压铸模具结构设计方案(PPT 57页)_15082
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压铸件结构设计 ppt课件
好的案例
说明
深入模穴尽量位置于 制品之同一方向。
型模固定侧之心型形 状﹐应避免因收缩而
固着。
压铸件结构设计
不好的案例
好的案例
说明
切面肉厚较厚处所﹐ 增强肋之厚度应与肉 厚均一。
肉厚需有均一之厚度 。
压铸件结构设计
不好的案例
好的案例
说明
为使深入之增强肋脱 模容易﹐尽量使用最 大之退缩倾斜﹒
阶级部角隅应尽量放 大R来连接。
压铸件结构设计
不好的案例
好的案例
说明
T形切面之接合面将 产生凹陷﹐在心型侧 边缘设置锲入改善之 。
由于型模构造更改﹐ 避免"A"部肉厚过薄 。
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
同一产品内壁厚应尽量保持一致,且应 平滑过渡,不然容易产生卷气影响产品 强度，壁厚突然过度还会导致厚的地 方产生收缩，粘模，影响外观。
压铸件结构设计
铜合金
D
铝合金
L
锌合金 镁合金
脱模斜度查询表
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
一般来说，除外模具分型面处外，产品上两壁相连处不管是钝角还是锐角 ，都需要做倒圆角处理。适当圆角不但有利于产品的成型，防止产品 开裂，还能有效的延长模具的寿命。当铸件的内角必须为清角时，应按 以下图片所示做产品结构。
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
压铸件结构设计
内容大纲
产品的壁厚（模具成型的基础） 产品的拔模（模具脱模的保障） 产品的圆角（模具寿命的关键） 加强筋的设计（结构优化的手段）
压铸模具基础知识 ppt课件
初步的认识和了解。
ppt课件
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
ppt课件
支脚紧固螺钉
4
压铸模主要是由定模和动模两个
ppt课件
22
(17).推板、固定板:
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱
运动。应具有一定的强度
固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。Βιβλιοθήκη 顶杆台沉孔等高
材料：45＃。
ppt课件
23
（18）.支脚
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶 出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出 铸件动作。调节模具的厚度
排气效果
（8）除特殊件外，内浇口的开设以单澆口为主
ppt课件
38
二 溢排系统：
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通 道。
用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷 污合金等。
溢流槽
ppt课件
39
具排气、储气、存渣、调温、增力、移缺、控流 等作用。
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
前言
压铸：高温融熔金属液，在高速 高压状态下以一 定的条件快速充填型腔，并在一定压力作 用下快速冷却过程。
ppt课件
2
压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否 顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与 压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。
ppt课件
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
ppt课件
支脚紧固螺钉
4
压铸模主要是由定模和动模两个
ppt课件
22
(17).推板、固定板:
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱
运动。应具有一定的强度
固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。Βιβλιοθήκη 顶杆台沉孔等高
材料：45＃。
ppt课件
23
（18）.支脚
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶 出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出 铸件动作。调节模具的厚度
排气效果
（8）除特殊件外，内浇口的开设以单澆口为主
ppt课件
38
二 溢排系统：
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通 道。
用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷 污合金等。
溢流槽
ppt课件
39
具排气、储气、存渣、调温、增力、移缺、控流 等作用。
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
前言
压铸：高温融熔金属液，在高速 高压状态下以一 定的条件快速充填型腔，并在一定压力作 用下快速冷却过程。
ppt课件
2
压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否 顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与 压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。
压铸模具基本结构课件
第五页，共24页。
加热冷却 系统
型芯 镶块 浇口套 分流锥 内浇道 横浇道 直浇道 溢流槽 排气槽 活动型芯 滑块、斜滑块 斜销、弯销、齿轴、齿条 楔紧块、楔紧销 限位钉、限位块
导柱、导套 套板、座板、支承板 加热及冷却通道
学习单元3
压铸模具基本结构
1- 限位块 2,16,23,28-螺钉 3-弹簧 4-螺栓 5-螺母 6-斜销 7-滑块 8-楔紧块 9-定模套板 10-销钉 11- 侧型芯 12,15-动模镶块 13-定模镶块 l4-型芯 17-定模座板 18-浇口套 19- 导柱 20-动模套板 21-导套 22-浇道镶块 24,26,29-推杆 25-支承板 27-限位钉. 30- 复位 杆 31- 推板导套 32-推板导柱 33-推板 34-推杆固定板 35-垫块 36-动模座板
推杆 推板
推板固定 板 模脚
动模套板 分流锥 型芯 导柱
浇口套
导套 型腔 定模套板
第十五页，共24页。
学习单元3 压铸模具基本结构
推板 推杆固 定板
模脚
垫板 动模套板 分流锥 导柱
导套 型腔 浇口套 定模套板
第十六页，共24页。
学习单元3 压铸模具基本结构
热室压铸模基本结构
第十七页，共24页。
学习单元3 压铸模具基本结构
13 模具成型零件设计
14 PRO/E三维模具设计
15 装配图及零件图的绘制
责任部门 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部
备注 顾客参与
第二十二页，共24页。
压铸模具设计与制造工作流程
模具 设计 制造 前的 资料 准备 分析
压铸模具PPT课件
三.壓鑄模零部件設計
２. 凸模和模芯
(1) 凸模是成型壓件整體內形的零部件,所以也 稱為主模芯.
主模芯的架構形式有︰整體式，通孔台肩 式，通孔無台肩(螺絲固定)式及非通孔.
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
利於加工
利於加工
Macherchen
19
三.壓鑄模零部件設計
(2)小模芯的架構形式 a.小模芯要有起導流作用的圓角弧或倒角過渡,如圖a)所示。通 常 台階c的大小為1~2mm,最小0.3mm。如果製成直通式，如 圖B)所示，則金屬易進入配合間隙，常期使用會侵蝕該處 （圖中A處），嚴重時影響脫模。 b. 如果模芯雖有台階但製成清角而不是圓弧過渡，過小的模 芯在熱處理時會產生應力集中而折斷。
分型面的類型 （一）分型面型腔的相對位置分類
壓
鑄
動模
定模
模
設
計
2020/11/28
動模
定模
動模
定模
Macherchen
11
三.壓鑄模零部件設計
（二）按分型面的形狀分類 １ 平直分型 ２. 傾斜分型
3. 階梯分型
4 曲面分型
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
Macherchen
12
三.壓鑄模零部件設計
第一講 壓鑄機
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
Macherchen
1
第二講:壓鑄模具
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
撰稿: Macherchen
Macherchen
2
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
Macherchen
3
線切割加工件棱錐體形件 Nhomakorabea壓 鑄 模 設 計
压铸模具设计标准-PPT
d：外膜在开模方向的最大变形量（mm）， 一般取d≦0.05mm。
压铸模排位设计
压铸模具设计
压铸模胚中，夹模槽的标 准位25*25(mm)，距离装
夹面为25mm。
压铸模排位设计
以模板背面为基准
压铸模具设计
压铸机的选择
根据模具大小合理选择压铸机
1. 模具不能与所选择压铸机格林 柱干涉
2. 模具在压铸机可夹持范围 3. 模具水路、油路接口规格数量
8. 镶件材料应与模仁的材质相同，有特殊要求的除外。圆形的镶件均用 SKD61真空热处理，其它零件材质也要明确。
9. 模具中的结构如滑块、斜梢，脱模行程应为产品的实际行程＋2-5MM， 大滑块背面增加耐磨板，有多支斜梢时应保证能同时脱模。
10.有双托顶针或扁顶时应增加限位柱来控制行程，以防止顶出行程过大而 造成损坏，同时订购时尽量使用标准。
油槽
自润滑导套
压铸模具设计
13.压铸模具公、母模板之间的间 隙的设计。原则为0.4，但如 果产品的分型面有高低差比较 大的情况，可以视情况加大。
A板
0.40mm B板
压铸模模架的设计
压铸模具设计
压铸模胚中，吊环标准，吊 环大小依据模具重量来选择
压铸模模架的设计
锁模块标准
压铸模具设计
压铸模胚中锁模块的设计。每套模 具必须设计锁模快，大小按标准使 用
1. A取值一般为50---80MM，如有滑 块为100MM左右；
2. 成品尺寸〈150X150；C〈20MM， 则B取值一般为35---40MM，D取值 一般为40-50MM。
3. D取值一般为C+30---40MM。E取值 公模部分一般大于2D；母 模部 分一般略小于2D。
压铸模排位设计
压铸模具设计
压铸模胚中，夹模槽的标 准位25*25(mm)，距离装
夹面为25mm。
压铸模排位设计
以模板背面为基准
压铸模具设计
压铸机的选择
根据模具大小合理选择压铸机
1. 模具不能与所选择压铸机格林 柱干涉
2. 模具在压铸机可夹持范围 3. 模具水路、油路接口规格数量
8. 镶件材料应与模仁的材质相同，有特殊要求的除外。圆形的镶件均用 SKD61真空热处理，其它零件材质也要明确。
9. 模具中的结构如滑块、斜梢，脱模行程应为产品的实际行程＋2-5MM， 大滑块背面增加耐磨板，有多支斜梢时应保证能同时脱模。
10.有双托顶针或扁顶时应增加限位柱来控制行程，以防止顶出行程过大而 造成损坏，同时订购时尽量使用标准。
油槽
自润滑导套
压铸模具设计
13.压铸模具公、母模板之间的间 隙的设计。原则为0.4，但如 果产品的分型面有高低差比较 大的情况，可以视情况加大。
A板
0.40mm B板
压铸模模架的设计
压铸模具设计
压铸模胚中，吊环标准，吊 环大小依据模具重量来选择
压铸模模架的设计
锁模块标准
压铸模具设计
压铸模胚中锁模块的设计。每套模 具必须设计锁模快，大小按标准使 用
1. A取值一般为50---80MM，如有滑 块为100MM左右；
2. 成品尺寸〈150X150；C〈20MM， 则B取值一般为35---40MM，D取值 一般为40-50MM。
3. D取值一般为C+30---40MM。E取值 公模部分一般大于2D；母 模部 分一般略小于2D。
压铸模具
2）浇注系统 连接压室与模具型腔，引导金
属液进入型腔的通道。
3）溢流与排气系统 排除压室、浇道和型腔
中的气体的通道，一般包括排气槽和溢流槽
，一般开设在成型工作零件上。
12
第三讲 压铸模具结构及设计程序
4）模 架
支承与固定零件：包括各种套板、座扳、支承板
和垫块等构架零件，其作用是将模具各部分按一
定的规律和位置加以组合和固定，并使模具能够
7
第三讲 压铸模具结构及设计程序
8
卧式冷室压铸机用压铸模的基本结构
1-动模座板 2-垫块 3-支承板 4-动模板 5-限位块 6--滑块 7-斜销 8-楔紧块 9-定模板 10-定模座板 11-定模镶块 12-活动型芯 13-型芯 14-内浇道 15-横浇道 16-直浇道 17-浇 口套 18-导套 19-导流块 20-动模镶块 21-导柱 22-推板导柱 23-推板导套 24-推杆 25-复 位杆 26-限位钉 27-推板 28-推杆固定板
返回
第三讲 压铸模具结构及设计程序
4．选择压铸机型号 根据压铸件的质量、压铸件在分型面上的投影面积计算 所需的锁模力并结合压铸件生产单位实际拥有的压铸机 情况，初步选择压铸机(对压铸模与压铸机有关参数校核 后，最后确定压铸机型号)。
返回
第三讲 压铸模具结构及设计程序
5．确定模具结构组成 (1) 确定成型零件的结构形式。如果是镶拼式，确定镶块、 型芯的组合形式、固定形式。 (2) 根据侧孔、侧凹的形状特点，确定抽芯机构的结构形 式、结构组成。 (3) 确定导向机构的形式、布置。 (4) 根据压铸件结构特点选择推出机构的类型；确定压铸 件的推出部位及推出机构的复位和导向形式。 (5) 决定温度调节系统的形式，初步考虑冷却通道的布置 (有待于模具总装图中各机构组成的位置、大小确定之后才 能最后决定冷却通道的位置和大小尺寸)。 (6) 在考虑模具各机构组成时，要兼顾零件的加工性能。 返回
压铸模具PPT课件
Introduction
Home
BB 18
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
Introduction
Home
BB 19
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
Introduction
Home
BB 20
Introduction
给汤动作完毕
模具温度传感器
模具调温 220-280℃
模具压室 450-500℃
压室充填率 30-50%
Home
给汤完毕
BB 10
低速压射
压室给汤口 40mm
Home
低速压射
阀切换
熔汤吸入准备
熔汤吸入口
BB 11
高速压射
Home
低速压射 高速压射
BB 12
压射动作完毕
压室径 D
压力曲线
L D
≦2.0
Home
BB 5
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Home
Hot chamber die casting
Short metal flow
Good temperature management
Low shot speed, low final pressure
High maintenance costs
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
BB 6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
压铸模具结构及设计
压铸模具结构及设计压铸模具结构设计压铸模具结构设计目录1.压铸模具的结构2.压铸模具结构设计应注意事项3.内模4.外模5.模脚6.导柱与导套7.回位销8.拔模力计算9.顶出销10.角销11.压铸模具材料12.附录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
《压铸件设计》课件
深入理解压铸件设计的作用和意义。
未来发展趋势
展望压铸件设计的未来发展趋势。
《压铸件设计》PPT课件
掌握压铸件设计的方法和技巧，提高设计质量和效率。
概述
压铸件具有独特特点，应用广泛。
压铸件设计的基本要素
材料的选择
选择合适的材料是设计成功 的关键。
构件的几何形状
几何形状对产品质量和性能 影响重大。
工艺性能的考虑
考虑到工艺性能可以提高生 产效率。
压铸件设计的主要步骤
1
材料的选择和验算
合理设计压铸模可以提高生产效率。
2 压铸过程中的温度、压力等参数的控制
严格控制各种参数，确保产品质量。
3 压铸件的缺陷及处理方法
分析和处理压铸件的常见缺陷。
压铸件设计案例分析
实际生产中的例子分析
通过实际案例深入探讨压铸件设计。
压铸件设计优化实践
分享优化实践经验，提高设计效果。
总结
压铸件设计的作用和意义
2
选择适合的材料，并进行验算。
3
工艺性能的分析和优化
4
分析工任务的确定
明确设计目标，为后续步骤提供指导。
构件的几何形状的确定
确定合适的几何形状，考虑到实际生产 的要求。
产品的试制和修正
进行产品试制，并进行必要的修正。
压铸件设计需要注意的问题
1 压铸模的设计
未来发展趋势
展望压铸件设计的未来发展趋势。
《压铸件设计》PPT课件
掌握压铸件设计的方法和技巧，提高设计质量和效率。
概述
压铸件具有独特特点，应用广泛。
压铸件设计的基本要素
材料的选择
选择合适的材料是设计成功 的关键。
构件的几何形状
几何形状对产品质量和性能 影响重大。
工艺性能的考虑
考虑到工艺性能可以提高生 产效率。
压铸件设计的主要步骤
1
材料的选择和验算
合理设计压铸模可以提高生产效率。
2 压铸过程中的温度、压力等参数的控制
严格控制各种参数，确保产品质量。
3 压铸件的缺陷及处理方法
分析和处理压铸件的常见缺陷。
压铸件设计案例分析
实际生产中的例子分析
通过实际案例深入探讨压铸件设计。
压铸件设计优化实践
分享优化实践经验，提高设计效果。
总结
压铸件设计的作用和意义
2
选择适合的材料，并进行验算。
3
工艺性能的分析和优化
4
分析工任务的确定
明确设计目标，为后续步骤提供指导。
构件的几何形状的确定
确定合适的几何形状，考虑到实际生产 的要求。
产品的试制和修正
进行产品试制，并进行必要的修正。
压铸件设计需要注意的问题
1 压铸模的设计
压铸模具设计资料大全PPT(29张)
巴顿（Barton）于1944年提出液体金属 充填铸型的过程是一个包含着流体力学 和热力学的复杂过程，充填过程可分为 三个阶段。
(a)形成薄壳层(b)继续充填(c)即将充满(d)充满型腔后形成封闭水力学系统
13
2.3常用压铸合金
1、对压铸合金的要求
高温下强度和硬度高，塑性好。 收缩率小，产生裂纹和变形的倾向小。 结晶温度范围小，产生缩孔、疏松倾向
镁 合 金 具 有 明 显 的 性 能 优 势 ， 被 誉 为 “21世纪的绿色工程材料”。
21
2.3常用压铸合金
4、镁合金
质轻，密度是铝的2/3、钢的1/4，比强度和比 刚度高
阻尼减振性能好，疲劳强度比铝合金高
优 受冲击载荷所吸收的能量比铝合金大一半以上 点 熔点低、凝固快、收缩小、不腐蚀钢质模具
11
2.2液态金属充填铸型的特点
2、全壁厚充填理论
勃 兰 特 （ Brandt ） 1937 年 用 铝 合 金 压 入 一矩形截面铸型中得 出：液体金属压入型 腔后，随即扩展至型 壁，然后沿整个型腔 截面向前充填，直到 整个型腔充满金属液 为止。
12
2.2液态金属充填铸型的特点
3、三阶段充填理论
3、铝合金
密度较锌合金小，比强度大，高温、低 温力学性能均很好
优 具有良好的耐蚀性 点 导电性和导热性均很好，切削性能也好
具有较大的比热容和凝固潜热 线收缩率较小，具有良好的填充性能、
较小的热裂倾向
18
2.3常用压铸合金
3、铝合金
较大的体收缩率，易在最后凝固处发 缺 生集中缩孔； 点 铝硅系合金、纯铝易发生粘模；
表示形式：压射力和压射比压。
3
2.1压铸压力和压铸速度
(a)形成薄壳层(b)继续充填(c)即将充满(d)充满型腔后形成封闭水力学系统
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2.3常用压铸合金
1、对压铸合金的要求
高温下强度和硬度高，塑性好。 收缩率小，产生裂纹和变形的倾向小。 结晶温度范围小，产生缩孔、疏松倾向
镁 合 金 具 有 明 显 的 性 能 优 势 ， 被 誉 为 “21世纪的绿色工程材料”。
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2.3常用压铸合金
4、镁合金
质轻，密度是铝的2/3、钢的1/4，比强度和比 刚度高
阻尼减振性能好，疲劳强度比铝合金高
优 受冲击载荷所吸收的能量比铝合金大一半以上 点 熔点低、凝固快、收缩小、不腐蚀钢质模具
11
2.2液态金属充填铸型的特点
2、全壁厚充填理论
勃 兰 特 （ Brandt ） 1937 年 用 铝 合 金 压 入 一矩形截面铸型中得 出：液体金属压入型 腔后，随即扩展至型 壁，然后沿整个型腔 截面向前充填，直到 整个型腔充满金属液 为止。
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2.2液态金属充填铸型的特点
3、三阶段充填理论
3、铝合金
密度较锌合金小，比强度大，高温、低 温力学性能均很好
优 具有良好的耐蚀性 点 导电性和导热性均很好，切削性能也好
具有较大的比热容和凝固潜热 线收缩率较小，具有良好的填充性能、
较小的热裂倾向
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2.3常用压铸合金
3、铝合金
较大的体收缩率，易在最后凝固处发 缺 生集中缩孔； 点 铝硅系合金、纯铝易发生粘模；
表示形式：压射力和压射比压。
3
2.1压铸压力和压铸速度
压铸模的基本结构和分型面设计整理版ppt课件
33
分型面设计
3、图(b)、(c)是压铸件型腔被分型面截开，分别处于定模和动 模内，合模时，必须有较高的形位要求才能保证压铸外形的 同轴度。图(b)则可能产生排气不畅的现象。
②研讨和消化压铸件图
压铸件的功能和装配关系
使用部位和组装部位的精度和强度要求
③了解和熟悉现场实际状况
模具制造的加工能力和技术水平
现有设备的状况
ppt精选版
12
压铸模的基本结构
(二)、对压铸件进行工艺性分析 1、成型工艺的角度分析压铸件的结构 2、合金材料、形状结构特点、尺寸精度等技术要求
分析
②支承板的厚度
③依次确定型腔板、动模板、动模座板、定模座板的厚度 以及它们的相关尺寸
④确定模具导向形式位置和主要尺寸
⑤确定压铸模的定位方式、安装位置和固定形式
⑥确定各结构件的连接和固定形式
⑦确定模具温度调节方式，布置冷却或加热管道的位置和
尺寸。
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20
压铸模的基本结构
6、选择压铸机的规格和型号 ①根据所选压射比压、投影面积测算出的锁模力、压铸件 体积、压铸机的压室直径，初步选定压铸机的规格和型号 ②模具的闭合高度应在压射机可调节的闭合高度范围内 ③模具的脱模推出力和推出距离应在压铸机允许的范围内 ④模体外形尺寸应能从压铸机拉杆内尺寸的空间装入 ⑤模具的定位尺寸应符合压铸机压室法兰偏心距离、直径 和高度的要求
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8
压铸模的基本结构
3、 全立 式压 铸机 用压 铸模
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9
压铸模的基本结构
4、 卧式 冷压 式压 铸机 中心 浇口 压铸
模
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10
压铸模的基本结构
4、 卧式冷压 式压铸机 偏心浇口
压铸件结构设计PPT课件
说明
T形切面之接合面将 产生凹陷﹐在心型侧 边缘设置锲入改善之 。
由于型模构造更改﹐ 避免"A"部肉厚过薄 。
第24页/共26页
压铸件结构工艺性分析八
不好的案例
好的案例
说明
肉薄断面部份容易使 材料充填不足。
分型面插穿位需要较 大的斜度，一般10度 以上。
第25页/共26页
感谢观看！
第26页/共26页
a
铝合金
壁厚 h(mm)
最小
正常
0.8
2.0
1.2
2.5
1.8
3.0
2.5
3.5
锌合金
最小 0.5 1.0 1.5 2.0
正常 1.5 1.8 2.2 2.5
第2页/共26页
压铸件壁厚同填充时间的关系
铸件平均壁厚 填充时间（s） 铸件平均壁厚
（mm）
（mm）
填充时间（s）
1
0.010～0.014
5
不好的案例
好的案例
说明
切面肉厚较厚处所﹐ 增强肋之厚度应与肉 厚均一。
肉厚需有均一之厚度 。
第22页/共26页
压铸件结构工艺性分析六
不好的案例
好的案例
说明
为使深入之增强肋脱 模容易﹐尽量使用最 大之退缩倾斜﹒
阶级部角隅应尽量放 大R来连接。
第23页/共26页
压铸件结构工艺性分析七
不好的案例
好的案例
内容大纲
产品的壁厚（模具成型的基础） 产品的拔模（模具脱模的保障） 产品的圆角（模具寿命的关键） 加强筋的设计（结构优化的手段）
第1页/共26页
压铸件壁厚的设计
b
壁的单面面 积 a×b(cm²)
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滑塊機構 a.確定抽心位置及方式 b.確定抽心行程 c.抽心力估算 d.斜銷直徑估算
彈簧 斜度配
檔塊 斜銷
A向
滑塊座 滑塊入子
定位銷
四.2.抽芯結構
滑塊機構
导滑T形槽
螺絲連接
导滑T形槽張板
四.2.抽芯結構
滑塊機構
四.2.抽芯結構
滑塊機構
四.2.抽芯結構
滑塊機構
四.2.抽芯結構
油壓抽芯機構
油壓:產品抽芯行程太長(一般大於50mm),或側凹形狀均在 母模側,或母模側外觀不允許有拆模線時使用.
二.機器選擇配置 a.根據產品性質及要求確定冷,熱室機選擇 b.確定模穴數,並計算產品總投影面積Ap(cm2)
c. 估算鎖模力 壓鑄機機械能力用鎖模力表示,鎖模力大小一 般以頓來表示.故估算如下: T=1.3A*P/1000 其中:A為流道,溢流井,產品面積總和(cm2) A可估算為1.3~1.5Ap(產品投影面積) P為鑄造壓力(kg/cm2) 鑄造壓力大小確定原則如下:
成 Auto CAD 2D ,產品形狀復雜的一面作為公模﹐而產品 形狀簡單的或者有外觀要求的一面作為母模 (注:產品與模 具是mirror關係) c.模具中心線﹐射出中心線﹐模框及模仁大小……
四yout設計
d.根據產品定主分型面,確定射出中心與產 品之相對位置如需滑塊抽心或抽真空等結
構時方案需同時布置.一般有公,母平面圖,
X斷面圖,Y斷
面圖.必要時增
加視圖.
PT3/8
PT3/8
模具中心 導柱
機台中心
母平面圖
PT1/4
PT1/4
PT3/8
PT1/4
射出中心
四yout設計
公模平面圖
頂 針
PT3/8 PT3/8
進澆口 澆流道 射出中心
PT3/8 PT3/8
PT3/8
PT3/8
PT3/8
PT3/8
冷卻管道
四yout設計
斜度配:合模後壓緊滑塊,防止壓鑄時受壓力後退位移. 檔 塊:使滑塊開模後停留合適位置. 定位銷:滑塊座與型芯入子連接定位(大入子用螺絲) 5)導滑元件:張板:與滑塊座配合並引導滑塊運動方法.
四.2.抽芯結構
滑塊機構
設計注意: (1) 斜銷直徑大于Φ15。 (2) 斜銷的斜角一般為15~25˚,斜度配角度需大2~3˚ . (3)滑塊行程=必要行程+(10~20)mm,以方便吹去毛邊 (4) 如果滑塊入子較小﹐可以用定位銷定位﹐如滑塊入子較
压铸模具结构设计方案（PPT 57页)
主要內容
一.鑄件特性分析 二.機器選擇 三.進澆位置選擇 四.主要結構設計 五.模具材料
一.壓鑄制品特性分析
a.合金種類及要求特性 b.尺寸精度及形位精度 c.壁厚,壁之連接,肋和圓角 d.分型,出模方向與出模角度 e.抽芯部位,有無型芯交叉和內側凹 f.小孔,深孔,鑄螺紋和齒的壓鑄 g.鑄入鑲嵌物的裝夾定位及金屬的包覆 h.基準面和機械加工的部位 I.表面外觀等特殊質量要求.
鎂合金鑄造壓力參考 鋁合金鑄造壓力,薄件 產品時可適當減少.
d.根據產品所需頓位 及 壓力,結合實際情 況,選擇最經濟之機器.
e.根據選擇機台資料確認可行性
e.根據選擇機台資料確認可行性(機台射出開模力小於鎖模力)
e.根據選擇機台資料確認可行性(機台射出開模力小於鎖模力)
e.根據選擇機台資料確認可行性(機台射出開模力小於鎖模力) 料管直徑通過上述充填狀況確定
特殊情況要求用油壓抽芯代替斜銷如進澆流道處抽芯.
四.2.抽芯結構
油壓抽芯機構
TOSHIBA 500TON機臺中心 TOYO 250TON機臺中心
PL
油壓缸
四.2.抽芯結構
油壓抽芯機構
分流子
滑塊入子
滑塊座
四.2.抽芯結構 油壓抽芯機構
四.2.抽芯結構
油壓抽芯機構
油壓抽芯設計要點 1.選擇油壓缸注意油壓力需大於安全滑塊拔模力 及行程 2.油壓缸上需設置行程開關與機台上電氣系統連接 使油壓缸按壓鑄程序動作. 3.盡量設計斜度配來鎖緊滑塊,不宜直接用油壓鎖. 4.當油壓缸體在母模時要靠油壓缸本身壓力來鎖滑塊. 5.注意油壓缸體與模具連接強度. 6.油缸的行程=實際最大行程+安全行程(約10mm)
三.進澆位置選擇(研究產品,流道大概形狀相應確定)
三.進澆位置選擇(研究產品,流道大概形狀相應確定)
四.主要結構設計
yout設計
四yout設計
主要含:模仁及模板結構﹐流道位置及其結構,頂針及
冷卻管道布置,滑塊等因產品需求之結構,模腳﹑頂
針板﹑支撐柱,底板等結構.
a.將客戶3D的產品進行X軸﹑Y軸﹑Z軸三個方向施放縮水 b.將放了縮水率的產品3D轉為2D平面圖,一般情況下轉
大則用螺絲固定。 (5)滑塊入子的設計應注意考慮其強度及變形。 (6)多個形狀相似滑塊入子的設計應考慮裝配尺寸防呆設計。 (7)滑塊入子抽出到最終位置時﹐滑塊座在導滑槽的長度一般
不得小于滑塊長度的二分之一﹐以避免合模時滑塊座發生 傾斜 造成事故。 (8)易有毛邊,結構盡量簡化,分模面上盡量平整.
四.2.抽芯結構
滑塊:產品外側凹或側孔大部分用滑塊抽芯 油壓:產品抽芯行程太長(一般大於50mm),或側凹形狀均在
母模側,或母模側外觀不允許有拆模線等特殊要求使用. 內滑塊:產品內側凹或倒勾時採用斜銷抽芯.
四.2.抽芯結構
抽芯機構一般由以下部分組成 1).型芯:鑄件側孔成型,一般做成入子形式. 2).滑塊座:連接並帶動型芯在模具滑槽內運動 3).傳動元件:帶動滑塊座作抽芯或插芯動作.一般用斜銷或油缸. 4).限位元件:使滑塊在合模或開模後停留在要求位置.
KO
Y斷面圖 (熱室型)
回位銷
PT3/8 PT1/4
射嘴 機台設定最小厚度+10≦模具總厚度≦機台設定最大厚度-10
四yout設計
1.固定外模 2.斜度配 3. 斜銷 4.滑塊入子 5.冷卻孔 6.固定模仁 7.可動模仁 8.料管 9.湯口套
PL
Y斷面圖(冷室型)
10.擋板 11.滑塊座 12.底板 13.可動外模 14.頂針 15.頂針板 16.頂針壓板 17.分流子
四yout設計
X斷面圖
S-1
導柱 導套
S-7 S-15
S-5
模腳 後退限
支撐柱 前進限
四.2.抽芯結構
抽芯機構介紹 不能直接脫模之部位，一般都需將成型倒勾的型芯做成活 動型芯，在鑄件脫模前，活動型芯先側向抽芯離開倒勾， 這種完成側向活動型芯抽出和復位的機構就叫做抽芯機構.
壓鑄常見抽芯為滑塊和油壓抽芯,內滑塊(斜銷)較少用.
彈簧 斜度配
檔塊 斜銷
A向
滑塊座 滑塊入子
定位銷
四.2.抽芯結構
滑塊機構
导滑T形槽
螺絲連接
导滑T形槽張板
四.2.抽芯結構
滑塊機構
四.2.抽芯結構
滑塊機構
四.2.抽芯結構
滑塊機構
四.2.抽芯結構
油壓抽芯機構
油壓:產品抽芯行程太長(一般大於50mm),或側凹形狀均在 母模側,或母模側外觀不允許有拆模線時使用.
二.機器選擇配置 a.根據產品性質及要求確定冷,熱室機選擇 b.確定模穴數,並計算產品總投影面積Ap(cm2)
c. 估算鎖模力 壓鑄機機械能力用鎖模力表示,鎖模力大小一 般以頓來表示.故估算如下: T=1.3A*P/1000 其中:A為流道,溢流井,產品面積總和(cm2) A可估算為1.3~1.5Ap(產品投影面積) P為鑄造壓力(kg/cm2) 鑄造壓力大小確定原則如下:
成 Auto CAD 2D ,產品形狀復雜的一面作為公模﹐而產品 形狀簡單的或者有外觀要求的一面作為母模 (注:產品與模 具是mirror關係) c.模具中心線﹐射出中心線﹐模框及模仁大小……
四yout設計
d.根據產品定主分型面,確定射出中心與產 品之相對位置如需滑塊抽心或抽真空等結
構時方案需同時布置.一般有公,母平面圖,
X斷面圖,Y斷
面圖.必要時增
加視圖.
PT3/8
PT3/8
模具中心 導柱
機台中心
母平面圖
PT1/4
PT1/4
PT3/8
PT1/4
射出中心
四yout設計
公模平面圖
頂 針
PT3/8 PT3/8
進澆口 澆流道 射出中心
PT3/8 PT3/8
PT3/8
PT3/8
PT3/8
PT3/8
冷卻管道
四yout設計
斜度配:合模後壓緊滑塊,防止壓鑄時受壓力後退位移. 檔 塊:使滑塊開模後停留合適位置. 定位銷:滑塊座與型芯入子連接定位(大入子用螺絲) 5)導滑元件:張板:與滑塊座配合並引導滑塊運動方法.
四.2.抽芯結構
滑塊機構
設計注意: (1) 斜銷直徑大于Φ15。 (2) 斜銷的斜角一般為15~25˚,斜度配角度需大2~3˚ . (3)滑塊行程=必要行程+(10~20)mm,以方便吹去毛邊 (4) 如果滑塊入子較小﹐可以用定位銷定位﹐如滑塊入子較
压铸模具结构设计方案（PPT 57页)
主要內容
一.鑄件特性分析 二.機器選擇 三.進澆位置選擇 四.主要結構設計 五.模具材料
一.壓鑄制品特性分析
a.合金種類及要求特性 b.尺寸精度及形位精度 c.壁厚,壁之連接,肋和圓角 d.分型,出模方向與出模角度 e.抽芯部位,有無型芯交叉和內側凹 f.小孔,深孔,鑄螺紋和齒的壓鑄 g.鑄入鑲嵌物的裝夾定位及金屬的包覆 h.基準面和機械加工的部位 I.表面外觀等特殊質量要求.
鎂合金鑄造壓力參考 鋁合金鑄造壓力,薄件 產品時可適當減少.
d.根據產品所需頓位 及 壓力,結合實際情 況,選擇最經濟之機器.
e.根據選擇機台資料確認可行性
e.根據選擇機台資料確認可行性(機台射出開模力小於鎖模力)
e.根據選擇機台資料確認可行性(機台射出開模力小於鎖模力)
e.根據選擇機台資料確認可行性(機台射出開模力小於鎖模力) 料管直徑通過上述充填狀況確定
特殊情況要求用油壓抽芯代替斜銷如進澆流道處抽芯.
四.2.抽芯結構
油壓抽芯機構
TOSHIBA 500TON機臺中心 TOYO 250TON機臺中心
PL
油壓缸
四.2.抽芯結構
油壓抽芯機構
分流子
滑塊入子
滑塊座
四.2.抽芯結構 油壓抽芯機構
四.2.抽芯結構
油壓抽芯機構
油壓抽芯設計要點 1.選擇油壓缸注意油壓力需大於安全滑塊拔模力 及行程 2.油壓缸上需設置行程開關與機台上電氣系統連接 使油壓缸按壓鑄程序動作. 3.盡量設計斜度配來鎖緊滑塊,不宜直接用油壓鎖. 4.當油壓缸體在母模時要靠油壓缸本身壓力來鎖滑塊. 5.注意油壓缸體與模具連接強度. 6.油缸的行程=實際最大行程+安全行程(約10mm)
三.進澆位置選擇(研究產品,流道大概形狀相應確定)
三.進澆位置選擇(研究產品,流道大概形狀相應確定)
四.主要結構設計
yout設計
四yout設計
主要含:模仁及模板結構﹐流道位置及其結構,頂針及
冷卻管道布置,滑塊等因產品需求之結構,模腳﹑頂
針板﹑支撐柱,底板等結構.
a.將客戶3D的產品進行X軸﹑Y軸﹑Z軸三個方向施放縮水 b.將放了縮水率的產品3D轉為2D平面圖,一般情況下轉
大則用螺絲固定。 (5)滑塊入子的設計應注意考慮其強度及變形。 (6)多個形狀相似滑塊入子的設計應考慮裝配尺寸防呆設計。 (7)滑塊入子抽出到最終位置時﹐滑塊座在導滑槽的長度一般
不得小于滑塊長度的二分之一﹐以避免合模時滑塊座發生 傾斜 造成事故。 (8)易有毛邊,結構盡量簡化,分模面上盡量平整.
四.2.抽芯結構
滑塊:產品外側凹或側孔大部分用滑塊抽芯 油壓:產品抽芯行程太長(一般大於50mm),或側凹形狀均在
母模側,或母模側外觀不允許有拆模線等特殊要求使用. 內滑塊:產品內側凹或倒勾時採用斜銷抽芯.
四.2.抽芯結構
抽芯機構一般由以下部分組成 1).型芯:鑄件側孔成型,一般做成入子形式. 2).滑塊座:連接並帶動型芯在模具滑槽內運動 3).傳動元件:帶動滑塊座作抽芯或插芯動作.一般用斜銷或油缸. 4).限位元件:使滑塊在合模或開模後停留在要求位置.
KO
Y斷面圖 (熱室型)
回位銷
PT3/8 PT1/4
射嘴 機台設定最小厚度+10≦模具總厚度≦機台設定最大厚度-10
四yout設計
1.固定外模 2.斜度配 3. 斜銷 4.滑塊入子 5.冷卻孔 6.固定模仁 7.可動模仁 8.料管 9.湯口套
PL
Y斷面圖(冷室型)
10.擋板 11.滑塊座 12.底板 13.可動外模 14.頂針 15.頂針板 16.頂針壓板 17.分流子
四yout設計
X斷面圖
S-1
導柱 導套
S-7 S-15
S-5
模腳 後退限
支撐柱 前進限
四.2.抽芯結構
抽芯機構介紹 不能直接脫模之部位，一般都需將成型倒勾的型芯做成活 動型芯，在鑄件脫模前，活動型芯先側向抽芯離開倒勾， 這種完成側向活動型芯抽出和復位的機構就叫做抽芯機構.
壓鑄常見抽芯為滑塊和油壓抽芯,內滑塊(斜銷)較少用.