品质控制流程图

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QCFC-控制图

参照《检验规范》参照《检验规范》 Refe 《检验规范》参照《作业指导书》参照《检验规范》参照《作业指导书》
100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
万用表内阻测试仪分容柜万用表万用表万用表内阻测试仪
生产 X-R 图表品管生产生产生产品管
QA Audit 25
生产品管生产
11 真空干燥 12 注液 13 封装视觉温度时间压强时间温度. 温度参数表真空度温度压强热封时间开路电压内阻容量开路电压内阻时间电压开路电压内阻 21 配对 22 组装 23 成品检测 24 负载电压内阻视觉参照《作业指导书》参照《电芯装配图》参照《检验规范》参照《电芯装配图》参照《作业指导书》参照《作业指导书》参照《电芯装配图》 100% 100% 80PCS/1H 内阻测试仪肉眼内阻测试仪肉眼万用表 100% 万用表品管生产参照《作业指导书》参照《作业指导书》 100% 万用表肉眼工序巡检记录表品管生产视觉参照《作业指导书》参照《作业指导书》参照《作业指导书》 100% 100% 肉眼内阻测试仪工序巡检记录表生产温度时间电芯中的干燥度 Electrolyte Amount极片量参照《作业指导书》参照《检验规范》参照《作业指导书》参照《作业指导书》 100% 100% 湿度计电子秤 By 肉眼温度计参照《作业指导书》参照《作业指导书》湿度计真空干燥记录表注液组烤箱温度确认表注液箱湿度抽检表 X-R 图表生产
隔膜 8 卷绕视觉
参照《作业指导书》测短路 9 包装膜 10 9封装 QA Audit 绝缘电阻极耳中心矩绝缘测试阻值温度. 时间参照《作业指导书》参照《检验规范》参照《作业指导书》

机械加工品质控制流程图

品质控制流程图
输入 PMC物料申请权责采购部 PMC NG 送货单仓库 NG
NG
流
输出采购单
配合部门仓库
OK 仓库暂收 OK 物料送检单品质部申请特采
IQC检验
核对物料，清点数量
退货单或物料采购部送检单 1.来料检验报告 2.IQC来料检验日报表入库单.做账
依据对应物料的《来料检验标准》、产品图纸、样品、订单 BOM表、工程承认书、订单资料、等资料。
仓库
OK
QC标签
仓库
OK
仓库入库调机试产 NG
首件检验 OK
核对物料，清点数量
品质部
生产计划\生产订单\客户生产部订单要求生产计划\生产订单\客户品质部订单要求生产计划\生产订单\客户生产部订单要求产品检验标准
OK
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对领料单特采物料，尽量用在同一批次的产品上 1.与客户订单资料内容是否相符.2.根据产品核对订单《首件检验记录 BOM表》进行材料的核对
仓库
生产部
量产
按图纸，工艺安排生产
生产跟进
品质部
品质部
生产返工 NG
FQC检验
1.按产品检验标准进行检验,2.发现异常及时向生产组长 QC检验报告及IPQC反应.3.品质状态标识要清楚 1.IPQC人员对生产拉上各工位所用物料进行确认,2.发现异常及时向生产组长反映并跟踪处理结果.3.检查产品外观和尺寸精确度。
生产部
产品检验标准
品质部
IPQC检验 OK
IPQC巡检日报表.纠正与预防生产部措施报告
品质控制流程图
输入权责流程作业要点输出配合部门

质量控制流程图

供应商取货/仓库办理入库
8.1来料不合格品控制流程图
8.2成品不合格品控制流程图
成品不合格品控制
流程
部门
说明
品质（OQC）
品质（OQC）
品质部
生产
品质（OQC）
PMC
对发现不良品贴标识并要求隔离
填写（成品检验记录表）
就发现的不良与生产/仓库等部门沟通
生产对不合格品进返工
填写（成品检验记录表）
重检合格后办理入库/出货
8.3返厂不合格品控制流程图
返厂不合格品控制
流程
部门
说明
生产
生产/品质
生产
品质（IPQC）/生产
品质（IQC）
生产
返厂机器信息录入
判定机器状态
填写（整机维修记录表）和（报废申请表）
品质部填写（成品检验记录表）生产填写（送检单）
品质填写检验结果
办理入库
质量控制流程：
来料不合格品控制
流程
部门
说明
ห้องสมุดไป่ตู้品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质（IQC）
品质部/PMC/技术
PMC/采购
PMC/采购
PMC/生产/品质
供应商/仓库
填写（进料检验表）
品质部就来料检验不合格与PMC反映，并组织相关部门评审。
PMC/采购安排退货
PMC/采购申请特采，仓库对物料隔离
PMC协调生产挑选/品质让步接收/通知供应商取货/品质对后期改善效果确认跟踪

品质控制工作流程图及工作标准

2个工作日
☆品研部修订过的标准报技术副总审核
1个工作日
☆修订的标准报总经理审批
1个工作日
重点
☆质量标准的修订
标准
☆质量标准修订及时，符合公司实际情况
新质量标准的执行
C10
D10
程序
公司?质量标准?
☆修订后的质量标准经领导审批后，品研部及时组织有关部门执行
依据实际
☆关于新的质量标准，品研部对相关人员进行适当的教育、培训
☆组织对原辅料、生产过程和产成品进行检验
依据实际
重点
☆原辅料、产品实现过程和产品的质量监督
标准
☆检验报告单原始记录是否齐全
原辅料检验
C4
D4
D5
E5
E6
F6
程序
一．?原材料和成品检验规程?
二．?原辅料进库单?
☆质检专员对采购的原辅料进行检验
1个工作日
☆质量合格的进库
1个工作日
☆质量不合格的执行退换货处理
一、?生产流程操纵程序文件?
二、企业各部门职责
三、企业各部门工作流程
☆质检专员定期进行制成质量检验，检验方法包括抽样检验、巡回检验等
依据实际
☆生产部、各生产车间协作、参与质检专员的支程质量检验工作，分不从人员配备、检验时刻和地点确定等方面给予支持
依据实际
依据实际
重点
☆原辅料检验执行的标准；原辅料质量检验记录
标准
☆核查原辅料检验记录，验证记录，合格提供方名录
生产过程检验
C7
D7
D8
F9
F8
程序
一．?生产过程质量检验标准?
二．?生产过程质量检验记录?
☆各班班长对生产过程进行质量监控，并定期向品研部进行汇报

PCBA品质控制流程图范例

3
取板、刮胶 3.红胶启封截止时间.
3.印刷机参数设置参照《印刷SOP》，按《印刷作业规范》清洁.
4.印刷机参数 4.钢网张力正常，无松驰，严重变形和压伤，毛刺等.
5.钢网
5.PCB料号：A713073 钢网编号：41
1.刮胶厚度
1.每2小时取2PCS板检测检查红胶上下左右中胶量厚度平均.
◇
4 刮胶检查 2.刮胶质量
▽
2
仓储 2
2.接触敏感组件须戴静电带、防静电手套.
3.锡膏管理
3.红膏/红胶管理参照《锡膏/红胶管理规范》.
4.仓储方式
4.仓贮正确,不会造成物料变形,变质,损坏.
1.红胶型号
1.使用红胶型号:LOCTITE 3611 厂商：诺泰.
○
2.红胶回温时间 2.红胶回温时间控制在4~8H. 红胶在开封后控制在24小时内用完.
每张
/
2PCS/2H 【SMT IPQC巡检报告表】
每PCS
异常时
/
每PCS
每次【Z轴部品更换记录表】
设备装置工具测量装置
LCR/测试治具放大镜
静电带测试仪温湿度计
静电带测试仪冰箱目视目视目视
专用钢网擦试纸印刷机
目视目视
贴片机,飞达
LCR/电容表
每PCS 首件
1PCS/次
【Z轴部品更换记录表】【SMT首件检查记录表】【IPQC样板核对记录】
【首件零件测量表】
目视 LCR
文件编号版本
日期: 29 / 4 / 2018
A1 第2页共5页
负责部门
IQC IQC IQC 货仓/IQC 货仓货仓货仓生产生产生产生产/IPQC

品质控制工作流程图及工作标准

C2 B2
A2
程序
地方、一.国家、行业有关规标准和定QAP》二.《
☆品研部参照国家、地方、行业有关标准及同类企业相关标准，制定《QAP〉，报送技术副总审核
根据实际
☆技术副总审核通过后，报送总经理审批
个工作日1
☆总经理审批通过后，由品研部组织下发
1个工作日
重点
☆《QAP》的制定
标准
☆科学、规范、全面、具体
13.质量管理体系内部审核工作流程图
单
位
A管理者代表
B品研部
C相关部门
审批审批
开始制定审核计划成立审核小组发布审核通知召开首次会议实施审核审核组内部会议提请召开末次会议末次会议召开不合格项跟踪管理评审资料归档结束
配合配合不合格项纠正
1
任务名称
节点
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
制定
《质量控制操作规程》
《质量控制操作规程》的执行
D3 D4
D5
程序
QAP《》
☆相关部门收到品研部送来的文件，认真组织学习
即时
☆相关部门做好《QAP〉的贯彻实施工作
根据实际
☆相关部门负责质量控制的人员在品研部相关人员的配合下，进行现场质量巡视
重点
☆《QAP＞的执行
标准
☆严格按照规程的要求执行
质量问
题处理
D6 D7
开始拟写草案补充完善形成标准组织执行汇总研究讨论是否需要修订标准准备资料修订标准组织执行结束
支持配合执行发现问题
提供资料执行
3.
单位
A品研部经理
B品研部
C相关部门
审批审批审批

质量控制流程图

单元设计
产品家族分类
质量控制流程图（QCPC）
超市&看板
POU补料系统
标准作业
全面生产维护管理(TPM)
可视化管理
5S
全员参与
标准
企业质量体系
创建快速、持续改进的基础
持续改善,消除浪费
为什么使用QCPC？
折返阻碍了工厂中的工作流，导致了生产延迟和成本增加 •机器停工期 •工序 •浪费时间寻找工具 •工具损坏 •丢失材料 •计划变更 •人工或计算机信息错误 •以及其它..... . .
品质折返趋势图（1761889-8）
Chart for 1761889-8
100.0%
95.0% 90.0%
90.6%
85.0%
80.0%
75.0%
70.0%
65.0%
60.0%
55.0%
50.0%
Wk1
Wk2
First Pass Yield Trend
持续改善,消除浪费
实施QCPC – 案例
对数据进行收集分析,根据80/20原则,筛选出最主要的不良
范例
成本影响 Impact
可视化系统故障
尽管传送带堵塞导致的折返率最高，但可视化系统故障导致的影响最严重
传送带堵塞
折返率持续改善,消除浪费
实施QCPC – 改进
定义
测量
分析
改进
控制
为确定的折返建立一个纠正活动计计时划– 周
1
2
3
职责
可交付的
解决问题的讨论会调查生产量减少的问题
主管
确定问题范围/解决方案
3 139
1
323 221

供应商品质问题控制管理流程图

版本拟制A/0mwiyingwu 权责参考文件作业依据《供应商回复的改善报
告》
《来料检验报告》
《供应商回复的改善报
告》
《来料检验报告》
IQC检验中发现的来料异常
生产中发现的来料异常
试产中发现的来料异常
品质异常联络单通知采购联系供应商
采购、品质跟进供应商回复改善方案
品质跟进供应商改
善结果
结案
提出改善对策
知会采购部
继续跟进供应商回
复改善结果《来料检验报告》《巡检报告》《品质异常处理单》
《试产报告》
《品质异常处理单》
采购部《来料检验规范》《制程巡检作业规
范》
《生产管理作业规
范》
《试产作业规范》
《供应商品质控制管理流程》《来料检验规范》
《供应商品质控制管理流程》《来料检验规范》
供应商
采购部
品质部
品质部
采购部
品质部
采购部供应商
IQC IPQC 生产
工程部OK
NG
OK
NG
文件编号文件名
MX/WI006-2020
供应商品质问题控制管理流程图
xxxxxx有限公司供应商品质问题控制管理流程图。

品质控制流程图

异常及时向生产组长反应并跟踪处理结果.3.检查产品外表.纠正与预防生产部
观、功能测试和相关的可靠性测试。
措施报告
1.核对生产订单、客户订单资料和其它相关要求。2.对产品外观、颜色进行全面的检查,对功能和相关的可靠性返工单. 进行全面的测试。3.状态标识清楚
生产部
生产计划\生产订单\客户生产部订单要求
核对物料，清点数量
入库单.做账品质部
1.按生产计划\生产订单生产.2.标识OK品才能领用.3.对特采物料和经常出现色差的物料，尽量用在同一批次的领料单产品上
1.《生产订单》与客户订单资料内容是否相符.2.根据产
品机型核对订单《BOM表》进行材料的核对,3.检查产品外观包括颜色、LOGO，半成品要求要试装、及功能测试
品质部
流程
丝印或组装领用生产
N 首件检验 OK 量产
品质控制流程图
作业要点
输出
1.按生产计划\生产订单\客户订单要求生产.2.有QC标识 OK品才能领用.3.对喷油产品丝印组领用,对SMT产品组装领用
产生首件
品质部
1.《生产订单》与客户订单资料内容是否相符.2.根据产
品机型核对订单《BOM表》进行材料的核对,3.检查产品外观包括颜色、LOGO，半成品要求要试装、及功能测试
成品出货检验报告.成品出货检验记录表.返工单.
生产部
1.仓库员依出货单发货,不能发错货.2.外包装一定要完整3. 不能少装和多装.
入库单\出货单
品质部 PMC
首件检验记录
和相关的可靠性测试.
生产部
按作业指导书进行作业
产生成品品质部
产品检验标准
品质部
FQC检验

不合格品控制流程图(最完善、最经典)

27 执行纠正预防措施
28 验证 NG 纠正预防措施 OK
/审批 24 移送废
品仓库
13.合格品由责任单位办理入库或流转手续,不合格品返回处理。
14-16.让步或降级使用,由品质更换特采标识((注明让步/降级项目)再流转。
17-19.评审退货的由仓管课开立退货单并知会采购通知供应商。
XXX 有限公司
编号
LoGO
不合格品控制流程图页码
QP-XX-XX 1/1
版次
B1 版
发行日期
2014-5-6
流程图
流程说明
权责部门/单位文件/表单
1 外购不合格品
2 制程不合格品
3 成品不合格品
1-3.外购不合格品包括原材料、辅料、委外加工产品；制程不合格品指从原料投入到包装成品之前，包装后产品。
采购部业务外购生产车间品质部业务部品质部采购业务外购生产车间品质部物控部业务部副总经办品质部生产责任单位采购车间品品质部仓管课采购部生产车间品质品质部品质部生产部技术部物控部业务部副总经办品质部责任单品质部技术部检验标准检验报告红标签评审报告制程不合格报告返工文件送检单检验标准检验报告入库单交接单黄标签退货单报废送检报废单纠正预防措施单品质月周报告相关文件1外购不合格品制程不合格品成品不合格品品质检验判定25不合格原因分析26拟定纠正预防措27执行纠正预防措施28验证纠正预防措施30资料归档文件修正及标准化11合格12合格标识13入库或流转下工序okng16贴标识1824移送废品仓库29数据统计分析与持续改进1921开报废送检10不合格23开报废单审批
质部
车间/采购/仓管课
品质部
仓管课/采购部
生产车间/品质部

品质控制流程图!

.可编辑IPQC 巡检记录IPQC inspection report每小时一次One time per hour填巡检记录表Fill in inspection report原因分析Cause analysis填品质异常Fill in quality deviation处理单Disposition form改善跟踪Follow up for improvingOKNG正常Normal不正常Abnormal不合格Unqualified合格QualifiedIQC 抽检IQC spot check外厂来料Incoming materials置物料待检区Check-waiting area仓库填验收单Acceptance report by warehouse填写IQC 报表Fill in IQC report放置不良品区Defective area合格标签（绿色）Conformity label (Green)不合格评审Nonconformity review入库待用Stocking物料异常追踪Follow-up review报告签核Abnormal materials拒收Rejection放置退料区Return-waiting area退回供应商Return material厂商调查Supplier ’s investigation特采Use as it特采标签Labeled （blue ）特采入库待用Stocking合格品标示Conformity贴不合格标示Nonconformity label由拉长送Deliver toQA 待检区QA check-waiting area放置不良品区Defective area不良率3%Defective rate ≥3%以上填写品质Fill in quality deviation异常处理单Disposition form不合格评审Nonconformity review特采用Use as it修理用For repair报废Not US让步concessional放行Let through技术员Technician修理repair由生产Disposed部处理Production dept放行标示卡Label let through填修理Fill in repair日报表Daily reportQA 待检区QA check-waiting area不合格Unqualified生产线完工品检查Check of finished products in production lineQC 功能测试QC Function check填写QC 报表Fill in QC report合格Qualified外箱上盖PASS 章PASS labeled outside the box置出货区Shipment area由生产入库待出货Stocking for shipment合格Qualified不合格Unqualified出货检查Shipment inspectionQA 抽检Spot checkQA 日报Daily report原因分析Cause analysis改善措施Corrective measure特放出货Supplier ’s investigation重工Re-work签字放行ApprovalOKNG 品质控制流程图Quality Control Flow Chart。

品质控制工作流程图及工作标准

品质控制工作流程图及工作标准品质控制工作流程图及工作标准品质控制是产品生产领域非常重要的一环，通过有效的品质控制可以保证产品符合客户的需求和期望，满足产品在市场上的竞争和获得客户的信任。

品质控制的工作流程图和工作标准是确保品质控制工作顺利进行的重要手段。

品质控制工作流程图品质控制工作流程图包括：原材料采购、生产过程监控、成品检验、不合格品处置和数据分析等环节。

1. 原材料采购原材料的采购是品质控制的起点，必须保证原材料的质量符合产品要求。

采购部门需要定期评估供应商，在采购前进行评估，评估指标包括供应商的质量管理体系、实际质量绩效和其它方面。

采购部门还需要对原材料进行来料检验，检验内容包括外观和质量。

2. 生产过程监控生产过程监控是品质控制的关键环节，包括质量控制和质量保证。

质量控制是在生产过程中控制过程的参数，以保证产品的质量符合要求。

质量保证是确保工艺流程按照标准执行，以确保产品符合设计规格和要求。

3. 成品检验成品检验是判断产品是否符合标准、客户需求和期望的关键环节。

成品检验包括外观检验、尺寸检验、性能检验和功能检验等方面。

在成品检验过程中，需要收集和记录产品质量数据，以便进一步分析和改进质量管理体系。

4. 不合格品处置不合格品的处理是品质控制的关键环节，包括不合格品的分类、分析和处置。

不同类别的不合格品需要采取不同的处理方式，包括返工、报废和退货等。

不合格品的分析需要识别问题根源，以便及时采取纠正措施，并预防类似问题再次出现。

5. 数据分析品质控制的数据分析是实现持续改进的关键，包括数据收集、数据处理和数据分析等方面。

通过对数据的分析，可以改进质量控制流程和产品设计，提高产品质量和客户满意度。

品质控制工作标准品质控制的工作标准包括：1. 设定质量目标品质控制需要定义质量目标，包括产品的质量标准和客户满意度指标。

同时，需要制定质量管理体系和质量控制流程，以实现质量目标。

2. 建立质量管理体系品质控制需要建立质量管理体系，包括确定质量责任和职责、建立质量管理手册、进行标准化操作、培训员工、实施内审和持续改进等方面。

产品质量体系控制流程图

客户
பைடு நூலகம்客户详细功能测试及修改建议
6
OK
小批量试产 7
OK
8
小批量试产总结
OK
9
标准文件输出
OK 批量生产跟线 10
OK
品质问题总结 11
OK
12
技术问题总结
项目部
项目部
模具结构、表面处理、零件加工质量
项目部
项目部/工程部
确认来料品质、生产周期、跟线生产问题、生产周期、采购报价
项目部项目部
工程部项目部项目部
序号 1
2 3 4 5 6
产品质量体系控制流程图(研发输入-研发输出批量生产完毕阶段）
流程
主导单位
责任单位
相关说明
发现问题点
备注
项目资料收集
OK
资料评审
OK
NO
方案验证
OK
来样质量判定
OK
NO
拆分评审
OK 开模质量资料管控
OK
NO
拆分评审
项目部项目部项目部项目部项目部项目部
项目部
项目部
a、产品外观及性能要求； b、产品使用环境与运用状态；
20
项目部
项目部提供试产报告、转产报告
项目部
样品确认及封样转产注意事项产品验收标准夹治具输出 SOP、BOOM 正式受控图纸
工程部
现场生产问题收集生产夹治具优化项目部及工程部提供技术支持；
相关部门
项目部及相关单位收集对应问题后续进行改善；追踪相关单位改善结果
项目部
产品结构、品质、性能；生产问题总结
项目部客户/项目部
客户
a、分析设计及结构上的可行性； b、制定外观、尺寸及相关功能设计；

LCM品质管控流程

要求，标签填写准确，每批需附《成品检标签填写完整、叠放、报
验报告》产，每箱需要QC合格印章
告、合格章
29
入库
对包装好的成品入库
推车
一
装车时要整齐摆放，高度不能超过3层
高度、数量
品质管控流程
频度
作业员自检验品质管理
检验方法
担当
相关文件，样品
全检
一
卡尺、水平台、高度规、
MIL-STD-105E BM-7、塞规、污点规、放大镜
《全自动清洗机操作指导书》、《全自动COG操作指导书》、《全自动FOG操作指导书》、《点胶作业指导书》
《全自动清洗机日点检表》《全自动FOG日点检表》《全自动COG日点检表》《
每天开机时
《制程管制程序》、《首件检查作业规范》、《LCM首件检验记录表》
BOM、ECN
每天开机时
2H
《IPQC巡检记录表》
IPQC
IPQC-作业员-生产组长-品质组长
2H
《IPQC巡检记录表》
IPQC
IPQC-作业员-生产组长-品质组长
2H
《IPQC巡检记录表》
IPQC
IPQC-作业员-生产组长-品质组长
按50%数量抽检目检、测架
QA
《 LCM模组成品检验规范》、限度样品
《QA日报表》
物料员-生产主管
IPQC-作业员-生产组长-品质组长 IPQC-作业员-生产组长-品质组长
全检
目测
工程师
《放IC作业指导书》
一
2H
《IPQC巡检规范》、《IPQC巡检记录表》
IPQC
IPQC-作业员-工程师-品质组长

品质控制流程图(QC七大手法)

品质控制流程图（QC七大手法）品质控制流程图的目的就是通过流程图对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。

什么是品质控制？为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。

这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。

以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。

品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。

而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

①过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。

包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。

a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。