数控车削加工工艺
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺随着现代制造业的不断发展，数控车削加工技术成为了制造业中不可或缺的一部分。
数控车削加工是一种高效、高精度、高质量的加工方式，可以实现复杂零件的大规模生产。
本文将介绍数控车削加工的基本工艺，制造过程及其优点。
一、数控车削加工的基本工艺数控车削加工是指使用数控车床进行加工的一种加工过程。
数控车床是一种基于计算机控制系统的机械设备，通过预置的数字程序控制车床的运动来完成自动化的加工。
数控车床包括自动进给机构、主轴箱、刀架和工件旋转机构等部分。
数控车削加工基本工艺流程包括以下几个方面：1.数控加工合理设计：在进行数控加工前，需要进行CAD （计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）前期工作。
首先，根据产品的零件图纸，进行CAD绘制出三维模型图。
然后，通过CAM软件将三维模型转化为加工程序，并导出G代码程序。
2.加工参数设置：在进行数控加工前，需要设置加工参数，包括刀具的半径、旋转速度、进给速度、加工深度和加工时间等。
根据不同的零件特点，进行合理的加工参数设计，以保证加工效果和效率。
3.设备准备：在进行数控加工前，需要对设备进行准备，包括安装好相应的刀具和工件，并对设备进行调试和检测。
确保设备运行正常状态下，以保证加工效果和效率。
4.数控加工操作：在进行数控加工时，需要通过预置的数字程序控制车床的运动轨迹和刀具的进给速度等参数，按照设定好的程序进行加工操作。
同时，需要对加工过程进行监控，及时处理加工过程中出现的问题。
二、数控车削加工的制造流程数控车削加工的制造流程包括数控程序编制、预处理、机床设备准备、加工和后处理等阶段。
下面简要介绍一下制造流程中的各个阶段：1.数控程序编制：这是数控车削加工的基础工作，需要经过CAD/CAM软件完成。
利用CAD软件绘制三维模型，然后通过CAM软件转化为数控程序并生成容易理解的G代码。
2.预处理：在数控程序发送给机床之前，需要进行预处理。
预处理的任务是将G代码程序转换成机床识别的M代码和G代码，并在验证程序的形式、语法等方面进行检查和纠正。
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
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第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺1.1数控车削的主要加工对象一：数控车削加工概述1.数控加工过程数控加工与普通机床机械加工有较大的不同。
在数控机床加工前，要把在通用机床上加工是需要操作及动作，工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等，按规定的数码形式编成加工程序，存储在数控系统存储其器或磁盘上。
加工程序是实现人与机器联系起来的媒介物加工时，控制介质上的加工程序控制机床运动，自动加工出我们所要求的零件形状。
二：数控车削加工的工艺范围数控车削加工主要用于轴类或盘类零件的内、外圆柱面、任意角度的内、外圆锥面、复杂回转内、外和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等的切削加工三：数控车削的主要加工对象（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件因为数控车床装置都具有直线和圆弧差补功能，还有部分有非圆弧差补功能，故能车削有任意平面曲线轮廓所组成的回转体零件。
（2）精度要求较高的零件零件的精度要求主要指尺寸、形状，位置和表面粗糙度值例如，尺寸精度高（达0.001或更小）的零件，圆柱度要求高的圆柱体零件等。
（3）特殊的螺旋零件这些螺旋零件是指特大螺距（或导程）、变（增面现象/减）螺距、高精度的模数螺旋零件（如圆柱圆弧）和端面（盘形）螺纹零件等（4）淬硬工件的加工在大型模具加工中，有不少尺寸大而形状复杂的零件。
这些零件热处理后的变形量较大，模削加工有困难。
因此可以用陶瓷车刀在数控机床上对淬硬后的零件进行车削加工，以车代模，提高加工效率。
1.2 数控车削的刀具与选用一：数控加工对刀具的要求（1）具有良好、稳定的切削性能刀具不仅能进行一般的切削，还能承受高速切削和强力切削，并且切削性能是稳定的。
（2）刀具有教高的寿命刀具大量采用硬质合金材料或高性能材料（如涂层刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼刀片）并且有合理的几何参数，切削磨损最少，刀具寿命长。
（3）刀具有较高的精度对于较高精度的工件的加工，刀具应具备相应的形状和尺寸精度，特别对定尺寸型的刀具更是如此；（4）刀具有可靠的卷削、断屑性能数控机床的切削是在封闭的环境下进行的，因此刀具必须能可靠的将切削卷曲、打断，并顺利排削，以避免不必要的停机。
编制数控车削加工工艺的基本步骤
编制数控车削加工工艺的基本步骤数控车削加工是一种高效、精准的加工方式，能够满足工业生产中对复杂零件的加工需求。
编制数控车削加工工艺是实现这种加工方式的基础，下面我们来介绍一下编制数控车削加工工艺的基本步骤。
一、加工零件的几何形状和尺寸计算在编制数控车削加工工艺之前，我们需要首先确定要加工的零件的几何形状和尺寸，这需要进行精确的计算。
对于复杂形状的零件，可以采用CAD软件进行设计和绘制，然后提取出要加工部分的轮廓线和控制点。
通过这些控制点可以确定加工路径，进而设置数控机床的加工方案和程序。
二、编制数控程序编制数控程序是数控车削加工的核心环节。
在编写程序之前，需要根据加工零件的尺寸和形状来确定加工的路径、速度和进给量等参数。
数控程序的编写需要使用特定的数控编程语言，如G代码和M代码等。
这些代码指示数控机床应该采取哪种方法来加工零件，如切削深度、转速、加工刀具的类型和进给速度等。
三、加工方案的制定对于零件的加工方案制定是数控车削加工工艺的关键环节之一。
在制定加工方案的过程中，需要考虑到材质、钻孔和铣削等方面的因素。
加工方案需要明确切削剂量和切削速率，以使工件能够被稳定地加工。
为此，需要注意选择合适的加工刀具、冷却液和工件固定方式等因素。
四、工艺参数的设置数控机床的操作过程中，需要一些必要的工艺参数进行设置。
可以通过数控软件设置相关参数，如切削速度、加工深度、进给速度、刀具切削半径和切削角度等，以实现加工过程中必要的控制。
五、机床装夹及校准在进行数控车削加工之前，需要对数控机床进行装夹和校准。
机床的校准过程包括对数控系统进行校准和机械部件的调整校准。
装夹时需要确保工件与机床夹紧装置紧密接触，并且不会出现移动或震动的情况。
六、切削力和冷却剂的控制数控车削加工中需要控制切削力和冷却剂的使用。
切削力过大会导致刀具的过早磨损和加工表面粗糙，因此需要控制加工的深度和进给速度等参数；而冷却剂的使用可以有效降低加工温度，从而减少刀具的磨损和工件的形变。
数控机床切削加工工艺
6.1 数控车削加工工艺
2．数控车削加工工艺的主要内容 数控车削加工工艺主要包括以下内容。
(1) 选择适于数控车床加工的零件，确定工序内容。 (2) 对零件图进行分析，明确加工内容及技术要求。 (3) 确定零件的加工方案，拟定加工工艺路线。如划分工序、 安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等。
② 在轮廓曲线上，有3处为圆弧，其中两处为既过象限又改 变进给方向的轮廓曲线，因此，在加工时应进行机械间隙补偿， 以保证轮廓曲线的准确性。
③ 为了便于装夹，毛坯件左端应预先粗车夹持部分（零件图 左端双点划线部分），右端面也应先粗车并钻好中心孔。毛坯选
60的棒料。
6.1 数控车削加工工艺
(2) 确定装夹方案。 以毛坯件轴线和左端大端面（设计基准）
为定位基准。左端采用三爪卡盘夹紧，右端采用活动顶尖支撑的 装夹方式。
(3) 确定加工顺序及进给路线。加工顺序按由粗到精、由近到 远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25mm 精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
(4) 选择刀具。
①
5中心孔钻钻削中心孔。
② 粗车及车削端面选用90°硬质合金右偏刀，副偏角不宜太 小，以免副后刀面与工件轮廓干涉，一般选kr′=35°。
≤
6.1 数控车削加工工艺
6.1 数控车削加工工艺
v (3) 进给速度 f的确定
① 当工件的质量要求能够得到保证时 ，一般在100～ 200mm/min范围内选取。
② 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，一般在20～ 50mm/min范围内选取。
③ 当加工精度、表面粗糙度要求较高时，一般在20～ 50mm/min范围内选取。
图6-11 车削外轮廓装夹方案
对于数控车削加工工艺分析
对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。
这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。
为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。
一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。
二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。
2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。
3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。
4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。
5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。
三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。
1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。
因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。
材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。
2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。
不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。
3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。
加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。
尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。
4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。
此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。
数控车削加工工艺ppt
2023-10-27
目 录
• 数控车削加工概述 • 数控车削加工工艺 • 数控车削加工的实践应用 • 数控车削加工的未来发展
01
数控车削加工概述
数控车削加工的定义
数控车削加工是一种金属加工 方法，通过数控机床的控制系 统对工件进行精确加工。
数控车削加工是通过数控机床 的旋转主轴和刀具的相对运动 来实现切削加工的过程。
数控车削加工的实践案例一
案例名称
某零件的数控车削加工
案例介绍
这个案例详细介绍了如何使用数控车床对某零件进行加工，包括 毛坯选择、工件装夹、刀具选择、切削参数确定等环节。
案例分析
通过对案例的分析，我们可以了解到数控车削加工的工艺流程、加 工特点以及需要注意的事项，对于实际操作具有很强的指导意义。
数控车削加工的实践案例二
高效化
随着技术的发展，数控车削加工将更加高效，通过优化 工艺参数、提升设备性能和采用先进的刀具材料，提高 加工效率和质量。
智能化
数控车削加工将与人工智能、物联网等先进技术融合， 实现智能化加工，包括自动编程、自适应控制、实时监 控等。
绿色化
环保和可持续发展成为未来数控车削加工的重要方向， 将研究和使用环保的切削液、开发低能耗技术和设备、 优化工艺参数以减少资源消耗和环境污染。
线，实现制造过程的全面数字化控制。
数控车削加工技术的发展趋势
1 2 3
高精度
通过采用先进的刀具材料和加工工艺，提高数 控车削加工的精度，包括尺寸精度、形状精度 和表面粗糙度等方面。
高速度
通过提升设备性能和优化工艺参数，提高数控 车削加工的速度，缩短加工周期，提高生产效 率。
高可靠性
提高数控车削加工的可靠性，包括设备的可靠 性、刀具的耐用性和工艺的稳定性等方面，以 保证长期稳定的生产。
第二章数控车削加工工艺分析
2)轮盘类零件
安排轮盘类零件走刀路线的原则是径向走刀，轴向进 刀，循环切除余量的循环终点在粗加工起点。编制轮 盘类零件的加工程序时，其走刀路线与轴套类零件相 反，是从大直径端开始加工.
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ)铸锻件
铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，留有一定 的加工余量。循环切除余量的方式是刀具轨迹按工 件轮廓线运动，逐渐逼近图纸尺寸。这种方法实质 上是采用轮廓车削的方式.
由于数控车床刚性好，制造精度高，加工过程中运动部件 的运动精度高，并且利用对刀仪对刀精度高，可方便和精 确地实现人工补偿和自动补偿，因此能加工尺寸精度要求 高的零件。同时，由于刀具运动是通过高精度的插补运算 和伺服驱动装置来控制的，因此它能加工对母线，直线度、 圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。
3.加工顺序的确定
(1)先粗后精 先粗后精指按照粗车一半精车一精车的顺序进行加工，逐步提高加工
精度。 粗车可在较短的时间内将工件表面上的大部分余量(如图中的双点画线 内所示部分)切掉，一方面提高金属切除率，另一方面满足精车的余量 均匀性要求。 若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的精度要求，则要安排半精 车，为精车作准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸一刀车出零件轮 廓。
(4)先内后外
对既有内表面又有外表面的零件，安排加工顺 序时，通常先安排内型内腔，后安排外形表面的加 工，不可将零件上的外表面加工完后再加工内表面， 也不可将零件上的内表面加工完后再加工外表面。
4.进给路线的确定
确定进给路线主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，精加 工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。
进给路线一般指刀具从起刀点(或机床固定原点)开始运动，直 至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路 径以及刀具切入、切出等非切削空行程。
《数控车削加工工艺》课件
合理的工艺参数是保证 加工质量的关键。
2 确定
通过试切、实验和模拟 优化确定最佳参数。
3 优化
根据实际情况调整参数， 提高加工效率和质量。
应用案例与实验操作
应用案例
展示数控车削在零件加工中 的应用，如复杂曲面零件。
实验操作
通过数控车床进行实际操作， 学员亲自体验加工过程。
从设计到设备调试、加工过程和质量检验。
2
数控车削加工工艺路线
包括车床调整、夹具安装和刀具选择。
3
注意事项
保持设备良好状态，确保加工过程的平稳进行。
加工工艺流程图
作用
提供清晰的工艺信息，协调各 个加工环节。
绘制方法
使用CAD软件绘制，标注关键 参数和加工顺序。
实例
以某零件的加工为例，展示加 工过程。
《数控车削加工工艺》 PPT课件
# 数控车削加工工艺
数控车床和数控系统
数控车床的分类
按轴数分为两轴、三轴和多轴车床。
数控系统的组成
包括核心控制器、驱动系统和操作界面。
数控编程概述
G代码和M代码
G代码控制运动，M代码控制辅助功能。
编程方式
手工编程和计算机辅助编程。
数控加工制造流程
1
数控加工制造的流程
常见问题解决
分享一些常见问题的解决方 法，如刀具磨损、加工误差 等。
总结与展望
发展历程
回顾数控车削加工技术的 发展历史及重要里程碑。
未来趋势
探讨数控车削加工技术的 发展方向和应用前景。
对制造业的影响
分析数控加工对制造业的 技术、效率和竞争力的影 响。
数控加工工艺典型零件加工工艺
数控加工工艺典型零件加工工艺数控加工工艺是现代制造业中广泛应用的一种加工方式，通过计算机控制机床进行加工，具有高效、精确、灵活等优点。
本文将介绍数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括加工流程、工艺要点等内容。
一、数控车削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、锯割等预处理。
2.工件夹紧：将工件固定在数控车床上，确保夹紧紧固可靠。
3.刀具选择：根据工件的形状和加工要求，选取合适的车刀。
4.刀具安装：安装车刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动车床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
二、数控铣削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行锯割、修整等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控铣床上，确保夹紧稳固可靠。
3.刀具选择：根据工件形状和加工要求，选取合适的铣刀。
4.刀具安装：安装铣刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动铣床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
三、数控钻削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、车削等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控钻床上，确保夹紧牢固。
3.钻头选择：根据工件的孔径和加工要求，选取合适的钻头。
4.钻头安装：安装钻头，调整好钻头的位置和长度。
5.工艺参数设置：根据工件材料和孔径等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动钻床进行加工。
7.加工检测：加工完成后，对孔径进行检测，确保尺寸和位置精度符合要求。
本文介绍了数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括数控车削、数控铣削和数控钻削等。
通过严格的工艺流程和参数设置，可以保证工件的加工精度和质量。
数控机床编程及操作数控车削加工工艺
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述 5.2 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 5.3 数控车削工艺 5.4 数控车削零件工艺分析举例 5.5 数控加工工艺文件
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述
1.数控加工工艺的基本特点
在普通机床上加工零件时，是用工艺规程来规定每道加 工工序的操作顺序的，操作者严格按工艺卡规定的操作顺序 进行加工。而在数控机床上加工零件时，要把加工零件的全 部工艺过程、工艺参数等编制成程序，存储在数控系统的存 储器内，来控制机床进行加工。因此，数控机床加工工艺与 普通机床加工工艺原则基本相同，但数控加工的整个过程是 自动进行的，又有其特点：
② 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后加工出全部 待加工表面。
③ 避免用占机人工调整加工方案，以便充分发挥数控机床的 效能。
第5讲 数控车削加工工艺
（2）选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹 具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定不变；二是要零件 和机床坐标系的尺寸关系。除此之外还应考虑以下几点： ① 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹 具或其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。
第5讲 数控车削加工工艺
② 不能在一次安装中完成加工的星形零件或部位，采用数 控车削加工，效果不明显。 2.对零件图进行数控加工工艺分析 （1）结构工艺性分析
1）零件结构工艺性 零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，零件
加工的可行性和经济性，换言之就是设计的零件结构要求 便于加工且成本低、效率高。
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺的基本原则和要求
1
根据零件的几何形状、材料、精度和表面粗糙 度等技术要求，选择合适的刀具、切削液、切 削用量等工艺参数。
2
合理安排加工顺序和走刀路线，保证加工过程 的稳定性和可靠性。
3
采用适当的装夹方式和切削进给速度，确保工 件的加工质量和生产效率。
通过多轴联动数控车削加工设备，采用先进的CAM软件进行 编程，控制刀具的轨迹，实现复杂型面的加工，同时需要采 用精密的检测技术来保证零件的精度和质量。
高精度零件的数控车削加工工艺过程
高精度零件的特点
具有较高的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求，如高精度轴、轴承等。
数控车削加工工艺过程
采用高精度的数控车削设备和先进的加工工艺技术，如超精加工、镜面加工 等，同时需要采用误差补偿和检测技术来提高零件的精度和质量。
五轴联动等高档数控车削加工技术的突破和应用
五轴联动
通过五个轴的联动，实现复杂空间曲面的高效加工，满足高端装备制造、航空航天等领域 的高精度需求。
高档数控系统
采用高档数控系统，实现高速、高精度、高效率的加工控制，提高复杂零件的加工能力和 效率。
技术突破
通过技术突破和工程应用，解决五轴联动等高档数控车削加工技术的瓶颈和难题，推动产 业升级和发展。
绿色制造在数控车削加工工艺中的应用和推广
01
节能减排
采用节能减排技术，如能量回收、利用等，实现数控车削加工过程中
的能源高效利用和减少环境污染。
02
绿色材料
使用绿色材料，如再生金属、环保塑料等，降低原材料的消耗和成本
，同时减少对环境的污染。
03
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夹。
三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹
迅速、方便，但夹持范围变化小，尺寸变化大时需要重新调
整卡爪位置。数控车床上经常采用液压卡盘，液压卡盘特别
适合于批量生产。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑵ 软爪装夹
由于三爪自定心卡盘定心精度不高，当加工同轴度要求
高的工件二次装夹时，常常使用软爪。软爪是一种具有切削
所以在保证表面粗糙度的情况下，适当加大进给量。
2）背吃刀量（ap）的确定
在车床主体、夹具、刀具和零件这一系统刚性允许的条
件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高
生产效率。当零件的精度要求较高时，则应考虑留出精车余
量，常取0.1～0.5 mm。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
分序法是按所用刀具划分工序，即用同一把刀或同一类刀具
加工完成零件所有需要加工的部位，以达到节省时间、提高
效率的目的。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑷ 按粗、精加工划分工序。对易变形或精度要求较高的
零件常用这种方法。这种划分工序一般不允许一次装夹就完
成加工，而是粗加工时留出一定的加工余量，重新装夹后再
表面的位置精度要求较高的套类零件。
⑹ 利用其它工装夹具装夹
数控车削加工中有时会遇到一些形状复杂和不规则的零件，
不能用三爪或四爪卡盘等夹具装夹，需要借助其它工装夹具装
夹，如花盘、角铁等，对于批量生产时，还要采用专用夹具装
夹。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
2． 选用刀具
刀具选择是数控加工工序设计中的重要内容之一。
序。
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2.1 数控车削加工工艺概述
1． 数控车削加工工艺主要内容
数控车床的加工工艺主要包括如下内容：
⑴ 通过数控车削加工的适应性分析，确定进行数控加工
的零件内容（即加工对象）。
⑵ 分析零件图，明确加工内容和技术要求。
⑶ 确定加工方案，制定数控加工工艺路线。如划分工序、
安排加工顺序，处理与非数控加工工序的衔接等。
数控车床的加工程序不仅包括零件的工艺过程，而且还
包括切削用量、走刀路线、刀具选用以及车床的运动过程等，
这些具体的问题，不仅是在数控加工工艺设计时认真考虑的
问题，而且还必须作出合理选择并编入到数控加工程序中，
这就要求编程人员对数控车床的性能、特点、刀具系统、运
动方式、加工范围以及工件的装夹方法等都要非常熟悉。
径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削
速度来确定。
切削速度又称为线速度，是指车刀切削刃上某一点相对
于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。
⑵ 车螺纹时主轴转速。
车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距（或导
程）大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多
种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐有不同的主轴转
际上只是一个工艺过程卡，车床的切削用量、走刀路线、工
序的工步往往都是由操作工人自行选定。数控车床的加工程
序是数控车削加工的指令性文件。数控车床运行受控于程序
指令，加工的全过程都是按照程序指令自动执行的。因此数
控车床与普通车床相比，工艺规程有较大的差别，涉及的内
容也较为广泛。
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2.1 数控车削加工工艺概述
有直线、圆弧插补功能，许多数控系统还具有非圆曲线的编
程功能等，工艺范围较普通车床宽得多，因此数控车床加工
零件往往比普通车床加工零件的工艺规程要复杂。数控加工
前要编写数控加工程序，数控程序内容实际包括工件加工的
工艺过程、刀具选用、切削用量和走刀路线等，所以必须掌
握相关数控加工工艺，否则就无法合理地编制零件的加工程
⑴ 粗车切削用量选择。粗车时一般以提高生产效率为主，
兼顾经济性和加工成本。提高切削速度、加大进给量和背吃
刀量都能提高生产效率，由于切削速度对刀具使用寿命影响
最大，背吃刀量对刀具使用寿命影响最小，所以考虑粗车切
削用量时，首先尽可能选择大的背吃刀量，其次选择大的进
给速度，最后在保证刀具使用寿命和机床功率允许的条件下
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
3． 确定切削用量
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量、主轴转速或
切削速度、进给速度或进给量。在编制加工程序的过程中，
选择合理的切削用量，使背吃刀量、主轴转速和进给速度三
者间能互相适应，以形成最佳切削参数，这是工艺处理的重
要内容之一。
1）选择切削用量的一般原则
2.3 数控车削加工工序划分与设计
数控车床常用的装夹方法有以下几种。
⑴ 三爪自定心卡盘装夹
三爪自定心卡盘是是数控车床最常用的卡具。它的特点
是可以自定心，夹持工件时一般不需要找正，装夹速度较快，
但夹紧力较小，定心精度不高。适于装夹中小型圆柱形、正
三边或正六边形工件，不适合同轴度要求高的工件的二次装
要求，材料及热处理、毛坯以及生产批量等，这些都是制定
合理工艺方案的依据。
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2.2 数控车削加工工艺制定
2． 确定数控车削加工内容
在分析零件形状、精度和其它技术要求的基础上，考虑
零件或零件的某些部位是否适合在数控车床上加工。对于一
个零件来讲，并非全部的加工内容都适合在数控车床上完成，
这就要对零件图样进行全面分析，选择出那些最需要、最适
选择一个合理的切削速度。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
⑵ 精车、半精车切削用量选择。精车和半精车的切削用
量选择要保证加工质量、兼顾生产效率和刀具使用寿命。精
车和半精车的背吃刀量是根据零件加工精度和表面粗糙度要
求，以及精车后留下的加工余量决定的，一般情况一刀切去
余量。精车和半精车的背吃刀量较小，产生的切削力也较小，
⑷ 数控加工工序的设计。如选择定位基准、确定装夹方
案、选用刀具、确定切削用量等。
⑸ 编制数控加工程序。
⑹ 填写数控加工工艺技术文件。
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2.1 数控车削加工工艺概述
2． 数控车削加工工艺特点
工艺规程是操作人员在加工时的指导性文件。由于普通
车床受控于操作工人，因此，在普通车床上用的工艺规程实
跳动公差。
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离(mm／r)，它与背吃刀量有着较密切的关系。粗车时一般取
为0.3～0.8 mm／r，精车时常取0.1～0.3 mm／r，切断时宜
取0.05～0.2 mm／r。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
4）主轴转速的确定
⑴ 光车时主轴转速
光车时，主轴转速的确定应根据零件上被加工部位的直
⑴ 按安装次数划分工序。以每一次装夹作为一道工序。
这种方法划分主要适用于加工内容不多的零件。
⑵ 按加工部位划分工序。按零件的结构特点分成几个加
工部分，每个部分作为一道工序。
⑶ 按所用刀具划分工序。这种方法用于工件在切削过程
中基本不变形，退刀空间足够大的情况。此时可以着重考虑
加工效率、减少换刀时间和尽可能缩短走刀路线。刀具集中
尖两种。内、外拨动顶尖是通过带齿的锥面嵌入工件，拨动
工件旋转。端面拨动顶尖是利用端面的拨爪带动工件旋转，
适合装夹直径在Ф50--Ф150mm之间的工件。
用两端中心孔定位，容易保证定位精度，但由于顶尖细
小，装夹不够牢靠，不宜用大的切削用量进行加工。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
3）进给速度的确定
进给速度是指在单位时间里，刀具沿进给方向移动的距
离(mm／min)。进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和车
削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，
选择较高的进给速度。
有些数控车床规定可以选用以进给量(mm／r)表示的进给
速度。进给量是指工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距
第2章 数控车削加工工艺
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5
数控车削加工工艺概述 数控车削加工工艺制定 数控车削加工工序划分与设计 数控车削加工工艺文件 数控车削加工工艺制定实例
2.1 数控车削加工工艺概述
数控车削是数控加工中最常用的加工方法之一，其加工
工艺与普通车床的加工工艺有相似之处，但由于数控车床具
完成精加工。
数控车削加工工序划分后，对每个加工工序都要进行设
计。数控车削加工工序设计主要包括选择定位基准、确定装
夹方案、选用刀具、确定切削用量等内容。
1． 确定装夹方案
数控车削加工在零件加工定位基准的选择上相对比较简
单。定位基准的选择包括定位方式的选择和被加工零件定位
面的选择。
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制订零件的数控车削加工工艺显得非常重要。其主要内容有：
分析被加工零件图样，确定在数控车床上加工内容，在此基
础上确定在数控车床上的工件装夹方式、加工顺序、刀具的
进给路线以及刀具、夹具、切削用量的选择等。
1． 分析零件图样
分析零件图样是工艺准备中的首要工作。内容包括零件
轮廓的组成要素，尺寸、形状、位置公差要求，表面粗糙度
合在数控车床上的加工的内容，充分发挥数控车床作用，提
高经济效益。
3． 数控车削加工方案的拟定
数控车削加工方案的拟定是制定数控车削加工工艺的重
要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、
安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
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2.3 数控车削加工工序划分与设计
数控车削加工工序划分常有以下几种方法：