破碎仓应减少研磨作用。
磨内只用大球，则钢球之间的空隙率大，物料流速快，出磨物料粗，为了控制物流流速，满足细度要求，要采用大小球配合使用，减少钢球的空隙率，使物料流速减慢，延长物料在磨内的停留时间。
3.单仓磨应全部装钢球；双仓磨的头仓用钢球，后仓用钢球（或钢锻）；三仓以上的磨机一般前两仓装钢球，其余仓装钢锻。
闭路磨机由于有回料入磨，钢球冲击力由于“垫层缓冲作用”会减弱，因此钢球平均球径应大些。
由于衬板的磨损使磨机带球能力不足，冲击力减少，应适当增加大球。
与开源耐磨合作，我们将结合钢球使用的具体工作环境，提供更加科学合理的的球磨机级配方案，并生产出最优质的球磨机用耐磨钢球，使球磨机的产能稳定、产量增加，同时开源耐磨生产的钢球可以更好的保护球磨机筒体衬板，减少球磨机停转检修的次数。
钢球标准、性能参数、磨机级配、工艺磨耗(国内编纂最全资料)
钢球标准、性能参数、磨机级配、工艺磨耗（国内编纂最全资料）细说钢球（一）---钢球的分类以及生成钢球、段、棒（以下简称钢球）,无疑是全世界粉碎工业目前乃至可预见将来的第一大耐磨材料消耗件，我们现在从钢球磨损失效机理及影响因素分析，到当前典型钢球产品的分类、化学成分、生产工艺、质量控制，及其使用中容易出现的问题原因分析和大致生产成本、价格构成做一全面阐述。
一、钢球的分类钢球生产方式一般有锻造、轧制、半固态成型及铸造四大类。
由于历史沿习及选矿工业一些特殊的使用条件和综合环境、背景，在这些行业中，锻造与轧制球占有相当大的比例。
球磨机钢球根据工艺和材质可以分为：1、锻造钢球：低碳合金钢球、中碳合金钢球、高锰钢球、稀土铬钼合金钢球；2、铸造钢球：低铬铸球、中铬铸球、高铬铸球。
现在市场上哪种钢球最好呢？现在让我们来分析一下： 1.锻造钢球：表面质量好，抗冲击性好，韧性强，耐磨性好，不易破碎和失圆。
就是将金属加热温度达1050℃（正负50度），利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
此外，锻造钢球要耐磨必须选用最耐磨的材料，比如国标的60Mn、65Mn，或有些公司自主研发的高效耐磨合金钢材料，我们采用国家特大型钢厂生产的钢材，同样是一种材料，在不同的钢厂生产出来的质量也是不等的，而锻件的质量好坏80%取决于材料的好坏，比如采用高锰钢，抗冲击性好，韧性强，耐磨性好，不易破碎。
锻造钢球因为价格便宜，经济耐用等特点深受广大用户青睐，例如国际矿业巨头力拓、必和必拓、安格鲁黄金等均使用锻造钢球。
球磨机钢球级配资料
球磨机装球比例调节要注意什么事项？2009-12-05 08:55×这要根据球磨机直径大小、矿石硬度、进球磨机的矿石粒度、钢球硬度(质量)、球磨机转速等因数来确定。
当球磨机的型号确定后，球磨机的转速也就定了。
矿石的硬度是可测定的。
进球磨机的矿石粒度，通过改变格筛尺寸来确定。
怎么样来按钢球大小比例向球磨机里添加钢球？现作者把多年生实践和理论经验规总如下：通常，新按装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量第一次添加，占球磨机最大装球量的80％，钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加。
钢球添加量：不同球磨机型号其总装球量不同。
例如MQG1500×3000球磨机（处理量100—150吨）最大装球量9.5—10吨。
第一次添加钢球大球（Ø120㎜和Ø100㎜）占30%—40％、中球80㎜占40%—30％、小球（Ø60和Ø40㎜）占30％。
为什么在球磨机磨合过程中钢球量只添加80％，因为球磨机安装好后，磨球机大小齿需要啮合，处理量（矿石量）也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，停球磨机捡查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下20％钢球。
球磨机开机运行正常后，每个班钢球的添加按3:4:3（Ø120㎜为3、Ø100㎜为4、Ø80㎜为3）添加。
注：小钢球的添加只是第一次加球配用。
因为，滚筒球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨察，会使磨耗增大，使大球磨小（磨为中球）、中球磨为小球。
所以平时正常情况下，不需要再加小球。
加小球的情况是在有用矿物粒度没有单体解离，当磨矿机细度达不到浮选要求时，可添加适量小球。
球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，低偿磨损。
磨球钢 b2标准
磨球钢b2标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：磨球钢B2 标准是一种优质的磨球钢材料，具有优越的磨耗性能和强度，广泛应用于矿山、建筑、水泥、电力等行业的磨球机械设备中。
本文将详细介绍磨球钢B2 标准的特性、应用领域和制造工艺，希望能带给读者更深入的了解。
磨球钢B2 标准具有以下特点：1. 优异的耐磨性：磨球钢B2 标准采用高质量的铬合金钢制成，具有优异的抗磨性能，能够在高强度磨削条件下保持稳定的磨损率，延长设备的使用寿命。
2. 高强度和硬度：磨球钢B2 标准经过精密的热处理工艺，硬度高达60-65HRC，具有较高的抗压强度和抗拉强度，适用于高载荷和高速磨碎条件下的使用。
3. 良好的耐腐蚀性：磨球钢B2 标准具有良好的耐腐蚀性，能够抵抗酸碱介质的侵蚀，保持表面光洁度和稳定性。
4. 容易加工和焊接：磨球钢B2 标准具有良好的加工性和焊接性，能够满足不同设备的加工需求，方便安装和维护。
1. 矿山行业：磨球钢B2 标准广泛应用于矿山磨矿机械、球磨机、磨棒机等设备中，能够有效提高矿石破碎和研磨效率，降低生产成本。
2. 建筑行业：磨球钢B2 标准适用于水泥厂、铸造厂等建筑材料生产领域，能够提高研磨机械设备的工作效率和耐久性，保障生产质量。
3. 电力行业：磨球钢B2 标准还可用于燃煤电厂的磨煤机械设备，提高磨煤效率和燃烧稳定性，降低环境污染。
磨球钢B2 标准的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料选择：选用高品质的合金钢作为磨球钢B2 标准的原料，保证材质优良、性能稳定。
2. 型材锻造：将原料型材进行锻造加工，通过控制温度和压力，使其达到理想的结晶状态和力学性能。
3. 热处理：对锻造后的磨球钢B2 标准进行热处理，调整其组织结构和硬度，提高其耐磨性和强度。
4. 表面处理：通过喷丸、抛光等表面处理工艺，保证磨球钢B2标准表面光洁度和平整度，减少表面缺陷。
5. 检测验收：对成品进行严格的质量检测和验收，确保磨球钢B2 标准达到标准要求，并具备出厂资格。
轧制钢球产品质量管理办法(暂行)
锻轧钢球产品质量管理办法（暂行）为了确保公司产品的管理和监管，诠释质量是企业品牌、信誉和生命，进一步落实责任，强化过程监管，使产品质量可回溯，特制定本办法，下发各家遵照执行。
第一章执行标准一、执行标准。
公司锻（轧）钢球产品质量执行标准为《中华人民共和国黑色冶金行业标准》YB/T 091-2005。
二、尺寸及允许偏差、外形锻（轧）钢球的公称直径及允许偏差、圆度应符合表1规定。
注1：圆度计算公式：（最大直径-最小直径）÷公称直径×100%。
三、技术要求1.钢球所用钢材的化学成分应符合表2或表3规定的，本公司视为可用钢材。
注1：D(Z)QG为高碳低合金钢锻（轧）钢球。
注2：D(Z)QZ为中碳低合金钢锻（轧）钢球。
2.钢球的力学性能指标应符合表4规定。
其中，公司标准是按B2和B3钢材料的标准制定的，所以，当产品中的力学性能指标只要满足表4中的最低数值，即视为合格。
注1：落球冲击疲劳试验采用直径100mm的钢球，在标准高度3.5m 试验机上试验的结果。
其它直径钢球的冲击疲劳试验次数参照公式如下：N=10000×（100÷D)式中，D--被磨球直径，mm。
N--该直径磨球的冲击疲劳试验寿命（落球次数）。
注2：冲击韧性和冲击疲劳寿命一般不做交货依据，如用户需要，由供需双方自行商定。
注3：关于钢球硬度均匀性也可以采用磨球平均体积硬度的计算方法，计算公式如下：AVH=0.009HRC 心部+0.063HRC r/4+0.203HRC r/2+0.437HRC 3r/4+0.289HRC 表面 式中，AVH--钢球硬度均匀性； HRC--硬度； r--钢球半径。
3.破碎率碎球是指破碎面积超过磨球面积三分之一以上的球。
碎球率应小于1%。
在磨矿正常生产作业条件下，球磨机运转2000h 以上，累计球磨机运转期间排出的碎球量，称重。
然后停机将留在球磨机内的碎球掏出，称重，计量在此期间的用球总量。
球磨机怎么加钢球才合适、钢球如何配置？看完不再为球磨机钢球级配烦恼
球磨机怎么加钢球才合适、钢球如何配置？球磨机钢球是球磨机设备研磨物料介质，通过球磨机钢球之间钢球与物料之间的碰撞摩擦产生磨剥作用。
球磨机工作过程中，研磨体钢球级配是否合理关系到设备的工作效率高低，只有保证各种球有一定比例，才能与被磨物料的粒度组成相适应，才能取得良好的磨矿效果。
合理选择球磨机钢球的级配，是提高球磨机产量质量必不可少的措施，下面我们就来看怎样能得到球磨机研磨体钢球介质的合理级配？一、球磨机钢球级配的基本原则1、处理硬度大粒度粗的矿石，需要有较大的冲击力，需要装入尺寸大些的钢球，即物料越硬，钢球直径越大；2、磨机直径大，冲击力就大，选钢球直径小；3、使用双仓隔板的，球径应比同样排料断面的单层隔仓板小；4、一般四级配球，大、小球少，中间球大，即“两头少，中间多"。
二、球磨机钢球配比时要考虑因素1、设备型号，如筒体直径和长度；2、生产要求，即用户对物料研磨细度的标准；3、物料性质，指被研磨物料的初始粒度、硬度及韧度；4、规格大小，规格大小要注意，不能一味的追求大规格。
三、球磨机钢球添加技巧球磨机钢球配比要根据你的磨机有效长度，是否带辊压机，进料粒度多大，用的什么衬板及结构，预想的筛余细度和比表，用多少铬的球，转速多少等因素综合判断。
球磨机安装好后，球磨机大小齿轮需要啮合，处理量也是要逐渐加大，待球磨机正常连续运行两三天后，检查大小齿轮啮合情况，待一切正常，打开球磨机人孔盖第二次添加余下20％钢球。
四、球磨机钢球级配注意事项1、球磨机正常运行时钢球与钢球、钢球与矿石、钢球与球磨机衬板之间产生的合理磨擦，会使磨耗增大，使大球磨小、中球磨为小球。
所以平时正常情况下，不需要再加小球。
2、球磨机中钢球在运转过程中不断磨损，为了保持球荷充填率和球的合理配比，保持球磨机的稳定操作，必须进行合理补球，抵偿磨损。
3、钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量。
采用新型耐磨钢球。
钢结构质量计划
钢结构质量计划
一、目的
为了保证本项目钢结构建筑质量的控制,满足设计要求和使用功能,特制定本质量计划。
二、质量标准
1. 钢材质量按国家和行业标准。
2. 焊接质量按国家和行业标准。
3. 其他结构部件质量按国家和行业标准。
三、质量组织与责任
1. 设立质量管理部门和质量监理人员。
2. 明确施工单位质量责任人。
3. 明确检测机构质量监督责任。
四、质量检查项目
1. 钢材送样检测。
2. 焊接工艺试验。
3. 预制件检测。
4. 安装检测。
5. 消保修检测。
五、不合格处理
不合格产品须按规定退回或重新处理,直至达到质量标准。
六、文件控制
严格控制各类质量文件的产出、修改和保管。
七、培训与考核
定期开展质量培训,并对质量人员工作进行考核。
八、其他
以上工作将全面贯彻施工过程,以保证钢结构工程质量。
磨煤机钢球管理制度
磨煤机钢球管理制度一、磨煤机钢球的分类磨煤机使用的钢球主要分为两种类型，一种是铸钢球，另一种是锻钢球。
铸钢球一般通过高温炼钢后浇铸而成，结构较为密实，表面光滑，适合用于磨碎较硬的物料；锻钢球则是通过高压锻造后得到的，比较坚固耐磨，适合用于磨碎铁矿石等较为坚硬的物料。
在选择钢球的时候，需要根据具体的物料性质和加工要求进行合理的选择。
二、磨煤机钢球管理的重要性1.保证生产效率磨煤机是煤矿生产中重要的设备之一，其性能和效率直接影响到生产线的正常运转和生产效率。
良好的钢球管理制度可以保证钢球的质量和数量充足，从而保证磨煤机的正常运转，提高生产效率。
2.延长设备寿命磨煤机钢球在运转过程中会与物料摩擦，并因此受到磨损，如果钢球的质量不合格或者数量不足，会导致磨煤机受损，缩短设备的使用寿命。
因此，科学合理的管理制度可以延长设备寿命，减少设备维护和更换的成本。
3.确保产品质量磨煤机钢球是直接参与物料研磨的关键部件，其质量和数量的不足会导致物料未能充分研磨，影响产品的质量。
通过严格的管理制度，可以确保钢球的质量和数量达到要求，从而保证产品质量。
三、磨煤机钢球管理制度的建立1.钢球采购磨煤机钢球的采购需要根据具体的生产需求和物料性质进行选择，确保钢球符合相关标准和要求。
在采购过程中，要加强对供应商的管理，确保钢球的质量和数量符合合同要求。
2.钢球入库管理采购的钢球需要进行验收和入库管理，建立详细的入库记录，包括钢球的规格、数量、质量等信息。
同时，要对钢球进行合理的存放，防止受潮、受损等情况发生。
3.钢球使用管理在磨煤机的运转过程中，要对钢球的使用情况进行监控和管理，及时调整钢球的数量和质量，保证磨煤机的正常运转。
同时，要定期对钢球进行检查和清洗，确保钢球的质量符合要求。
4.钢球维护管理磨煤机钢球在使用过程中会受到磨损和腐蚀，需要定期进行维护和更换。
建立定期检查和维护制度，对钢球进行清洁、磨损情况的检查和更换，确保钢球的质量和数量达到要求。
钢球磨煤机磨球质量验收标准
钢球磨煤机磨球质量验收标准批准：审定：审核：编制：河北兴泰发电有限责任公司二0一二年十月十一日钢球磨煤机磨球质量验收标准1 范围本标准规定了钢球磨煤机用磨球的验收程序、试验方法、产品质量标准。
本标准适用于河北兴泰发电有限责任公司钢球磨煤机磨球质量验收全过程。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
DL/T 681 《磨煤机耐磨件技术条件》GB/T 17445 《铸造磨球》GB 8649-88 《轧制钢球》YB/T091-2005 《锻（轧）钢球》GB223 《钢铁及合金化学分析方法》DL/T991 《电厂设备金属光谱分析技术标准》GB228 《金属拉力试验方法》GB229 《金属夏比冲击试验方法》GB230 《金属洛氏硬度试验方法》GB/T13298 《金属显微组织试验方法》GB/T9441 《球墨铸铁金相分析方法》GB/T13925 《铸造高锰钢金相》3 术语和定义3.1铬合金铸铁磨球以铬为主要合金元素的白口铸铁简称铬合金铸铁，以铬合金铸铁为材料的铸造磨球称为铬合金铸铁磨球。
3.2球墨铸铁磨球以球墨铸铁为材料的铸造磨球称为球墨铸铁磨球，其中通过热处理获得的基体组织主要是贝氏体的球墨铸铁磨球简称贝氏体球铁磨球；通过热处理获得的基体组织主要是马氏体的球墨铸铁磨球简称马氏体球铁磨球3.3中、高碳低合金锻（轧）钢球在碳素钢中含有少量合金元素（锰、硅、铬、铜、钼、钒、钛、稀土等）的锻（轧）钢球。
3.4空冷贝氏体钢锻（轧）钢球锰、硼系贝氏体钢锻（轧）后空冷的钢球。
3.5磨球破碎率磨球在使用过程中，单个磨球破碎面积超过1/3的磨球数与总用球量的百分比称为磨球破碎率。
3.6直径偏差在同一磨球上测得的最大直径和最小直径与公称直径之差。
3.7不圆度所测磨球最大直径、最小直径与公称直径的比率。
水泥厂煤磨钢球技术指标
水泥厂煤磨钢球技术指标
1. 钢球材质：选用高品质合金钢作为原材料制成。
保证钢球的硬度、耐磨性和抗冲击性。
2. 钢球硬度：硬度是衡量钢球耐磨性的重要指标。
一般情况下，煤磨使用的钢球硬度应在60-65 HRC之间。
3. 表面硬化层深度：钢球表面硬化层的深度应符合标准要求，以保证其在使用过程中具有足够的耐磨性和抗磨损性能。
4. 钢球直径：钢球直径的选择应根据具体情况进行。
一般来说，较大直径的钢球磨损较小，但破碎能力不如较小直径的钢球。
5. 钢球配比：根据不同的磨矿条件和水泥产品要求，制定合理的钢球配比方案，以确保磨矿效果、产品质量和煤磨系统的稳定运行。
6. 钢球抗磨性能：钢球应具备优异的抗磨性能，能够承受煤磨过程中的高强度冲击和磨擦，延长使用寿命，降低更换频率和维修成本。
7. 钢球抗疲劳性能：钢球应具备良好的抗疲劳性能，能够长时间保持强度和硬度，避免因频繁起伏的磨擦而损坏。
8. 钢球尺寸分布：钢球的尺寸分布应符合水泥生产的工艺要求，以确保煤磨系统的正常运行和产品质量的稳定。
9. 钢球耐倒塌性：钢球应具备较好的耐倒塌性能，以避免倒塌时对煤磨设备和系统的损坏。
10. 钢球寿命：钢球的寿命应能够满足工艺要求，减少中途更换维修的频率，提高生产效率。
提示：以上指标仅供参考，根据具体的工艺和生产条件可能会有所调整。
每个水泥厂根据自身情况，可以制定适合自己的煤磨钢球技术指标。
钢球磨煤机磨球质量验收标准
钢球磨煤机磨球质量验收标准批准：审定：审核：编制：河北兴泰发电有限责任公司二0一二年十月十一日钢球磨煤机磨球质量验收标准1 范围本标准规定了钢球磨煤机用磨球的验收程序、试验方法、产品质量标准。
本标准适用于河北兴泰发电有限责任公司钢球磨煤机磨球质量验收全过程。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
DL/T 681 《磨煤机耐磨件技术条件》GB/T 17445 《铸造磨球》GB 8649-88 《轧制钢球》YB/T091-2005 《锻（轧）钢球》GB223 《钢铁及合金化学分析方法》DL/T991 《电厂设备金属光谱分析技术标准》GB228 《金属拉力试验方法》GB229 《金属夏比冲击试验方法》GB230 《金属洛氏硬度试验方法》GB/T13298 《金属显微组织试验方法》GB/T9441 《球墨铸铁金相分析方法》GB/T13925 《铸造高锰钢金相》3 术语和定义3.1铬合金铸铁磨球以铬为主要合金元素的白口铸铁简称铬合金铸铁，以铬合金铸铁为材料的铸造磨球称为铬合金铸铁磨球。
3.2球墨铸铁磨球以球墨铸铁为材料的铸造磨球称为球墨铸铁磨球，其中通过热处理获得的基体组织主要是贝氏体的球墨铸铁磨球简称贝氏体球铁磨球；通过热处理获得的基体组织主要是马氏体的球墨铸铁磨球简称马氏体球铁磨球3.3中、高碳低合金锻（轧）钢球在碳素钢中含有少量合金元素（锰、硅、铬、铜、钼、钒、钛、稀土等）的锻（轧）钢球。
3.4空冷贝氏体钢锻（轧）钢球锰、硼系贝氏体钢锻（轧）后空冷的钢球。
3.5磨球破碎率磨球在使用过程中，单个磨球破碎面积超过1/3的磨球数与总用球量的百分比称为磨球破碎率。
3.6直径偏差在同一磨球上测得的最大直径和最小直径与公称直径之差。
3.7不圆度所测磨球最大直径、最小直径与公称直径的比率。
球磨机钢球用钢B2棒材质量计划（清晰整齐）
球磨机钢球用钢B2棒材质量计划（清晰整齐）球磨机钢球用B2棒材质量计划1、执行标准球磨机钢球用B2圆钢技术协议2、工艺流程转炉→炉外精炼→真空处理→连铸→缓冷热轧→棒材缓冷→矫直→检查（扒皮）→修磨→包装→入库。
3、铁水要求执行标准：表1 铁水成分要求，%项目Si Mn P S Pb Sn As Sb Bi供B2圆钢铁水0.20~0.80 ≤ 0.50 ≤ 0.080 ≤ 0.035 ≤0.0025 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.015素含量，控制五害元素含量。
4、炼钢用白灰要求4.1、炼钢转炉用白灰，活性度要求≥280，总调提前48小时通知三山白灰，做好准备，保证白灰质量。
粒度范围：5～50mm，其中小于5mm 的部分不得超过总重量的5%，大于50mm 的部分不得超过总重量的5%。
4.2、转炉出钢时钢包及精炼炉使用外购白灰。
5、成分要求表2 B2钢化学成分，%牌号B2 C Si Mn P S Cr Alt Cu技术协议0.75-0.85 0.17~0.35 0.70~0.90 ≤0.030 ≤0.030 0.40-0.60 0.010-0.060 ≤0.20 内控要求0.76-0.80 0.20-0.25 0.73-0.78 ≤0.025 ≤0.015 0.43-0.48 0.015-0.025 ≤0.15 注：[O]≤35PPm，[N]≤80PPm，[H]≤2.5PPm ；Sn≤0.030%、Sb≤0.030%、As≤0.030%、Pb≤0.0025%、Bi≤0.015%。
6.1、转炉终点控制及钢包成分控制成分终点成分钢包成分C P C Si Mn P Cr Al目标值≥0.08 ≤0.018 0.60-0.65 0.15~0.20 0.60~0.70 ≤0.020 0.30-0.40 0.010-0.020 转炉一倒时C含量≥0.10%，吹炼至终点温度1620-1650℃，终点P含量≤0.018%时出钢，出钢过程中避免下渣。
球墨工程质量检验计划
球墨工程质量检验计划一、前言球墨工程质量检验计划是为了保证球墨铸铁材料在工程施工过程中的质量和稳定性，确保工程项目的安全可靠性。
本文将详细介绍球墨工程质量检验计划的制定和实施。
二、检验目的球墨工程质量检验的目的是：1. 确保球墨铸铁材料的质量符合相关标准和规范要求。
2. 防止和减少由于球墨铸铁材料质量问题引起的工程事故和质量问题。
三、检验范围和内容球墨工程质量检验计划的范围包括但不限于以下内容：1. 材料检验：对球墨铸铁材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分、力学性能等方面。
2. 施工过程检验：对球墨工程施工过程中的关键节点进行检验，确保工程施工质量。
3. 现场监督检验：对球墨工程施工现场进行监督检验，确保施工符合相关规范和标准要求。
四、检验方法球墨工程质量检验的方法主要包括以下几个方面：1. 试验和检测：通过实验室试验和现场检测的方法对球墨铸铁材料进行质量检验。
2. 抽样检验：按照相关标准和规范要求，进行球墨铸铁材料的抽样检验。
3. 文件和记录检查：检查球墨工程质量相关的文件和记录，确保施工过程和结果的准确性。
五、检验计划根据球墨工程的具体情况和要求，制定详细的检验计划，确保质量检验的全面性和有效性。
检验计划主要包括以下几个方面：1. 检验时间：确定球墨工程质量检验的具体时间节点，合理安排检验工作的进行。
2. 检验人员：确定具体的检验人员和其责任分工，确保检验工作的专业性和可靠性。
3. 检验方法：确定球墨工程质量检验的具体方法和步骤，确保检验结果的准确性。
4. 检验标准：确定球墨工程质量检验所使用的标准和规范，确保检验的合法性和科学性。
5. 检验报告：制定球墨工程质量检验报告的格式和内容要求，确保检验结果的透明性和可追溯性。
六、质量检验的实施根据检验计划，组织和实施球墨工程质量检验工作，确保检验的全面性和有效性。
质量检验的实施主要包括以下几个方面：1. 组织协调：组织相关人员协调完成球墨工程质量检验的各项工作。
球磨机钢球用钢技术要求
球磨机钢球用钢技术要求1尺寸、外形、重量及允许偏差1.1尺寸及允许偏差钢材的尺寸及允许偏差应符合GB/T702的规定，如合同中未注明执行精度组别，按2组精度执行。
1.2长度及允许偏差钢材通常长度为6000mm-9000mm。
根据需方要求，可按定、倍尺mm。
允许有长度大于3500mm的非定尺长度交货，其长度允许偏差为+50交货，其重量不超过交货重量的10%。
1.3外形1.3.1弯曲度钢材每米弯曲度不大于4.0mm，总弯曲度不大于总长度的0.4%，根据需方要求，经供需双方协商，也可提出更严格的弯曲度要求。
1.3.2不圆度和切斜度钢材的不圆度和切斜度应符合GB/T702的规定。
1.4重量钢材按实际重量交货。
2牌号和化学成分2.1钢材的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合表1的规定。
表1化学成分2.2钢材化学成分允许偏差按GB/T 222的规定执行。
3冶炼方法采用转炉或电炉冶炼，并经炉外精炼。
4压缩比钢材轧制压缩比应不小于15。
根据需方要求，经过供需双方协商，并在合同中注明，可提供其他轧制压缩比的钢材。
5交货状态钢材以热轧状态交货。
6低倍组织钢材的横截面酸浸低倍组织试片上不得有目视可见的缩孔、气泡、裂纹、夹杂、翻皮、白点以及晶间裂纹。
酸浸低倍组织合格级别应符合表2的规定。
表2低倍组织合格级别中心疏松一般疏松锭型偏析≤1.5≤1.5≤1.57热顶锻牌号化学成分（质量分数）/%CSiMnPSCrNiCu MoVTiZQG 0.85~1.100.15~0.850.80~1.20≤0.025≤0.0250.50~2.00≤0.30≤0.25微量微量微量DQG0.60~0.900.15~1.950.70~1.10≤0.025≤0.0250.60~1.20≤0.30≤0.25微量微量微量注1：[H]≤2ppm,[O]≤15ppm,[N]≤80ppm。
注2：钢球所用钢材化学成分有特殊要求，由供需双方商定。
钢材应进行热顶锻试验，试验后的试样高度为原试样高度的1/3，顶锻后的试样侧面不得有肉眼可见的裂纹、折叠。
钢材料质量保证措施方案
钢材料质量保证措施方案我公司对材料的采购，在贯彻甲方要求的同时，根据ISO9001质量体系及贯标要求，逐一对每一种工程材料供货厂家的材料质量、信誉、供货能力进行评估，以确保采购材料的质量。
（1）原材料的采购流程 （2）材料供应管理制度退货 审核 采购需求库存情况采购年度计划采购任务 收集信息短期采购计划完成采购原材料入库结算 草拟采购合同 执行采购合同审核 付款或交定金检验 处理办法质量报告不合格合格 严重问题小问题合理组织材料供应，确保施工正常进行合理地、科学地组织材料的采购、加工、贮备、运输，建立严密的计划、调度体系，加快材料的周转，减少材料的占用量，按质、按量、如期地满足建设需要。
（3）材料、设备验收制度3.1 材料、设备进场前审核购进的原材料、半成品及成品材料，先将生产厂家简介、材料技术资料和试验数据及材料样品、实地试验结果等各种技术指标报请监理工程师审批。
凡是资料不齐全或未经批准的材料，一律不准进入库。
用量大而对质量又至关重要的材料，具备上述各种资料后，仍将对生产厂家的生产工艺、质量控制的检测手段进行实地调查。
3.2材料、设备进场验收（1）对所有材料进场时，项目部材料部、质量员等根据有关技术指标对进场材料进行严格验收，包括材料出厂合格证、与材料设备相符合的标牌、质量检验报告、厂家批号等。
（2）按规定应进行抽样复验的材料，严格按规定比例、抽样方法进行抽样，检验合格后方可用于工程。
（3）项目部验收合格后，及时连同合格证等技术资料提交监理工程师进行材料验收。
杜绝不合要求的材料进入现场。
（4）凡标志不清或认为质量有问题的原材料、对质量保证资料有怀疑或与合同规定不符的材料一律不准入库。
（5）入库前，除了应持有合格证书、产品说明书外，酌情应有随机附件、保修卡或安装、使用说明书等。
4.材料保管制度对购入的材料和成品，设置专门的仓库由专人负责保管、发放，并健全现场材料管理制度，妥善保管，避免材料损失、变质。
棒材工程方案
棒材工程方案一、前言棒材是一种常用的建筑材料，广泛应用于建筑、机械制造、航空航天等领域。
采用优质的棒材材料可以保证工程的质量和安全，因此在工程中对棒材的选择和施工非常重要。
本文将针对棒材工程的选材、加工、安装等环节进行详细的分析和方案设计，旨在确保工程质量和安全。
二、棒材选材1. 材质选择棒材的材质对工程质量和安全影响非常大，一般来说，常用的棒材材料包括碳素结构钢、合金结构钢、不锈钢、铝合金等。
在选择棒材材料时，需要根据实际工程需求和环境条件进行综合考虑，保证其机械性能、耐腐蚀性能、焊接性能等符合工程要求。
2. 规格确定根据工程设计需求和结构要求，确定棒材的规格和尺寸，通常需要考虑棒材的直径、长度、表面光洁度等因素。
此外，需要根据实际情况考虑棒材的加工余量，以确保在施工过程中能够满足各种加工要求。
三、棒材加工1. 切割在将棒材应用于工程中之前，通常需要进行切割加工，根据棒材的实际使用需求和工程设计要求，确定合适的切割方法和设备。
常用的切割方法包括气割、火焰切割、等离子切割等，需要根据棒材材料的不同特点和加工要求选择合适的切割方式。
2. 成形在加工棒材时，通常需要对其进行成形处理，以满足工程的使用需求和设计要求。
成形加工通常包括弯曲、车削、铣削、拉拔等工艺，需要根据棒材的材料和规格确定合适的成形工艺，以确保加工效果和质量。
3. 热处理针对一些特殊要求的棒材材料，通常需要进行热处理，以改善其组织结构和性能。
常用的热处理工艺包括退火、正火、淬火等，需要根据棒材的材料和使用环境确定合适的热处理方式，以确保棒材的性能和品质。
四、棒材安装1. 安装工艺在进行棒材安装时，需要根据工程设计要求和实际安装情况确定合适的安装工艺。
通常包括棒材的连接方式、支撑方式、固定方式等，需要考虑棒材的材料和规格确定合适的安装工艺，以确保安装效果和安全性。
2. 检验验收在棒材安装完成后，需要进行检验验收工作，以确保安装质量和安全性。
棒材质量保证措施
棒材质量保证措施在工业领域，棒材是一种十分重要的材料，它被广泛用于制造各种机械零件。
为了保证机械零件的可靠性和使用寿命，棒材的品质必须得到有效地保障。
以下是一些常见的棒材质量保证措施。
原材料选择棒材的质量与原材料的质量密切相关。
因此，在棒材的制造过程中，首先要保证原材料的质量。
厂家必须严格按照国家标准或行业标准选择原材料，遵循“优质原材料是优良产品的基础”原则。
一般来说，优质的原材料可以确保棒材具有合适的化学成分和机械性能，比如强度、韧性和耐腐蚀性等。
熔炼和浇铸过程控制除了选用高质量的原材料之外，棒材的熔炼和浇铸过程也需要得到严格的控制。
熔炼的过程中要注意控制炉温和炉内的气氛，保证合适的熔化温度和熔化时间，防止冶金不均。
在浇铸的过程中，需要控制浇注速度和浇注温度，以确保棒材的内部结构均匀，避免出现夹杂和气孔等缺陷。
热处理过程棒材的质量不仅与原材料和熔炼、浇铸过程有关，还与热处理过程有关。
一般来说，棒材需要进行退火、正火、淬火等热处理过程，以获得合适的力学性能和金属组织。
在热处理过程中，要严格控制温度、时间和冷却速度等因素，以保证棒材的质量。
检测和测试在棒材的生产过程中，需要对棒材进行检测和测试，以确认棒材的质量是否符合要求。
常见的检测和测试方法包括：化学成分分析、金相组织分析、力学性能测试、硬度测试等。
通过测定或检测，可以及时发现棒材中存在的缺陷或问题，及时采取措施进行纠正和改进，提高棒材的品质。
质量管理和控制棒材的生产需要质量管理和控制体系的支持。
各生产环节需要建立相应的质量控制点，严格按照计划和规定执行各项制度和程序。
对生产指标、工艺参数和精度要求进行监控和追踪，识别和纠正问题，随时保持质量状况控制。
结论总而言之，在棒材制造过程中，原材料选择、熔炼和浇铸过程控制、热处理过程、检测和测试以及质量管理和控制都是至关重要的棒材质量保证措施。
通过这些措施，可以有效地保障棒材的品质，确保棒材能够满足工业领域对材料的高要求，提高工业生产效率和产品质量，促进行业可持续发展。
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球磨机钢球用B2棒材质量计划
1、执行标准
球磨机钢球用B2圆钢技术协议
2、工艺流程
转炉→炉外精炼→真空处理→连铸→缓冷热轧→棒材缓冷→矫直→检查（扒皮）→修磨→包装→入库。
3、铁水要求
执行标准：
表1 铁水成分要求，%
项目Si Mn P S Pb Sn As Sb Bi
供B2圆钢铁水0.20~0.80 ≤ 0.50 ≤ 0.080 ≤ 0.035 ≤0.0025 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.015 总调提前12小时通知炼铁部调炉况，炼铁保证铁水质量。
炼铁部保证铁水质量，控制铁水残余元素含量，控制五害元素含量。
4、炼钢用白灰要求
4.1、炼钢转炉用白灰，活性度要求≥280，总调提前48小时通知三山白灰，做好准备，保证白灰质量。
粒度范围：5～50mm，其中小于5mm 的部分不得超过总重量的5%，大于50mm 的部分不得超过总重量的5%。
4.2、转炉出钢时钢包及精炼炉使用外购白灰。
5、成分要求
表2 B2钢化学成分，%
牌号B2 C Si Mn P S Cr Alt Cu
技术协议0.75-0.85 0.17~0.35 0.70~0.90 ≤0.030 ≤0.030 0.40-0.60 0.010-0.060 ≤0.20 内控要求0.76-0.80 0.20-0.25 0.73-0.78 ≤0.025 ≤0.015 0.43-0.48 0.015-0.025 ≤0.15 注：[O]≤35PPm，[N]≤80PPm，[H]≤2.5PPm ；Sn≤0.030%、Sb≤0.030%、As≤0.030%、Pb≤0.0025%、Bi≤0.015%。
6、转炉工艺要点
6.1、转炉终点控制及钢包成分控制
表3 转炉成分，%
成分
终点成分钢包成分
C P C Si Mn P Cr Al
目标值≥0.08 ≤0.018 0.60-0.65 0.15~0.20 0.60~0.70 ≤0.020 0.30-0.40 0.010-0.020 转炉一倒时C含量≥0.10%，吹炼至终点温度1620-1650℃，终点P含量≤0.018%时出钢，出钢过程中避免下渣。
6.2、转炉脱氧合金化步骤：出钢前预先在钢包包底加入60-65袋增碳剂（按终点C含量在0.10-0.15%），终点过氧化严重（补吹超过一次或终点C≤0.06%）时预先在包底加入80kg钢芯铝→出钢时加入500kg 白灰100kg萤石，120kg钢芯铝/60kg铝锭→出钢1/4时合金化，（按总装入量135t，122t出钢量）加入1300kgSiMn，高C铬铁800kg（增C约0.04%）→出钢2/3前完成全部加料→炉后吹氩平台喂入100m
铝线，控制好氩气流量，严禁钢水裸露。
6.3、转炉温度控制：保证进入精炼炉温度≥1560℃，且化渣良好。
7、LF控制要点
7.1、LF成分控制
表4 LF成分，%
成分 C Si Mn P S Alt Cr 目标值0.78 0.22 0.75 ≤0.025 ≤0.010 0.030-0.035 0.45 7.2 第一次通电结束后根据转炉炉后钢样成分一次性喂入Al线150-250m，原则上不允许精炼后期或RH 工序补加Al线；第一次通电结束后捞取渣样并对渣况进行判断，快速调渣，保证白渣在15分钟以上，碱度R控制在3.0~4.0，精炼后期不允许补加渣料；粉状脱氧剂采用勤加多漂方式，保持炉内还原性气氛，维持白渣的发泡性；通电结束后喂入钙线200-300m，控制Ca/Als在0.10-0.20。
8、RH控制要点
8.1、RH成分控制
表5 RH成分，%
成分 C Si Mn P S Alt Cr 目标值0.78 0.22 0.75 ≤0.025 ≤0.010 0.020-0.025 0.45
8.2、RH及时和调度室沟通，炼钢调度提前与动力调度、总调沟通，动力确保供炼钢蒸汽满足表6要求。
表6 冶炼B2钢动力供炼钢蒸汽要求
指标工作压力工作温度流量（5级泵开启）
要求0.9～1.2MPa 180～200℃19t/h
8.3、确保RH环流时间≥20min，高真空时间保证≥15min，RH处理结束后软吹氩时间≥15min。
9、连铸控制要点
9.1生产前连铸工段、设备科对电磁搅拌系统、自动液面控制系统、喷嘴进行检查，喷淋环进行打压试验；对中间包的上水口、下水口、塞棒系统安装进行检查；同时每个流必须进行对弧；必须做好中间包气体置换及保护工作，提高连铸坯内部及表面质量。
9.2、中间包烘烤时间必须≥3.5小时，烘烤温度≥1000℃。
9.3、工艺参数控制
表7 连铸工艺参数
液相线温
度目标过热
度
开浇第一炉连浇温度标准拉速比水量
结晶器水流量
（m3/h）
1467℃20-30℃1590~1600℃1560~1570℃0.65~0.72
m/min
0.32 l/kg 150
9.4、连铸6个流拉钢，拉速保持恒定，因过热度低于20℃或大于30℃时机长根据实际情况提前适当的调整拉速，调整拉速时幅度及频率不宜过大。
9.5、保护渣采用高碳型专用保护渣，保护渣要勤加少加，保持黑渣操作。
9.6、中包第一炉选2个流、中间炉次任选2炉各1个流、最后一炉2个流，共计在6个不同流取6个低倍样。
9.7、连铸精整严格控制定尺，交轧钢定尺以重量为准。
10、辅助系统控制要点
10.1、原料工段与调度室、转炉多沟通控制好装入量，稳定装入量；原料对合金要进行检查确认坚决不
允许出现混料情况。
10.2、辅助工段对钢包沿、钢包底吹氩、钢包透气等进行检查，严禁使用新包、小修包、黑包。
钢包使用前必须至少循环一次，保证透气良好。
11、轧钢坯料验收
11.1、轧钢检查坯料，如有凹坑、夹渣等缺陷的必须挑出。
有严重外观缺陷，则退回炼钢修磨。
并记录检查情况。
11.2、轧钢原料进行组批轧制，原则上以1个炉号组成1批。
12、加热工艺要点
表8 轧钢加热工艺
加热工艺
钢坯规格预热段℃加热1段℃加热2段℃均热1段℃均热2段℃☆开轧温度℃Φ300×6000≤800 600-900 950-1050 1220-1240 1210-1230 /
备注：☆优先保开轧温度；严格控制预热段到加热一段温升速率，不得超过180℃/小时。
在炉时间出钢
节奏轧制规格Φ钢坯温度℃
出钢在炉总加热时间节奏
（支/小时）（支数）（分钟）（秒）Φ40-130
凉坯34 190 ≥330 104
热坯38 190 ≥300 95
配风烟气控制
控制段预热段加热一段加热二段均热段烟气温度℃
空煤比0.65—0.8:1 0.65—0.8:1 0.6—0.8:1 0.6—0.8:1 80℃—150℃水除鳞压力12-25Mpa 除鳞效果除鳞效果达95%
13、轧制工艺要点
13.1、生产前必须清理、打磨加热炉出钢悬臂辊。
同时对在线辊道进行检查，确保辊面无积瘤。
13.2、工艺：开轧温度不做要求。
前面架次跑槽喷水冷却，以降低终轧温度。
12.3、终轧温度不得高于1000℃。
14、缓冷工艺
14.1注意魏氏组织≤1.5级、带状组织≤2.0级，须严格执行缓冷工艺；
14.2缓冷制度按表9规定执行。
表9 缓冷工艺要点
缓冷规格☆入坑（箱）温度☆缓冷时间≥Φ70450~520℃入坑缓冷≥24小时
出坑温度不得大于200℃。
调整缓冷工艺，确保魏氏组织≤1.5级；带状组织(热轧状态)≤2.0级15、精整
15.1、精整定尺长度要确认，与轧机协调沟通及时调整保证定尺，避免浪费。
15.2、在线检查成品质量，当出现裂纹、划伤等表面质量时，通知作业长和现场领导，如果大面积出现裂纹深度超过判废标准，则停止生产。
15.3、入库时，棒材要求倒棱，保证端部质量。
表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂。
端部直切斜度不得大于公称直径的5%。
15.4、每批随机抽2捆拆捆逐支检查表面质量，每捆随机抽2支进行环形打磨检查（头、中、尾各100mm）。
每批加送一支300-400mm长度试样进行酸洗，检查表面质量。
16、检验
按技术协议进行检验判定。