企业中常见的八种浪费

精益生产现场八大浪费

精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。

在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。

这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。

下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。

1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。

这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。

为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。

2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。

例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。

等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。

为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。

3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。

这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。

为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。

同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。

4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。

这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。

为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。

5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。

这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。

为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。

另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。

八大浪费是指什么

八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。

分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

1、等待浪费。

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

2、加工过剩浪费。

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3、管理浪费。

管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。

4、不良修正浪费。

不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

5、动作浪费。

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。

6、库存浪费。

按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

7、搬运浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

8、制造过多浪费。

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

生产中的五大损失和八大浪费

在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5．库存的浪费图1－1 库存过多掩盖问题按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

八大浪费及改善对策

八大浪费及改善对策把资源浪费在不必要的事情上，可以说是一种社会浪费现象。

管政府和企业不断推出措施来控制浪费，但资源的浪费及改善对策仍然是一个重要的话题。

今天的社会中，有八种常见的浪费现象：第一，人力资源浪费。

一些企业长期雇佣超出企业实际需求的职员，这种过多的职员增加企业的支出，却没有相应的收益。

此外，职员劳动效率低下也是一种浪费，可能是由于员工对工作环境不满，或者缺乏发展机会等原因。

第二，物质资源浪费。

企业在生产过程中，会有大量的原材料和能源浪费，这些原材料和能源的浪费会增加企业的生产成本，严重的将影响企业的经济效益。

第三，信息资源浪费。

信息资源包括电子产品、网络服务等，如果不能有效利用，就会产生浪费。

例如，一些企业由于缺乏正规的信息管理系统，导致一些重要的信息被遗忘，从而影响企业的经营效率。

第四，经费资源浪费。

企业在采购过程中有时会出现过量购买，也会存在购买不良品的情况，这些都会导致企业的经费资源浪费。

第五，营销资源浪费。

企业在营销方面投入过多的资源，但却无法获得足够的市场份额，从而使营销资源变得无效。

第六，研发资源浪费。

有企业发现，当他们把大量的资源投入产品研发，却没有得到充分的利用价值，从而导致研发资源的浪费。

第七，固定资产浪费。

企业在许多不可控的因素下，可能会出现许多固定资产的浪费，这些固定资产的浪费会给企业造成损失。

第八，时间资源浪费。

企业的经营管理过程中，有时会出现大量的时间资源浪费，这些时间资源的浪费可能是由于缺乏有效的管理系统，导致的一些细节的延迟或忽略。

针对各种浪费现象，企业应该采取什么改善对策呢？首先，企业应加强人力资源管理，始终把握好人力资源的分配，建立和完善员工晋升制度，让员工觉得自己在企业有发展前景，从而提高员工的工作动力，减少人力资源的浪费。

其次，企业应该加强物质资源的管理，建立有效的库存管理系统，定期对库存量进行核查，以及在生产厂家采购原材料时，要求厂家能够提供合格品质的产品，从而减少物质资源的浪费。

生产中的八大浪费

生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。

此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

工厂常见的八大浪费

工厂常见的八大浪费一、不良品浪费由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

任何的不良品产生，都会造成材料、机器、人工等的浪费，及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生，关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”。

二、加工浪费指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，很多时候会习惯并认为现在的做法较好。

三、动作的浪费 12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作。

这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

四、搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

1、取放浪费；2、等待浪费； 3、在制品过多浪费； 4、空间浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动都会直接或间接地和消除库存有关。

①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

八大浪费与改善方法案例

八大浪费与改善方法案例八大浪费是指在生产和业务流程中常见的浪费现象，也被称为“七种浪费”或“七大浪费”，包括过度生产、等待、运输、不合格品、过度加工、库存、运动和不必要的人才。

下面我将从每个方面给出一个改善方法案例。

1. 过度生产，过度生产会导致库存积压和资源浪费。

解决方法是采用精益生产原则，根据实际需求进行生产，避免过度生产，实现“按需生产”。

2. 等待，员工或设备因等待而导致生产周期延长。

改善方法包括优化生产计划、提高设备利用率、减少交接时间等，以减少等待时间。

3. 运输，不必要的物料运输会增加成本和时间浪费。

通过优化供应链管理，减少中间环节，采用“Just-In-Time”等方法来减少运输浪费。

4. 不合格品，不合格品会导致重复加工和资源浪费。

改善方法包括加强质量管理，实施全员质量意识培训，优化生产工艺，减少不合格品产生。

5. 过度加工，指超出产品要求的加工步骤，增加了成本和时间。

改善方法是重新评估生产流程，简化加工步骤，精简生产工艺。

6. 库存，过多的库存会增加资金占用和风险。

采用精益库存管理，通过精确预测和准确订单管理来降低库存水平，避免过多库存。

7. 运动，指员工不必要的移动或动作，增加了生产时间和疲劳。

改善方法包括优化工作站布局，减少不必要的移动，提高工作效率。

8. 不必要的人才，指员工的潜力未得到充分利用。

改善方法包括进行员工技能培训，激励员工提出改进建议，充分发挥员工的潜力。

通过以上改善方法案例，可以有效地减少八大浪费，提高生产效率，降低成本，增强企业竞争力。

同时，这些改善方法也体现了精益生产和持续改进的理念，对于企业的可持续发展具有重要意义。

八种浪费

八种浪费：制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费、管理的浪费。

（一）制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需求量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。

那么我们就看看制造过早（多）的浪费。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库存的风险，有不良品的风险。

3.掩盖风险。

为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。

1.制造过早（多）浪费的产生原因。

（1）生产计划方面。

1）信息准确度问题。

信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。

2)生产计划管控机制方面。

让某些制程、生产线、工战甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。

比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工战甚至作业员，这时候如果多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。

精益生产八大浪费详解

精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。

下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。

一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。

一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。

而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。

这些停机找人的等待都是浪费。

另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。

而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。

这些原因造成的等待，也是等待的浪费。

二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。

它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。

目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。

例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。

”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。

而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。

三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。

生产中的八大浪费

生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。

有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。

此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

八种浪费

企业常见的八种浪费
国内企业之大现状: 国内企业之大现状现场混乱， ☆ 现场混乱，插不进脚员工仪容不整， ☆ 员工仪容不整，两眼无光物料混放， ☆ 物料混放，标识不清设备故障不段， ☆ 设备故障不段，苟延残喘人海战术， ☆ 人海战术，加班加点但还是要待工待料
等待浪费搬运浪费工厂常见的
制造过多/过早制造过多过早浪费违背JIT原则违背原则
制造过多/过早造成浪费：制造过多过早造成浪费：过早造成浪费 ☆ 造成在库计划外/提早消耗 ☆ 计划外提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
缺货损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：的订单履行，造成缺货损失： ☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
等待不创造价值
常见的等待现象：常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时8 Nhomakorabea 浪费
不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂” 地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）制造过多（过早）浪费缺货损失

制造业常见的八大浪费

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多、过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

不得不说：不良的本身就是错误的产物，为什么产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良是我们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到的大部分是别人的过失，独独少了发现少量不良时的自己的过失。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

不得不说：加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

不得不说：这可能就是IE工程发展的牺牲品，把人员当成机器。

当我们考虑动作浪费的时候，有没有考虑到人员的承受力和疲劳度，欲速则不达。

当然减少大规模动作也是对工人的一种尊重。

八大浪费

八大浪费TIMWOOD1、生产过剩。

过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。

存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。

2、在现场等候的时间。

员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。

3、不必要的运输。

在流程中把在制品从一地搬运到另一地（即便只是短距离）；或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。

4、过度处理或不正确的处理。

采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。

有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。

5、存货过剩。

过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。

此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。

6、不必要的移动搬运。

员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。

此外，走动也是浪费。

7、瑕疵。

生产出瑕疵品或必须修改的东西。

修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。

8、未被使用的员工创造力。

由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

八大浪费

八大浪费生活与生产中的小细节八大浪费是指什么呢？•一、等待浪费•二、搬运的浪费•三、不良品的浪费•四、动作的浪费•五、加工的浪费•六、库存的浪费•七、制造过多（早）的浪费•八、管理成本的浪费等待的浪费•由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。

•生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。

此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

•不得不说：这个问题涉及到三个方面；•其一：机台设计问题，造成等待的浪费，•其二：机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，•其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题搬运的浪费•从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

•搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

•国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

•不得不说：这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非……•搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。

不良、修理的浪费•不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

工厂常见的八大浪费

协调不力企业丧失凝聚力
2009-6-23 16
闲置让闲置的"动"起来
浪费
机构重叠,职能重叠┅┅形成人浮於事,使生产经营要素不能得到有效利用,造成了闲置的浪费.
扁平化管理、业务
流程再造、组织再造、库存的危害：
过程管理等方法,都是工作流程化、规范化、职责化的有效措施,可以从某种程度上减少
低效率产生的原因：1、管理者的低素质；2、方法不当；3、固步自封的僵化思想.
我们允许的是创造性的失误,而不允许反
复发生低级的错误.
2009-6-23 19
不合理浪费管理必须真正有"理"可依
管理中的不合理现象：
☆ 目标指标不合理 ☆ 计划编制无依据 ☆ 计划执行不严肃 ☆ 计划检查不认真 ☆ 计划考核不到位 ☆ 投入产出不匹配
☆ 固定资产的闲置 ☆ 职能的闲置或重叠 ☆ 工作程序复杂化形成的重叠
闲置的浪费.但是,更重 ☆ 物料人员的闲置
要的是思想不能闲置, ☆ 造成资讯的闲置
流水不腐.
2009-6-23 17
应付
浪费
应付现象最常见
应付就是工作虽然干了,但是不主动、不认真,敷衍了事,不追求最好的结果,从而缺乏实际效果,是责任心不强的一种表现形式,这种浪费在工作中是经常见到的.
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无序浪费
没有规矩,不成方圆
常见的无序现象： ☆ 职责不清造成的无序 ☆ 业务能力低下造成的无序
☆ 有章不循造成的无序 ☆ 业务流程的无序
缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱, 这是众所周知的.但如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费, 更是非常糟糕的事.

企业八大浪费清单

空间的浪费整理整顿
1 2 3 4 5 6 7 8 9 材料不适当排放与储存，或废料未报废，橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处未充分注意材料在工厂中的途程计划机械与其它永久性设备之错误安置纵容部属丢置工具、梯子、手推车等在过道上，不能保持走道清洁者纵容不用的机器与设备占据重要的空间由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用照明不足，形成黑点，死角
工厂管理常见8大浪费
时间浪费
1 缺乏适当的计划，使人员在转产时产生等待或停工待料 2 领班未能彻底了解其所接受之命令与指示 3 缺乏对全天工作内容的认识 4 员工对领班的命令或指示不清楚 5 未能确实督导工具、材料、专用工具摆放在指定位置 6 不应加班的工作，造成加班 7 未检视每一工作是否供给合适的工具与装备 8 放任员工故意逃避他们能作的工作 9 需要的人员不足 10 保有太多人冗员 11 拙干填写报告及各种申请表格 12 纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯 13 疏于查问与改正员工临时旷工及请假的原因 14 未要求员工准时开始工作，松干监督 15 拖拖延决策 16 领班本身不必要的请假迟到或不守时 17 迟交报告 18 需要修理时未立即清查原因 19 工作中不必要的谈话与查问 20 领班不适当的按排自已的工作与时间 1 2 3浪费
1 未能倾听员工的建议 2 未能鼓励员工多提建议 3 在各种问题上不能广听部属的意见 4 不能广泛的研究本身工作与业务之有关方法 5 未询问新进人员过去之工作经验，以获取有益的意见 6 未充分向其它部门（如：生产技术）请教 7 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案 8 未能从会议中获取有益的意见 9 管理机能不好
机器与设备的浪费
缺乏工作计划，使用所有可用的机器未获得充分且适合的利用

八大浪费及IE七大手法概述

八大浪费及IE七大手法概述引言在管理学中，八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，严重影响了生产效率和企业的竞争力。

IE（工业工程）是一种综合了工程学、管理学和经济学的学科，通过优化生产环节和流程，以降低浪费和提高效率。

本文将从八大浪费和IE七大手法两个方面对这些问题进行概述，并介绍如何通过IE的手法来解决八大浪费现象。

八大浪费概述八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，分别是：1.运输浪费：产品在生产过程中频繁运输，增加了物流成本和运输时间。

2.库存浪费：过多的原材料和产品库存，导致资金占用和库存积压。

3.过剩生产浪费：生产过多的产品，导致产品滞销和资金浪费。

4.等待浪费：生产线上存在等待时间，降低了生产效率。

5.不合格品浪费：生产出来的产品不符合质量标准，需要重新加工或者报废。

6.过度加工浪费：对产品进行过多的加工和处理，增加了生产成本。

7.动作浪费：由于操作不规范或不必要的运动，造成了时间和能源的浪费。

8.设计浪费：产品设计不合理，导致生产过程中出现更多的浪费现象。

这些浪费现象不仅仅是生产环节中的问题，也涉及到生产计划、物流、人员管理等方面。

IE七大手法概述为了解决八大浪费问题，IE提出了七大手法，通过优化生产流程和工艺，以提高生产效率和降低浪费。

1.方法研究：通过研究和优化工作方法，提高工作效率和质量水平。

2.作业分析：对作业进行详细的分解和分析，找出不必要的动作和浪费，以优化作业流程。

3.工艺改进：通过改进工艺流程，减少材料和能源的浪费，提高生产效率。

4.均衡生产：合理安排工序和作业时间，避免某个环节过于繁忙而引起其他环节的等待浪费。

5.设备改进：通过改进设备和工具的设计，提高设备的利用率和效率。

6.物料管理：合理安排原材料的供应和使用，减少库存积压和材料的浪费。

7.品质控制：建立完善的品质控制体系，减少废品率和不合格品的产生。

通过这些手法的综合应用，可以降低产品成本、提高生产效率、改善产品质量，并且有助于实现企业的可持续发展。

生产中的八大浪费

以下全是库存浪费
◆零部件、材料的库存零部件、零部件 ◆半成品的库存半成品的库存 ◆成品的库存成品的库存 ◆已向供应商订购的在途零部件已向供应商订购的在途零部件 ◆已发货的在途成品已发货的在途成品不良品点点停缺勤能力不平衡计划有误故障调整时间长品质不一致
库存高度
以下全是库存浪费
制造太多的浪费
◆制造量＞市场需要：是浪费制造量＞市场需要：制造量 ◆前工序生产（投入）量＞后工序用量是浪费前工序生产（后工序用量,是浪费前工序生产投入） ◆过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，过分强化个体的计件制，过分强化个体的计件制往往注意了局部利益，而忽略了全体效益
停滞（等待）的浪费停滞（等待）
◆ 生产线的品种切换 ◆ 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便每天的工作量变动很大，当工作量少时，无所事事 ◆ 时常因缺料而使机器闲置 ◆ 因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做因上游工序发生延误，
停滞（等待）的浪费续停滞（等待）
◆ 机器设备时常发生故障 ◆ 生产线未能取得平衡 ◆ 有劳逸不均的现象 ◆ 材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送材料虽已备齐，来，导致等待
动作的浪费
续
◆传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量传统生产方式是粗放式管理，传统生产方式是粗放式管理在制品，即使动作稍慢，在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。低下问题。
动作的浪费
◆两手空闲的浪费两手空闲的浪费 ◆一只手空闲的浪费一只手空闲的浪费 ◆动作中途停顿的浪费动作中途停顿的浪费 ◆动作幅度太大的浪费动作幅度太大的浪费 ◆拿的动作中途变换的浪费拿的动作中途变换的浪费 ◆步行的浪费步行的浪费

八大浪费

八大浪费.txt39人生旅程并不是一帆风顺的，逆境失意会经常伴随着我们，但人性的光辉往往在不如意中才显示出来，希望是激励我们前进的巨大的无形的动力。

40奉献是爱心，勇于付出，你一定会收到意外之外的馈赠。

常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

不得不说：不良的本身就是错误的产物，为什么产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良时我们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到的大部分是别人的过失，独独少了我们发现少量不良时的自己2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

不得不说：加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。