新产品开发流程与评估验证输出
新产品开发评审流程
新产品开发评审流程标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-1主题内容和适用范围1.1本标准规定了公司新产品评审管理的流程。
1.2本规定适用于本公司新产品评审的管理过程。
2引用标准无3定义无4职责4.1技术部负责本流程的制定、修改工作。
4.2各部门根据此流程，在流程运行中执行各自的工作。
5新产品评审流程:新产品评审流程图：新产品评审流程:供销部接到客户需要开发产品的信息后，填写《新产品开发技术信息表》（附录A）,将客户图纸，数模与技术要求等信息交给技术部，并要求技术部提供有关信息。
（如需要技术部提供的信息有1.根据公司的软硬件情况，是否可以开发出合格的此产品；2.产品生产价格；3.模具开发价格，4.提供有关信息的时间等；）技术部收到供销部转来的客户图纸，数模与技术要求后进行技术的可行性分析，并召开产品开发评审会对产品的技术的可行性，生产价格，产品的开发周期等进行评估,并填写《产品开发评审单》转交供销部；供销部接到技术部对产品的评估信息后，综合市场等各方面的因素后，得出公司对此产品的价格与产品开发周期等信息，报给客户，供销部对产品报价进行跟踪；当客户同意公司所报的产品价格与产品开发周期后，供销部与客户签订产品开发合同，并给技术部发出开发指令；当客户不同意公司所报的产品价格与产品开发周期后，供销部对客户的项目状态进行跟踪，争取最大限度的拿到此订单。
技术部收到供销部的开发指令，与客户正式的产品图及产品数模后，严格按合同要求制定模具开发计划，进行模具开发并按期生产出合格的样件，样件经公司品质部检验合格后，交客户检验；样件经公司与客户检验合格后，模具移交给生产部锻压车间。
生产部锻压车间接到模具与相应得技术资料后，根据订单要求安排生产。
6 质量记录附录A新产品开发技术信息表附录B产品开发评审单表1评审人员的组成与职责√—表示参加评审△—必要时参加。
产品设计与开发的流程
28
生产工艺方案的评审，第三阶段总结。
技术副
总
1.小组活动体现项目进度、与顾客往来、预算、管理者支持、结论等
《过程设计和开发阶
段小结报告》
产品设计与开发的流程（APQP）
序
号
策划项目
负责和
支持部
门
工作内容
质量记录
四、产品和过程的确
认
29
进行产品成本核算，
项目小
组
编制设计验证计划，进行设计验证，进行装配设计。
12
进行设计文件的评审和确认。
总经理
对所有设计项目进行评审和评估，看设计是否满足要求。
评审内容：工程图样、工程规范、材料规范,《设计评审检查表》
13
编制内部生产准备，设备添置、工装、模具、量具、设施的管理。
项目小
组
确定所需新设备、设施（量具和工装），设计、选型，加工、采购，验收，调试、安装,投入使用的要求。
26
进行生产准备，生产
过程的确认。
生产车间、技
确认产品的生产能力、设备能力。
《过程能力分析》，《测
量系统分析》，
下达指令，安排产品试生产。
术、质检
部门
测量各种生产过程参
数，包装参数。
《特殊工序检验记
录》，
《产品质量检验报
告》。
27
对原材料、外协件、外委托加工件供应商的初步评审、确认。
总经理
对原材料、外协件、外委加工件的供应商进行评申，确定合格供方的名录。
7
编制产品保证计划
项目小组
评定新技术、复杂性、材料、环境、应用、包装、服务和制造要求给项目带来的风险因素。
APQP五阶段输入输出一览表
1.设计目标(设计任务书) 2.可靠性和质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程特性清单 6.产品保证计划 7.管理者支持
1.项目进度计划 2.成本目标 3.产能计划 4.风险评估 5.合同/可行性评审 6.主要联系人名单
第 二 阶 段
产品设计和开发
1.制定设计的功能和特 性 第一阶段的输出 2.着重审查功能要求 3.评估可能的加工问题 4.评估产品安全性
1.对输出进行评价 第四阶段的输出 2.SPC的应用进行评估
APQP第一阶段：计划与确定项目，对应的是PPAP资料识别； 第二、三阶段产品、过程设计开发与验证，对应的是PPAP启动及PPAP资料准备与评审； 第四阶段：产品与过程确认，对应的是PPAP交付物提交； 而SOP(批量生产）对应的是PPAP的批准。
APQP五阶段输入输出一览表
阶段 阶段名称 目的 主要输入
1.顾客的呼声 —市场调研 —保修记录和质量信息 —小组经验 2.业务计划/营销策略 3.产品/过程指标 4.产品/过程设想 5. 产品可靠性研究 6.顾客输入(技术协议/合 同)
主要输出
附客需要 2.策划一个战略项目
1.设计FMEA小组的输出 —设计FMEA —设计验证计划和报告 —样件制造——模拟生产 —图纸和规范 2.APQP小组的输出 1.设备清单 —新设备工装和设施要求 2.工装图纸 —在关键/重要产品和过程 3.工装清单 特性上取得一致 —量具/实验设备要求 —样件控制计划 —小组可行性承诺 —管理者支持 1.包装标准(内) 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面布置图 5.特性清单/特性矩阵图 6.过程FMEA 7.试生产控制计划 8.过程作业指导书 9.测量系统分析计划 10.初始过程能力研究计划 11.包装规范(外) 1.试生产 2.测量系统评价 3.初始过程能力研究 4.生产件批准 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定 9.管理者支持 1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务
产品测试和验证的流程与技术
产品测试和验证的流程与技术产品测试和验证是确保产品质量和性能的关键步骤，它涉及到一系列流程和技术的应用。
在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提升产品的质量和可靠性，以满足客户的需求和期望。
因此，产品测试和验证的流程和技术显得尤为重要。
本文将深入探讨，以及它们在产品开发中的作用和意义。
一、产品测试和验证的概念及意义产品测试和验证是指在产品开发的不同阶段，通过一系列的测试和验证活动，验证产品的性能、功能和质量是否符合设计要求和客户需求。
它是产品开发过程中的一项重要环节，可以帮助企业及时发现和解决产品存在的问题，提升产品的质量和可靠性，降低产品的风险和成本，提高产品的竞争力和市场占有率。
产品测试和验证的意义在于：1.确保产品质量和性能。
通过产品测试和验证，可以及时发现产品存在的问题和缺陷，保证产品的质量和性能符合设计要求和客户需求。
2.降低产品风险和成本。
产品测试和验证可以帮助企业及时发现和解决产品存在的问题，降低产品的风险和成本，提高产品的可靠性和稳定性。
3.提升产品竞争力和市场占有率。
通过产品测试和验证，企业可以不断改进和优化产品，提升产品的质量和性能，增强产品的竞争力和市场占有率。
二、产品测试和验证的流程产品测试和验证的流程通常包括以下几个阶段：1.需求分析阶段。
在产品测试和验证的开始阶段，需要对产品的需求和功能进行分析和梳理，明确产品的测试目标和测试要求。
2.测试计划阶段。
在产品测试和验证的计划阶段，需要制定详细的测试计划和测试方案，包括测试的范围、测试的目标、测试的方法和测试的时间计划等。
3.测试设计阶段。
在产品测试和验证的设计阶段，需要设计测试用例和测试场景，确定测试的输入和输出，制定测试的执行流程和测试的标准。
4.测试执行阶段。
在产品测试和验证的执行阶段，需要按照测试计划和测试方案进行测试，执行测试用例和测试场景，记录测试结果和测试日志。
5.测试评估阶段。
在产品测试和验证的评估阶段，需要对测试结果进行评估和分析，验证产品的性能和质量是否符合设计要求和客户需求。
产品开发流程各个阶段输出文件
产品外观专利申请
《产品方案书》
《产品企划案》
《产品推广方案》
C1阶段评审
产品经理
《产品外型效果图》
《产品外型结构模型图》
《产品方案书》
《产品企划案》
《产品推广方案》
《设计评审报告》
设计准备
项目经理
《产品企业标准》
《产品规格书》
《产品外型效果图》
《产品方案书》
《设计评审报告》
详细设计
开发部
《产品企业标准》
《试产方案》
《试产命令》
试产机器
生产情况汇总
中量试验证
品质部
试产机器
《QE测试方案书》
《产品企业标准》
《产品规格书》
测试报告
中量试总结
工程部
测试报告
生产情况汇总
试产总结纪要
出货评审
品质部
试产总结纪要
出货评审纪要
试销
营销部
出货评审纪要
试销报告
项目结案
产品经理
《试产总结纪要》
《试销报告》
《项目结案报告》
开发试制准备
开发部/供应部
《整机联调记录表》
《新品元器件联络单》
《关键元器件清单》
《电磁兼容关键件清单》
《新材料认证报告》
《备料清单》
开发试制
开发部
《产品企业标准》
《产品规格书》
《整机联调记录表》
《新品元器件联络单》
《关键元器件清单》
《电磁兼容关键件清单》
开发样机
《样机装配记录表》
《开发BOM》
《关键工艺说明》
软件整体框图、模块框图、源代码
机械设计图纸
研发部
新产品开发管理规定
新产品试作应依照“初始制造程序图”、“试产版作业指导书”、“试产版材料明细表”等相应文件标准进行,试作问题应记录于“试作问题管制表”上。
涉及材料设计时,应充分考虑制造可行性,必要时应充分运用和借鉴供方材料工程专业
人员的优势。
结构工程师进行初步产品设计构思并依据“图面规范”绘制2D布置图和3D图。结构设计应依不影响确认外观为原则,合理考虑空间布局,并符合安规要求。
依据“图面规范”绘制装配图、各零部件图,设计时应尽可能综合考虑计算机模拟装配
新材料样品承认后,由项目工程师打印该材料正式版(A版)图纸经研发主管签认后
转文管发行,供应商正式版图纸由采购连同承认书发至供应商。
初始成本分析:项目工程师组织人员针对材料成本执行初始成本分析,提交“成本分析
表” (FM)。
设计审查会议:由项目工程师主持,相关人员参与,开会需提供産品规格书、材料明
细表、成本分析表、装配图、打样零件检验报告等，并形成会议记录。
求单”则直接由供应商提供样品供组装手板及测试用。
项目工程师须对完成之材料样品进行检验确认,并将结果记录于“材料样品检验报
需要时也
可，经批准后委外测试。
开立“开模通知单”(FM06000001)经签核后由采购处理，并
确认所有试模零件,并视确认结果出具“修模通知单M06000003)、“改模通知单”
(FM06000002)或“模具验收承认书”(FM06000004)。
产样品：当客户有样品承认需求时,研发负责送样和准备Hale Waihona Puke 料送交客户承认。产后检讨、审查
医疗器械新产品开发操作流程及输出文件
医疗器械新产品开发操作流程及输出文件1.需求分析阶段：-搜集市场需求和竞争对手情报-进行市场调研和用户需求分析- 建立产品需求规格说明书（User Requirements Specification, URS）输出文件：-市场需求分析报告-竞争对手分析报告-产品需求规格说明书2.概念设计阶段：-进行创意激发和头脑风暴，形成初步设计概念-进行可行性分析和评估-确定初始技术方案和设计要求输出文件：-初步设计概念报告-可行性分析报告-技术方案和设计要求文档3.详细设计阶段：-开展结构设计和工艺流程设计-进行系统集成设计和软件开发计划（如果适用）-进行原材料选型和供应商评估输出文件：-结构设计和工艺流程设计文件-系统集成设计文档-原材料选型和供应商评估报告4.试制阶段：-进行模型制作和样品制作-进行各种测试，如性能测试、安全性测试、可靠性测试等-对测试结果进行分析和评估输出文件：-模型制作报告-样品制作报告-各项测试报告5.批量生产阶段：-进行工艺工程设计和生产准备-制定生产计划和物料采购计划-开展试产和质量控制活动输出文件：-工艺工程设计文件-生产计划和物料采购计划-试产和质量控制报告6.市场推广阶段：-制定市场推广计划和销售策略-进行市场推广和宣传活动-收集用户反馈和市场反馈输出文件：-市场推广计划和销售策略文件-市场推广和宣传活动报告-用户反馈和市场反馈报告7.售后服务阶段：-建立售后服务体系和客户支持系统-进行产品维护和修理服务-收集用户满意度调查结果输出文件：-售后服务体系和客户支持系统文档-产品维护和修理服务报告-用户满意度调查结果报告以上是医疗器械新产品开发的操作流程及其相应的输出文件。
随着技术和市场的不断变化，具体的操作流程和输出文件可能会有所调整和变化。
APQP各阶段输入及输出流程图(含输出资料清单)
4.8
产品质量先期策划认定
产品质量策划总结和认定报告
管理者支持
管理者支持
五、反馈/评定和纠正措施
批量生产
生产计划表
5.1
减小变差
Xbar-R控制图
5.2
顾客满意
顾客满意度指标统计
顾客满意度调查表
5.3
交付和服务
产品交付绩效统计表/顾客服务反馈记录表
持续改进
3.3
过程流程图
过程流程图
过程流程图检查表
3.4
车间平面布局图
车间平面布置图
车间平面布置检查表
3.5
特性矩阵图
特性矩阵图
3.6
PFMEA
过程失效模式及后果分析
PFMEA检查表
3.7
试生产控制计划
(试生产)控制计划
控制计划检查表
3.8
作业指导书编制
作业指导书
3.9
测量系统分析计划
测量系统分析计划
3.10
工程规范
2.8
材料规范编制
材料规范
2.2
可制造性和可装配性设计
可制造性和可装配性设计
2.5
制订样件控制计划
样件控制计划
样件控制计划检查表
编制样件制造计划
样件制造计划
样件制造及确认
样件检验和确认记录表
2.3
产品设计验证
设计验证记录
2.4
产品设计评审
设计开发评审表
工程图样确认
工程图样确认表
工程规范确认
工程规范确认表
初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
制定生产线平衡分析计划
生产线平衡分析计划
指定生产过程确认计划
产品开发流程各个阶段输出文件
?
立案评审
产品经理
《新产品需求规划表》
《立案通知书》
2
1
建立项目计划
项目经理
《市场调研报告》
《产品可行性分析报告》
《新产品需求规划表》
企业标准制订
项目经理
《新产品需求规划表》
《项目计划》
《产品企业标准》
《产品规格书》
概念设计
开发部/市 场部
《新产品需求规划表》
《立案通知书》
《产品外型效果图》 《产品外型评审报告》 产品模型
《批量生产计划》
生产工程师
认证启动
认证机构
认证证书
试生产阶段评审
项目组
新产品开发委员会
《试生产阶段评审》
新产品开发委员会
产品研发阶段项目要求文件
流程
主导部门
输入
输 出
阶 段
内容
1
□
1
新产品开发流 程
市场部
市场信息、上游供应商技术 信息、渠道资源、客户/产品 和生产系统运作情况等信息
《新产品需求规划表》
阶段
事件
事件主体输岀表单
表单填写
1、概念阶 段
提岀新产品调研需求
新产品开发委员会
—
—
开展调研工作
调研小组
《市场需求分析》
市场部
技术方案、开发计划、项目预算
研发部
《技术可行性计划及报告》
研发部
成立开发团队
概念阶段评审
项目组
新产品开发委员会
新产品开发委员会
2、设计阶 段（输入）
产品市场需求更新
调研小组
《市场需求分析》
项目组
NPI工作流程及各阶段工作输出
NPI工作流程及各阶段工作输出NPI（新产品导入）是一种管理过程，用于引入新产品或技术到一个公司的生产线或制造过程中。
它的目的是确保产品在设计和生产之间的平稳过渡，并满足客户需求的同时最大程度地降低生产成本。
下面将详细说明NPI的工作流程和各阶段的工作输出。
1.产品规划阶段：-定义产品的功能和性能要求。
-确定产品设计的关键特性。
-制定时间表和项目计划。
-设定目标和指标，以确定项目成功的标准。
2.设计阶段：-进行市场调研和竞争分析。
-制定产品的整体设计和技术规格。
-开展原型制作和验证。
-完善设计细节，并进行设计评审。
3.工艺开发阶段：-开发制造和装配工艺。
-进行工艺验证和试验。
-设计生产线和工装夹具。
-开展生产能力评估。
4.产品试产阶段：-设置小批量生产线，并进行生产试验。
-评估生产效率和质量。
-完善生产工艺和制造指导。
-进行产品认证和标准测试。
5.生产阶段：-扩大生产规模，并实施大规模生产。
-监测和优化生产效率。
-实施质量控制和改进措施。
-进行持续改进和优化。
各阶段的工作输出：1.产品规划阶段的工作输出：-产品规划文档，包括产品要求、设计目标和时间表。
-市场调研和竞争分析报告。
-项目计划和时间表。
-定义项目成功的指标和目标。
2.设计阶段的工作输出：-产品设计文档，包括产品规格和详细设计。
-原型和验证报告。
-设计评审报告和意见。
-技术评估和验证报告。
3.工艺开发阶段的工作输出：-工艺开发文档，包括制造和装配工艺流程。
-工艺验证和试验报告。
-生产线和工装夹具设计文档。
-生产能力评估报告。
4.产品试产阶段的工作输出：-试产计划和生产试验报告。
-生产效率和质量评估报告。
-生产工艺和制造指导文件。
-产品认证和标准测试结果。
5.生产阶段的工作输出：-生产规模扩大计划和执行报告。
-生产效率和质量监测报告。
-质量控制和改进措施的实施报告。
-持续改进和优化方案。
通过以上工作流程和工作输出，NPI可以确保新产品或技术的成功导入和生产，同时满足客户需求并降低生产成本。
新产品开发设计流程
1、目的1.1 明确工厂各职能单位在开发设计流程各阶段的责任和任务。
1.2 确保产品开发的品质2、范围适用于公司新产品设计的各项活动3、角色与权责3.1 产品经理：导入市场需求产品,策划、规划推广产品开发设计，处理开发中内、外部资源的瓶颈，控制产品开发进度，监控产品设计开发的品质和成本,使产品如期推出，以满足市场及顾客的需求，提高产品竞争力。
3.2 开发部：组织产品开发设计专案小组（包括电子、工业、美工、测试等），综合处理产品开发设计过程中的技术问题（外销产品依实际产品而定）。
主导开展产品规划和产品设计阶段的任务。
3.3 工程部：主导新产品设计开发的工程试制、试产。
3.4品质部：负责对样机及试产的品质测试验证。
3.5PMC：依据产品开发计划、工程试制验证报告安排新产品试产计划和试产物料需求计划。
3.6供应部：提供产品开发设计的新品器件、试制及试产材料，优化材料的品质和成本。
4、定义：原型机：发生硬件主方案重大更改或整机结构、外观重大变化而开发的新产品派生机：在原型机的基础上外观局部变化、不涉及硬件主方案更改、整机结构重大更改而开发的新产品。
5.内容5.1 产品开发阶段划分：现有产品开发流程做了修改，由原C流程中的6个阶段变为5个阶段，原C流程中的C2(产品设计)，C3(样机试制)和并为现在的C2(产品设计)5.1.1C0 产品构想：概念产品形成阶段，经过产品创意的收集和概念产品验证形成产品立案通知书，启动该产品在公司内部的开发。
5.1.2C1 产品规划：对概念产品生产的依据，使用的方案和外观进行整体的规划。
5.1.3C2 产品设计：完成产品在开发部阶段的设计和测试。
5.1.4C3 工程试制：工程和品质对产品的技术进行消化，并对开发输出的产品设计进行产品验证。
5.1.5C4 试产试销：通过产线和市场对新产品进行验证.5.2 产品整体流程：立案评审 C1评审 C2评审 C3评审结案评审领导阶段评估决策点，根据项目情况决定项目是继续，暂停。
APQP新产品开发管理流程图及各部门输出文件(7份)
品质部对开发的质量目标 进行确认
模具部按订单评审表的进度要 求排模具制造计划，并发给技
术部确认
采购部根据总计划表进度要求 及时采购外购件并交于品质部
确认。
根据个客户特殊要求编制包装 规范给客户确认。（客户没有 指定要求可以借鉴以往的经验
设计）
技术部编制BOM物料清单 （输入ERP）
技项目小组
QE工程师
采购部 品质部、技术部 采购员 采购部 品质部、技术部 采购员
采用多方论证的方式制定“ 试生产控制计划”，描述在 样件制造后批量生产前必 须进行的尺寸、材料和性 能检验，包括过程流程图 中的所有步骤和过程FMEA 所识别的特性；要求小组 成员对以上计划进行评审 并填写“控制计划检查清单
（
NG
3
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组采用多方论证的
1h
方式调整更新PFMEA,并注 明修改版本号。同时导入
到作业文件中。
（
NG
3
PMEA评审
）
过
程
控制计划更新 （）
设
OK
计
阶
编制MSA计划
段
编制SIP
编制SOP
第三阶段总结 会议
小批量试制 申请
试生产计划 试生产准备
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组对PFMEA分析进 行评审并按PFMEA检查表
技术部
销售部
项目工程师
根据产品结构及以往经验 编制过程流程图（输入
ERP）
对图纸的中英文转换以及 技术要求汇编并下发
()
标准规
范审核
NG
OK
特殊特性清单
产能分析报 告
产品开发流程各个阶段输出文件
QA
设计阶段评审
项目组
新产品开发委员会
《设计评审报告》
新产品开发委员会
3、开发阶段（输出）
产品市场需求更新
调研小组
《市场需求分析》
调研小组
新产品技术规格书更新
项目组
《新产品技术规格书》
项目组
XX测试报告（方法、条件、结果）
项目组
《XX测试报告》
项目组
电路设计原理图、PCB图、器件清单
项目组
开发阶段评审
项目组
新产品开发委员会
《开发阶段评审》
新产品开发委员会
4、试生产
阶段（设计转换）
商务项目分析更新
调研小组
《市场需求分析》
调研小组
新产品技术规格书更新
项目组
《新产品技术规格书》
项目组
试生产：确定生产材料清单、最后生产装配流程、最后生产、检测作业指导书
批量生产计划
生产工程师
生成BOM
目检/焊接/包装等
产品模型
产品外观专利申请
《产品方案书》
《产品企划案》
《产品推广方案》
C1阶段评审
产品经理
《产品外型效果图》
《产品外型结构模型图》
《产品方案书》
《产品企划案》
《产品推广方案》
《设计评审报告》
设计准备
项目经理
《产品企业标准》
《产品规格书》
《产品外型效果图》
《产品方案书》
《设计评审报告》
详细设计
开发部
《产品企业标准》
开发试制准备
开发部/供应部
《整机联调记录表》
《新品元器件联络单》
《关键元器件清单》
汽车零部件研发流程及APQP表单输出
汽车零部件研发流程APQP表单输出随着社会的发展，汽车行业在不断的壮大，人们对汽车性能要求以及零部件的要求也越来越高。
一个汽车零部件的研发需要经过漫长而严格的过程，需要项目团队的共同参与，执行每个岗位的工作职责，APQP主要应用在各个汽车行业的主机厂、零部件厂商在研发新项目时所遵循的汽车类的项目管理框架。
主要涉及的质量标准IATF16949，是汽车类企业需要进行认证的体系。
汽车零件部件研发流程可总结成6个阶段，分别为RFQ阶段GATE0（项目企划—V1），项目策划及确立阶段GATE1（项目输入—V2），产品设计和开发阶段GATE2（产品设计与开发—V3），过程设计与开发GATE3（过程设计与开发—V4），产品及过程确认阶段GATE4（产品和过程确认—V5），量产阶段及项目总结GATE5（项目输出—V6）。
以下是针对研发流程的每个阶段过程输出进行详细讲解。
RFQ阶段GATE0（项目企划—V1）该阶段也属于前期阶段，主要是收集市场需要信息，项目组针对主机厂整车提供的开发需求，确定客户产品开发需求，详细了解整车开发的品质及周期要求，并且在此基础上评估自身设计开发能力、品质能力、生产能力、风险评估及效益评估，这就需要公司全体技术成员参与评估是否立项。
同步针对现有的生产工艺、技术能力等进行项目可行性评估。
产品需求包括：产品物理功能特性、产品运用范围和环境、产品寿命、可用性、可靠性、法律法规要求。
可行分析包括：市场调研（同行业质量的可靠性，资料的收集跟分析）、政策分析、技术分析、专利分析、SWOT分析、产品定义建议、资源需求分析、成本效益分析、项目进度分析。
关键输出物：《客户项目信息表》、《客户技术资料》、《客户样件》、《客户需求表》、《成本策划分析表》、《项目可行性分析报告》项目策划及确立阶段GATE1（项目输入—V2）根据客户的整车开发需求，如产品物理和功能特性、产品应用范围和环境、产品寿命、可靠性、可用性、产品法规要求、试验要求、性能要求等制定产品开发计划表、新产品的需求定义表来明确产品在设计开发过程的输入整车或系统及参数需求。
RFQ及新产品开发流程
备注:
1.T1送样後,若客户有急订单需出货,业务提ECR or 连络单
经最高主管签核後,另外先安排订单出货生产,其余流程继续执行
2.若为延伸TYPE 则由大陆工程处理(如新增颜色,电镀规格,修改柱高焊脚长等)
3.此流程从2D拆图到T1样品约45~50天,到试产约4个月
若T1送样後2个月业务一直无回覆客户承认状况
(此时间EVT,塑模补满穴PVT是继续进行)
,还是按照流程,安排试产做结案动作.後续客户有设变需求请业务提ECR设变若是客诉,则依照客诉问题由权责单位提ECR设变
4.工程开发阶段(图面为X版)若有设变则开ECN 变更
若以发行正式A版图面也须开ECR,ECN 变更
5.开发中产品过程中若有设变,一律需变更图面板次发行
也一律需开修模申请单(无论是否有金额)
6.若为内部降低成本或改善制程，若只是修模，不重新开模，
由需求单位提ＥＣＲ变更,若需重新开模（重做治具），
由提出单位会同相关单位（工程，设备，模具）提专案报告，
向相关单位做专案会议报告，
在会议上由刘副总，李副总，王总，焦总做最後决定
7.所有新开发案件在未结案前,其所提出的单据上皆须注明RFQ编号
以利後续开发费用整理
相关表单:。
APQP案例：APQP新产品设计和开发(非常好)
第一部分 关于 APQP
任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素，而实际上，只有把质量管理 向产品源头延伸，在设计上采用更有效的方法，才能在管理上赢得主动。这样一个产品开发 完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来，从而提高产品的质量 及减少成本损失。目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划（APQP）。
一个产品从立项到量产首先要成立 APQP 小组（人数 7 到 10 不等），包括研发、生产、 工程、品管、采购、市场、计划等部门人员。按照 APQP 的原则和方法主要有以下几个阶 段：
一、 策划阶段（策划和定义项目认可）。在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公 司市场策略来确定项目。在该阶段主要输出以下内容：设计目标、可靠性与 质量目标、初始材料清单（包括一些供应商）、初始过程流程图、特殊产品和 过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。
开始顾客呼声业务计划营销策略产品过程设想基准确定可靠性研究顾客输入可靠性质量目标设计目标初始材料清单初始流程图产品保证计划初始特性清单管理者支持阶段1输出工程图样工程规范可制造性可装配性特殊特性dfmea设计验证设计评审样件控制计划新设备工装设施要求量具试验设备要求设计信息检查表过程流程场地平面布置图pfmea产品过程质量检查清单试生产控制计划包装标准质量管理体系评审msa计划ppk计划特殊特性符号包装规范管理者支持过程指导书阶段2输出阶段3输出3由以上流程可以看出前一阶段的输出是作为后一阶段的输入顾客声音和评审反馈贯穿整个项目而且各个阶段计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈评价和纠正措施都是交叉参照而并非是独立的部分
包装标准和规范 对于任何产品都需要包装，有的顾客会明确指明产品的包装标准和 规范，有的产品顾客没有对此有要求，但不管怎样在任何情况下，包装设计应当保证产品的 性能和特性，在包装、运送和拆解产品的过程中保持不变。而且包装应当和所有已经识别的 材料处理设备（包括机器和人）一致。要从实用性、可靠性、美观性、运输性、可拆除性等 各个方面根据上一阶段的输出与结构研发方面工程师制定相关包装标准和规范。
研发新产品开发流程
XXXXXXXXXXXX有限公司新产品开发流程文件履历表1、目的规范新产品从立项到小批量试产过程中各部门的工作流程，确保项目按计划完成。
2、范围本流程适用于公司所有新产品的开发。
3、引用文件无4、定义4.1 EVT：Engineering V erification Test 工程验证测试4.2 DVT：Design Verification Test 设计验证测试4.3 PVT：Process Verification Test 制程验证测试4.4 MP：Mass Production 量产5、权责5.1 副总经理：产品进度的宏观掌控及产品各阶段的最后签核5.2 研发部：产品电子、机构的设计及验证5.3 采购部：产品物料的购买5.4 PMC:物料状况的追踪及生产计划的安排5.5 PM:产品进度的推动5.6 品质部：产品各阶段品质问题的掌控和改善追踪5.7 工程部: 产品各阶段品质问题的分析和生产流程的规划6、程序内容6.1 项目申请6.1.1项目来源6.1.1.1 客户对公司提出新产品需求，并将此要求反馈给业务部，业务部整理需求信息，填写【客户订制要求表】，由业务部门负责人审核确认，此表作为项目评估依据。
6.1.1.2 市场部或公司内部其它部门根据对市场前景的预测、新技术转化为产品的可行性、同类产品基础上的参考开发（新规格、新外观）等提出新项目开发要求。
发起部门填写【新项目分析报告】，由发起部门负责人审核确认，此表作为项目评估依据。
6.1.1.3 对公司现有产品进行改良，改动范围大于40%或改动影响巨大，而作为新项目处理。
发起部门填写【产品改良要求表】，由部门负责人审核确认，此表作为项目评估依据。
6.1.2 项目申请6.1.2.1 发起部门填写【新产品开发评审表】中的“立项申请”部分，先由发起部门负责人审核确认，再提交到副总办公室，副总对获得信息进行初步确认，只有有价值的新项目才会获得审核通过。
新产品开发业务流程
新产品开发业务流程1.1 新产品开发工作管理流程1．市场部、销售部等相关部门关注市场信息，寻找市场机会，经调研、讨论后，评估此机会可行，则提供给产品研发部门 2．产品研发部门确定研发目标，拟定产品规划的研发思路 产品研发人员采用科学的评估方法，对产品框架各因素进行分析比较，并组织相关部门人员讨论，从中挑选适应市场需求、符合发展趋势等的最佳创意方案市场部根据已形成的产品概念制定营销计划，初拟营销规划，内容包括产品定位、市场定位、目标消费群定位、价格定位等；对产品的销售状况的大体预测；新产品的价格策略、营销策略；对预期的长期销售量、利润目标、营销组合等进行说明市场部对新产品进行商业分析，如预计销售量、销售利润等，财务部进行新产品成本利润分析，包括各种活动的费用预算、成本与利润预测、风险评估等确定研发目标及思路 产品试产鉴定合格后上市试销，并根据产品试销的情况，对新产品的市场前景作出一个初步的判断，并为企业新产品的全面上市提供决策依据企业相关部门对新产品进行设计、试制、测试及鉴定将新产品构思具体化，描述产品的性能、用途、形状、外形等，以便上市后让消费者识别出产品的特征产品研发人员根据研发思路，进行新产品设想与创意，确定新产品从外观到内部的整体框架市场部关注新产品上市后的市场反应，并根据各种反馈意见修正产品策略、营销策略等市场跟踪、反馈修正市场部、销售部按照营销规划要求，组织新产品的全面上市，并做好营销推广工作1.2 新产品上市计划制订流程根据企业发展战略及市场的实际情况，市场部会同其他相关部门确定企业产品发展战略市场部、销售部协同其他部门根据市场情况、企业发展战略、 往年产品市场情况等方面确定新产品开发目标与策略市场部、销售部、产品管理部等相关部门在上述工作的基础上，依据产品研发进程要求，制定新产品上市计划市场部实施市场调研，了解目标消费者对产品的相关信息、掌握当前市场上同类产品的市场状况、竞争对手的产品情况及市场推广策略等，为企业新产品上市计划提供决策依据 市场部等人员对制定的新产品上市计划进行可行性分析，确定后形成《新产品上市计划》，报送公司领导审批确定产品战略根据领导审批通过的新产品上市计划，配合新产品研发、上市过程，市场部等相关部门按计划实施新产品上市计划《新产品上市计划》等相关文件、资料等的建档、备查文件资料存档、备查 营销总监、总经理对《新产品上市计划》进行审核、审批，并提出修正意见，市场部根据领导意见修订计划，直到领导最终核准确定。
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检测 品工
零件尺寸量测报告
‧切边及落料尺寸 ‧同一平面或同一工程次冲制的孔与孔,孔与边,边与边
产工 ●零件尺寸量测报告 检测
的距离 零件初件确认报告FAI ‧由冲头形状确定的尺寸.如凸波形状,天桥形状,卡钩形 状. 及由单块模具冲头决定的形状尺寸. ‧加强筋的形状和尺寸 ‧通风与散热孔的大小及位置尺寸 零件制程能力分析报告 CPK 2). 须结合Cpk和Yield Rate控制的尺寸 ‧产工/品工提出的重要质量管理尺寸 ‧客户图面或PD要求的SPC尺寸以及有装配关系的尺寸
产品移转作业
N
产工
产品移转列表
Y N
●产品移转验收审查表
移转验收
PDT
产品移转验收报告
Y
大量生产
制造生产
工程评估验证方针 评估验证项目细则
1
● 模具确认报告(TVR) ● 客户模承认书(TVR) 产工 客户
产品工程量试暨承
产工 产工 制工
产品量试准备工作报告
产品零件小量试产
零件样品
模具可靠性验证要求: 1). 用FAI验证的基本尺寸 ‧冲孔尺寸和形状,如园孔/方孔/槽及异形孔
●产品零件样品
产工 检测
产品零件初件检测
产工
零件总成生 产性评估?
N
产工\制工 品工\组装
Y
零件总成承认作业准备
产工
零件总成样品 零件总成初件确认FAI 零件总成制程能力分析CPK 零件总成SIP
●零件总成样品 ●零件总成初件FAI ●零件总成制程能力报告CPK ●零件总成SIP ●零件总成SOP/Flow chart
产工 产工 产工 品工 制工
各类执行单
● 模治具执行单 ● 工程图
产工 产工
委托模具开发制作
产工
模治具进度管制表 模具设计评估项目 1).产品重要功能尺寸的选取合理性考虑 2).模具定位方式确定的失效分析
试模通知单
模具厂
试模修模
模具厂
3).材料流动性和弹性是否充分考虑 4).压料与脱料方式的失效评估是否充分
产品零件小量试产
● 抽样5pcs ● 检测申请单(尺寸、功能、外观) ● 零件样品、工程图面 ● 零件尺寸FAI ● 产品零件样品 品工 检测 产工 检测 模具厂
Y
零件承认作业准备
产工
零件的 SIP 零件 SOP及 FlowChart
●样品﹐零件FAI﹐零件Cpk ●零件SIP ●零件SOP、Flow Chart
产工 品工 制工
零件承认?
N
产工 制工 品工 客户
客户零件承认
Y
产工
零件总成小量试产
零件总成样品
‧冲裁间隙偏所影响的尺寸 ‧折弯间隙偏所影响的尺寸 ‧抽芽间隙偏所影响的尺寸
产品市场
图面设计 审查?
N
产品工程主管 制程工程主管 模具工程主管
结构设计审查报告 外观设计审查报告 公差设计分析报告
和延展性等因素 2).另件图面规格 ‧是否完成公差分析；公差配合是否适当 ‧孔位间之距离是否足够，以防折弯后变形 ‧压毛边之断面是否已确认完善
Y
● 图面/样品 ● 冲件样品制作申请单 ● 快速样品制作申请 产工 样品中心 样品中心
Y
采购 产工 品工 制工
产品承认?
N
产工 制工 品工 客户
客户产品承认书 产 品 量 产 稳 定 性 验 证 产品履历 模治具履历
Y
●产品SIP ●产品SOP制造流程
品工 制工
产品量试 暨承认?
N
PDT
Y
量试检讨会
产工
●模治具履历 ●模治具移转查核表
产品工程
模治具移转作业
产工
模治具移转清单
●产品履历 ●产品移转查核表 产品工程
产工
零件总 成承认?
N
制工 品工 客户 客户零件总成承认书
Y
产品小量试产
产工 品工 产品样品
●第一台样机
产工
产品初件检测
产工 品工
产品初件 规格承认?
N
产工 品工
产品初件确认报告 FAI
Y
2
新产品开发流程 输 入 提供者 开发流程图 执行者 输 出 阶段
工程评估验证方针 评估验证项目细则
2
●抽样32PCS 产工
品工
●零件总成样品
产工
零件总成初件检测
产工 品工
零件总成尺寸量测报告
‧模具所影响的外观良率评估,如折痕,桔皮,铝挤线,园线等
检测 ●零件总成尺寸量测报告 品工
零件总成初件 规格确认?
N
产工 品工 零组件总成确认报告
Y
●抽样32PCS 质量工程 产工
零件总成组装性检测
零件总成制程能力分析报告
品工
●零件总成制程能力分析报告
Prototype Sampleቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作
样品中心
样品
● 样品与图面 ● 尺寸检测申请单
产工 检测
Prototype Sample 尺寸规格检测
检测
样品尺寸规格检测报告
客 户 设 计 之 分 析 验 证
‧是否已充分考虑另件搭配之定位点设计 ‧是否有充分考虑结构设计有何需再补强处 3).表面处理规格 ‧需阳极/烤漆之另件是否已预设吊挂方式或吊具 ‧欲阳极/烤漆之区域或面积是否有标记或经确认 4). 紧固方式及强度 ‧嵌合 (Press Fit) 是否有考虑公差和弹性等因素 ‧螺丝 (Screws) 是否充分考虑适合装配和紧固强度 ‧热熔是否有考虑温度、时间，以及接合面积等因素
产工 模具厂 质量工程 检测
DFMEA 试产零件样品
零件全尺寸测量
试产零件尺寸测量报告
模 具 设 计 分 析 验 证
5).模具材料及热处理选取是否合理 6).模具结构与零件共享性原则考 量 7). 制程设计初步评估及生产设备需求规划 8).模具组立配合公差分析(工程评估.FMEA) 9).DFM analysis及ECN变更影响评估 10).模具制造能力预估
功能检测结
N
产工 产品设计评估报告
‧塑料颜色是否有色板规格 ‧阳极与烤漆颜色规格是否与色板相符合 ‧塑件是否有咬花和表面加工规格
Y
● 样品零件检测报告 ● 设计验证审查表 检测 产工
‧各外观组合件之间隙，其规格是否有定义
设计验证 审查?
N
PDT 设计审查报告
‧间隙变化之规格是否有规范 ‧设计时是否预先考虑到利用补偿、沟槽、重迭 之技巧去盖掉或减少组件间之配合不良 ‧塑件与铁件之 R 角是否相配合
新产品开发流程及工程评估验证方针 新产品开发流程 输 ● 设计图、外观图 ● 新产品规格书、工业标准 ● 五金零组件图与规格 ● 产品设计审查表 入 提供者 客户 客户 客户 产工 开发流程图 执行者 输 出 机械及零件图 阶段 设计评估验证项目: 1).材料选用适用性 ‧铁/塑件等材料之选择是否已充分考虑适用性 ‧铁件材料之厚度是否已充分考虑机构设计 工程评估验证方针 评估验证项目细则
零件初件规
N
制工 品工
Y
检测 ●抽样32PCS 质量工程
产品零件关键尺寸量测
品工
●零件制作能力分析报告
检测
零件生 产性评估?
N
产工 制工 品工
‧产品在冲制过程中受定位变异影响的尺寸 ‧多次定位因受定位销或定位板磨损变异影响的尺寸 ‧以折弯后的面或边作定位而确定的尺寸 样品另件FAI/CPK ‧受冲头长度变异或调模高度度化影响的尺寸, 如天桥高度, 模 具 可 靠 性 验 证 挂钩及折弯高度, 凸波高度,压印深度,抽芽孔径和高度,毛边 ‧受压料板影响的尺寸或形位尺寸,如平面度和平行度 ‧受顶料板和卸料板影响的尺寸, 如角度 ‧连续模中受步距及导料销精度影响的尺寸 ‧ 3).外观检测评估的项目 ‧模具导向偏所影响的尺寸
产品零件
N
产工 品工
模具承认报告 TVR
Y
TVR承认作业准备
产工 模具厂 产品零件样品 零件尺寸量测报告 模具确认报告TVR
● 产品样品 ● 模具确认报告(TVR)
模具厂 产工
零件TVR承
N
产工/客户 制工/模具厂 品工
模具承认书TVR
Y
1
新产品开发流程 输 入 提供者 开发流程图 执行者 输 出 阶段
产品组装性检测
产工 品工
产品制程能力分析报告
●产品初件规格确认报告 ●产品制程能力分析报告 ●产品DFMEA分析报告
产工 产工 产工
产工﹑制工
产品生产性 评估?
N
品工﹑组装 产品样品 产品初件确认报告 制程能力分析报告 产品 SIP\SOP\Flow chart
Y
产品承认作业准备
产工
●产品样品 ●供货商零组件 ●产品初件确认报告FAI ●产品制程能力分析报告 ●产品制造流程及SOP
Y
● 原型样品、工程图面 ● 制造流程Flow chart ● 包装规范POP 产工 制工 新产品说明会议记录
‧铁件外观表面上的焊接痕迹是否确认完善 ‧塑件的热熔区是否有高于外围至少 0.02" ‧按按键的力量是否有规格 6).产品安全 ‧产品各面是否可承受产品本身 20% 之重量
新产品开发说明书
PDT负责人
● 样品与图面 ● 尺寸检测报告
产工 检测
尺寸规格 检测确认?
N
产工 样品检测评估报告
Y
● 新产品规格书 ● 功能/模流分析/材料分析 ● 图面、 规格/样品 ● 功能检测申请单 产工 产工 产工 检测
Prototype Sample 功能检测
检测
冲件样品检测报告 功能检测报告
‧胶合、溶剂结合力是否有考可靠与可量产 5).外观 ‧是否有完整的基座尺寸