轴承座铸造工艺及工装设计说明书

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轴承座机械加工工艺规程设计说明书

轴承座机械加工工艺规程设计说明书

【摘要】轴承座是用来支撑轴承的,固定轴承的外圈,仅仅让内圈转动,外圈保持不动,始终与传动的方向保持一致(比如电机运转方向),并且保持平衡。

轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。

至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。

随着科学技术的不断进步,它在国民经济中占有越来越重要的地位,发展前景十分广阔,尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。

本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计,是在学完机械制造技术基础后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。

前言这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习。

为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系,在课程结束后我们开始了机械制造技术课程设计。

课程设计开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课程设计的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要,是我们对自己实际能力的一次历练。

通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,同时,在课程设计过程中,我们认真查阅资料,切实地锻炼了我们自我学习的能力。

在课设中我们分组进行设计,,让大家锻炼了团队协作的意识,相信在以后的学习生活中我们也会受益。

另外,在设计过程中,经过老师的指导和同学们的热心帮助,我们顺利完成了本次设计任务。

在课程设计的过程中,由于理论知识不够完善,实践能力尚不成熟,以及一些疏忽和大意的存在,设计尚有许多不足之处,恳请老师给予批评指正。

1.零件的分析1.1零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的构件。

轴承座的作用是稳定轴承及其所连接的回转轴,确保轴和轴承内圈平稳回转避免因承载回转引起的轴承扭动或跳动!1.2零件的工艺分析零件的材料为HT250,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削。

轴承座铸造工艺与工装设计_说明书

轴承座铸造工艺与工装设计_说明书

毕业设计论文设计〔论文〕题目:轴承座铸造工艺及工装设计下达日期: 2007年 4 月 28日开始日期:2007年 4月 28日完成日期:2007年 6 月 8日指导教师:小峰学生专业:材料成型与控制技术班级:材料0401学生姓名:春晖教研室主任:材料工程系摘要铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金,然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中,凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。

本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比拟合理的方法。

从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比拟详细的论证、比照、数据和计算,并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。

首先我们对所设计的的铸件进展了认真的分析,读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。

其次设计此铸件的整个工艺过程:其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。

然后对所设计的工艺过程进展工装设计:其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等,而且对这些工装的定位及夹紧等问题进展解决。

最后对所设计的整个过程给以检验、总结。

进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。

关键词:铸造,工艺,工装,缺陷BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISEABSTRACTMaking the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell.This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。

轴承座设计说明书

轴承座设计说明书

机械制造工艺学课程设计说明书题目:设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程(大批生产)院、系别机电工程学院班级2012级机械设计制造及其自动化(专升本)1班姓名学号指导老师三明学院2013 年6 月7日目录机械制造工艺学课程设计任务书 (Ⅰ)序言 (1)1 零件分析 (2)1.1零件的生产类型及生产纲领 (2)1.2 零件的作用 (2)1.3 零件的工艺分析 (2)2 铸造工艺方案设计 (3)2.1确定毛坯的成形方法 (3)2.2确定铸造工艺方案 (3)2.3确定工艺参数 (3)3 机械加工工艺规程设计 (4)3.1基面的选择 (4)3.2确定机械加工余量及工序尺寸 (5)3.3确定切削用量及基本工时 (7)4 夹具选用 (15)5 总结 (16)参考文献 (17)机械制造工艺学课程设计任务书设计题目:设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程(大批生产)设计要求: 1.未注明铸造圆角R52.铸件需经实效处理设计内容: 1.熟悉零件图2.绘制零件图(1张)3.绘制毛坯图(1张)4.编写工艺过程综合卡片(1张)5.工序卡片(5张)6.课程设计说明书(1份)2013年 5月27日序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。

这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。

因此,它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。

就我个人而言,我在这次有很多收获,比如,我更好的把所学的制图软件知识应用到了在这次课程设计中,本来觉得看起来图挺简单,可是实际上里面有很多细节很容易忽略,查表也花了很多时间,我也从中知道了,做一件事一定要有信心,细心加耐心。

我想再以后出去后我会更好的学习本着力求与生产实际相结合的指导思想,本次课程设计达到了综合运用基本理论知识,解决实际生产问题的目的。

由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏,设计尚有许多不足之处,恳请老师给予指教。

轴承座工艺设计说明书06

轴承座工艺设计说明书06

轴承座铸造工艺设计说明书一、工艺分析a、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

轴承座主要起支撑、导向轴承和保护轴承的作用。

工艺方法:铸造零件材料:HT250零件重量:2.4 kg毛坯重量约为:3.12kg生产批量:10000件/年,为小型铸件中批量生产。

b、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求:铸后经过时效处理,避免缩孔、缩松、夹杂等缺陷;行时铸件的下底座面是机加工基准面、上圆柱内表面为加工面,在铸造时不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。

c、选材的合理性支墩轴套选用的材料是HT250,为灰铸铁。

灰铸铁铸件的壁厚不应太薄,边角处应适当加厚,防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

因为此铸件只用作支承,要求能够抗压即可,选择材料HT250可以满足要求。

d、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为160*70*133.5,查表得砂型铸造的最小壁厚为约6mm.铸件质量为3.12kg,材料为HT250,查表得砂型铸造时铸件的临界壁厚为12-15mm.壁厚越大,圆角尺寸也相应增大。

对于小型铸铁件,外圆角半径一般取2--8mm,内圆角半径一般取4--16mm。

通常,铸件圆角半径可取相邻两壁厚度平均值的1/3--1/5。

由图分析可知:原零件壁厚满足此要求。

二、工艺方案设计a、造型、造芯方法和铸型种类1、根据以上信息可知,由于零件属中批量生产,形状比较简单、壁厚比较均匀,且该材料为灰铸铁,所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造、砂型种类选择湿型。

2、此铸件内腔形状简单,可用砂垛来形成,不用型芯铸出,既自带型芯。

自带型芯砂垛若位于下半铸型,也叫“堆砂”,应满足H/D<1(H--自带型芯铸孔高度,D--铸孔直径)此处轴承座H/D=0.85符合条件。

造型方法:湿型手工砂箱造型造芯方法:堆砂b、浇注位置的确定根据机械制造课程辅助工艺设计中关于浇注位置的确定原则;1)重要加工面应朝下或直立状态,对以圆筒类铸件内外表面要求较高一般采用直立浇注2)薄壁铸件应将薄而大的平面放在下面或侧面、倾斜。

轴承座的加工工艺的设计规程说明书模板

轴承座的加工工艺的设计规程说明书模板

目录一零件的分析 (2)二确定生产类型 (2)三确定毛坯 (2)四工艺规程的设计 (2)(一)定位基准的选择 (2)(二)工艺路线的拟定 (3)(三)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)五夹具设计 (18)六个人总结 (24)七参考文献 (24)一零件的分析(一)零件的作用上紧定螺丝,以达到圈周向、轴向固定的目的但因为圈孔是间隙配合,一般只用于轻载、无冲击的场合。

(二)零件的工艺分析该零件为轴承支架,安装轴承,形状一般,精度要求并不高,零件的主要技术要求分析如下:(1)由零件图可知,零件的底座底面、孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求,其余的表面精度要求并不高,也就是说其余的表面不需要加工,只需按照铸造时的精度即可。

底座底面的精度为Ra6.3、孔、端面及孔的精度要求均为6.3。

轴承座在工作时,静力平衡。

(2)铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷,以保证零件的强度、硬度及疲劳度,在静力的作用下,不至于发生意外事故。

二确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年,零件的质量不足100Kg,查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3,可确定该拨叉生产类型为中批生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主,采用专用工装。

三确定毛坯零件材料为HT200,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸手工砂型铸件毛坯。

查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。

这对提高生产率,保证产品质量有帮助。

此外为消除残余应力还应安排人工时效。

四工艺规程的设计(一)定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析,知Φ62.5的孔,轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。

故对基准的选择应予以分析。

(1)粗基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求,应选择不加工表面为粗基准。

课程设计轴承座说明书

课程设计轴承座说明书

机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者指导教师学院年月日学院机械制造工艺学课程设计任务书题目:设计”轴承座“零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容:1、零件图2、毛胚图3、机械加工工艺过程综合卡片4、结构设计装配图5、结构设计零件图6、课程设计说明书班级学生指导教师科研室主任年月日目录前言 (4)一、零件的分析 (5)1.1 零件的作用 (5)1.2 零件图样分析 (5)1.3 零件的工艺分析 (6)二、确定毛坯 (7)2.1 确定毛坯种类: (7)2.2 确定铸件加工余量及形状: (7)三、工艺规程设计 (8)3.1 选择定位基准: (8)3.2 制定工艺路线 (9)3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (10)四、各工序的加工参数计算 (11)4.1 铣底平面 (11)4.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔 (13)4.3 铣两直角边 (15)4.4 刨退刀槽 (17)4.5 铣四侧面 (17)4.6 钻(铰)Ф8销孔 (18)4.7 钻Ф6油孔 (20)4.8 钻Ф4油孔至尺寸 (21)4.10 钻Ф15的孔 (22)4.11 扩孔至Ф28 (22)4.12 车Ф35孔至尺寸保证孔的位置 (23)4.13 扩钻至Φ29.7 (24)4.14 加工Φ30孔至要求尺寸 (24)五、夹具设计 (25)4.1 定位基准的选择 (25)4.2定位误差分析 (26)4.3.本步加工按钻削估算夹紧力 (27)六、课程设计小结 (27)参考文献 (29)前言机械制造工艺学课程设计师我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课程以及大部分专业课之后进行的。

这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在哦我们大学生活中占有重要的地位通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,同时,在课程设计过程中,我们认真查阅资料,切实地锻炼了我们自我学习的能力。

轴承座说明书71498

轴承座说明书71498

目录一、前言................................. .2二、零件工功能和结构分析 (2)三、工艺分析.............................. . (2)1. 确定生产类型............................................... . (2)2. 确定毛坯类型.................................................. ..33. 确定毛坯余量 (3)四、工艺路线的确定 (4)1. 选择定位基准.............................................................. (4)2. 制定工艺路线 .43. 选择加工设备和工艺设备 .5五、机械加工工序设计........................ .51. 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 .62. 确定切削用量及时间定额 (7)六、夹具设计............................... .14七、小结 .................................. .16、前言:机械制造工程学课程设计是在学完了机械制造工程学等课程,并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节,它要求我们全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识,进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。

这次课程设计主要锻炼我们分析问题和解决问题的能力;培养我们熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力;培养我们识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。

由于能力有限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。

二功能与工艺分析轴承座主要用于各种承载机构中,通过轴承座安装轴承来实现支撑。

零件上方的© 30轴承孔与轴承相连,而上面和侧面则是用于与其它零件的装配。

轴承座工艺工装设计报告

轴承座工艺工装设计报告

轴承座工艺工装设计1轴承座零件分析 (1)1.1轴承座的作用 (1)1.2轴承座的工作条件 (1)1.3轴承座的结构分析 (1)1.4轴承座重要表面和技术要求 (2)1.5轴承座材料分析 (2)2毛坯工艺的确定 (3)3轴承座工艺规程的制定 (3)3.1加工方法的选择 (3)3.2加工阶段的划分 (4)3.3工序集中与分散 (4)3.4定位基准选择 (5)3.4.1粗基准的选择 (5)3.4.2精基准的选择 (6)3.5辅助工序的安排 (6)3.6加工方案的制定 (6)4设计总结 (8)参考文献 (9)致谢 ................................................... 错误!未定义书签。

附录:工艺规程 (10)1轴承座零件分析1.1轴承座的作用轴承座用于支撑轴承,轴承的外圈被锁定,只有内圈旋转,外圈保持静止。

它始终匹配并平衡驱动方向(例如,电动机方向)。

轴承座的概念是方便地组装箱体的轴承和外壳。

这样做的好处是可以更好地组装和方便使用,并降低制造商的成本。

1.2轴承座的工作条件内轮毂是通过将零件焊接到轮毂外支座件而形成的。

内托架配备有低压转子前轴承,隔热环被压在轮毂的内部托架上。

该空腔由隔热环和内部支架形成,从低压压缩机排出的空气被引入以确保没有将热空气传递到前轴承。

避免零件在高温高压条件下工作。

1.3轴承座的结构分析图Ll结构示意图本设计轴承座与通常的轴承座不同,后者应属于特殊的轴承座,但是,轴承座的结构相对简单。

轴承座的下部有一个下孔(Φ72)和一个阶梯孔(Φ84)。

在通道的突起和中间槽的左右两端都有孔①18和通孔Φ5°轴承座的基本设计,两端表面和底孔均倾斜。

根据设计特征和对加工精度,底面的粗铳,左右端面的粗铳,轴承座的孔粗糙度以及左右孔的扩大的要求,对两面进行铳削,凸块等的应用。

为了确保加工精度,应适当选择机床和工具,并使用适当的切削参数以防止零件变形并提高加工效率。

铸造工艺设计说明书(1)

铸造工艺设计说明书(1)

材料成型过程控制院系:材料科学与工程学院专业:材料成型与控制工程姓名:学号:指导老师:日期:2012.9.19至2012.10.15目录一、铸造工艺分析 (1)二、砂芯设计 (3)三、冒口设计 (5)四、浇注系统的设计及计算 (7)五、沙箱铸件数量的确定 (10)六、参考数目、资料 (11)图1所示的事U型座,主要用于拆卸主轴上的皮带轮。

材料为ZG25(主要元素含量:W C%=0.22~0.32%,W Mn%=0.5~0.8%,W Si%=0.2~0.45%)。

技术要求:①未标示的铸造圆角半径R=3~5。

②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。

③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。

图1一、铸造工艺分析1.确定铸型种类和造型、制芯方法此铸件是铸钢件,铸件最大三维尺寸270x110x220 mm,为中小型铸件,铸件结构简单,仅有两个加工面,其他非加工面表面光洁度要求不高,采用温型普通机器造型,砂芯外形简单,采用热芯盒射芯机制芯。

2.确定浇注位置和分型面方案1:将铸件放置于下箱,分型面选取如图2所示,采用顶注式浇注,此方案浇注系统简单,不用翻箱操作;但是浇注时金属液对型腔冲刷力大,难以下芯,不便设置冒口进行补缩。

容易产生夹砂、结疤类缺陷,补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。

方案2:将铸件放于上箱,分型面选取如图3所示,采用底注式浇注,此方案浇注系统相对复杂,下芯方便,可以将冒口设计在顶部,补缩效果好。

综合以上两种方案考虑,选择方案2较为合理。

图2 图3 铸件全部位于上箱,下表面为分型面上下上下原料供应,芯砂的流动性好,硬化速度快,硬化温度范围较宽,热态砂芯强度和常温机械强度都很好,浇注后型芯的退让性能好,故选择呋喃树脂热芯盒射芯法造芯,2. 确定砂芯的芯头个数、形状、尺寸、间隙和谐度根据砂芯及型腔形状,确定芯头个数为1,芯头为自硬型,由表1—31查得:间隙S=1.0mm ,芯头高度为36mm ,芯头斜度由表1—33查得α=7°,a=5mm 。

轴承座铸造工艺课程设计

轴承座铸造工艺课程设计

轴承座铸造工艺课程设计课程设计说明书轴承座铸造工艺设计院系:工学院机械系班级:09机电二班姓名:苏传民学号:090105061指导教师:刘万福日期: 2011年5月18日至2011年6月2日1目录1 课程任务设计书 (3)2 绪论(含摘要) (5)3 结构工艺分析 (6)4 工艺方案确定 (6)4.1 铸造种类方法及选择 (6)4.2 型芯结构及制造 (6)4.3 分型面选择 (6)4.4 浇注位置确定 (7)5 铸造工艺参数确定 (7)5.1 切削加工余量 (7)5.2 铸造收缩率及圆角 (7)5.3 型芯及芯头 (7)5.4 浇注系统及浇筑参数 (7)5.4.1 浇冒口设计方案 (8)5.4.2 浇冒口尺寸确定 (8)5.4.3 浇注工艺及参数 (8)5.5 铸造工艺卡及铸件图( 见附图三) (8)6 结论 (8)7 致谢 (8)8 参考文献 (9)21黄河科技学院课程设计任务书工学院机械系机械设计制造及其自动化专业 2009级普本—2 班学号 090105061 姓名苏传民指导教师刘万福题目: 轴承座铸造工艺设计课程: 热加工工艺课程设计课程设计时间: 5 月 18 日至 6 月 2日共 2 周课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)(纸张不够可加页)1(已知技术参数:轴承座零件图2(设计任务与要求(完成后需提交的文件和图表等):1.设计任务(1)选择零件的铸型种类,并选择零件的材料牌号。

(2)分析零件的结构,找出几种分型方案,并分别用符号标出。

3(3)从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较,选出最佳分型方案,标出浇注位置和造型方法。

(4)画出零件的铸造工艺图(图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头,图下注明收缩量)。

(5)绘制出铸件图。

2.设计要求(1)设计图样一律按工程制图要求,采用手绘或机绘完成,并用三号图纸出图。

轴承座铸造工艺设计说明书

轴承座铸造工艺设计说明书

摘要铸造生产通常是指用熔融的合金材料制作产品的方法,将液态合金注人预先制备好的铸型中使之冷却、凝固,而获得毛坯或零件,这种制造过程称为铸造生产,简称铸造,所铸出的产品称为铸件。

大多数铸件作为毛坯,需要经过机械加工后才能成为各种机器零件;有的铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时,可作为成品或零件直接应用。

铸造是将金属炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固,清除处理后得到预定形状、尺寸和性能的铸件工艺过程,铸件毛坯因近乎成形而达到免机械加工或少量加工的目的,降低了成本并在一定程度上减少了时间。

铸造是现代机械制造工业的基础之一。

铸造种类很多,按造型方法习惯上分为:普通砂型铸造和特种铸造。

铸造工艺通常包括铸型准备,铸造金属的溶化与浇注,铸件处理和检验。

中国的铸造业再近些年取得了一定的发展。

为了提高铸件相对于其他成形工艺制造的零部件的竞争能力,需要发挥铸件的特长,进一步发挥铸造材料的高强度化和高机能化,同时还要开发创新的精密成形技术或者说是净形、近净形技术,以提高铸件的内外在质量. 最需要开发的是节材节能技术,尽量减少资源和能源的消耗。

只有发挥我们的优点,中国的铸造业才能在国际市场中立于不败之地。

目录摘要 (1)1.零件结构工艺性分析 (3)2.工艺方案的确定 (4)2.1 铸型种类的选择及造型方法 (4)2.1.1 铸型种类的选择 (4)2.1.2 铸件造型方法的选择 (4)2.1.3 画出零件的零件图 (4)3.分型面的选择 (5)3.1 分型面选择的原则 (5)3.2 几种分型方案 (5)3.3 分析比较个方案的优缺点 (5)3.4 浇注位置确定 (6)4.铸件工艺参数确定 (7)4.1 切削加工余量 (7)4.2 尺寸公差 (7)4.3 铸造收缩率及圆角 (7)4.4 型头及型芯 (7)5.浇注系统及浇注参数 (8)5.1浇冒口设置方案 (8)5.2浇冒口尺寸确定 (8)5.3支座铸造工艺卡及工艺图 (8)总结 (9)致谢 (10)参考文献 (11)1.零件结构工艺性分析此轴承座铸件长为220mm,以中心轴为对称轴有一个尺寸为Φ60mm的空心圆柱。

轴承座铸造工艺设计

轴承座铸造工艺设计

轴承座铸造工艺设计一、工艺分1、审阅零件图仔细阅读零件图,熟悉零件图,而且提供的零件图必须清晰无误,有完整的尺寸图样。

注意零件图的构造是否符合铸造工艺性,有两个方面:〔1〕审查零件要求〔2〕在既定的零件构造条件下,考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷。

零件名称:轴承座零件材料:HT150生产批量:大批量生产2、零件技术要求铸件重要的工作外表,在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。

3.材料的合理性铸件所选材料是否合理,一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况等等。

用铸造合金〔如铸钢,灰铸铁,球墨铸铁〕的牌号、性能、工艺特点、价格和应用等进展综合分析、判断所选的合金是否合格。

4.审查铸件构造工艺性铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25一下二、工艺方案确实定铸造方法包括:造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择(1)造型方法、造芯方法的选择根据手工制造和机器造型的特点,选择手工造型(2)铸造方法的选择根据零件的参数,对照表格中的工程比拟,选自砂型铸造。

(3)铸型种类的选择根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。

2、浇注位置确实定根据浇注位置选择的4条主要规那么,选择铸件最大界面,即底面处。

3、分型面的选择本铸件采用两厢造型,根据分型面的选择原那么,分型面取最大截面,即底面。

三、工艺参数查询1、加工雨量确实定根据造型方法、材料类型进展查询。

查的加工余量等级11~13,取加工余量等级为12.根据零件根本尺寸、加工余量等级进展查询。

差得铸件尺寸公差数值为10。

根据零件尺寸公差、公差等级进展查询。

差得机械加工余量为5.5.根据所属的外表类型差得测量面高140,起模角度为0度25分3、铸造圆角确实定根据铸造方法和材料,差得最小铸造圆角半径为33、铸造收缩率确实定根据铸件种类差得:阻碍收缩率为0.8~1.0,自由收缩率为0.9~1.1.4、最小铸造孔的选择根据空的深度、铸件孔的壁厚差得最小铸孔的直径是80mm.四、浇注系统设计〔一〕、浇注位置确实定根据内浇道的位置选择底注式〔二〕、浇注系统类型选择根据各浇注系统的特点及铸件的大小选用封闭式浇注系统。

轴承座

轴承座

佳木斯大学铸造工艺设计说明书铸造工艺设计说明书设计题目题目轴承座学院年级专业学生姓名学号指导教师目录1 设计任务 (3)1.1设计任务 (4)1.2设计的技术要求 (4)2 铸造工艺方案的确定 (5)2.1铸造工艺方案分析与论证 (5)2.1.1 零件结构分析 (5)2.1.2 分型面的确定 (5)2.1.3 浇注系统(包括冒口)的选择 (7)2.1.4 工艺参数的确定 (9)2.1.5 铸造工艺简图 (11)2.2芯盒的设计 (11)2.2.1 制芯方法的确定 (11)2.2.2 芯盒选材 (11)2.2.3 芯盒简图 (12)2.3模板的设计 (12)2.3.1 模板类型 (12)2.3.2 模板的选材 (12)2.3.3 模板的定位装置 (13)2.3.4 模板简图 (13)2.4合箱图 (14)2.4.1 砂箱的选择 (14)2.4.2 砂箱的定位 (14)2.4.3 砂箱的其它工艺参数(包括压铁、起吊等) (14)2.4.4 合箱图 (15)3 参考文献 (16)1 设计任务1.1 设计任务轴承座:1.1设计的技术要求:1.2.1生产条件:又称轴承箱是装在汽轮机汽缸本体或基础上用来支撑轴承的构件,生产性质为大批量生产。

1.2.2铸件材质:零件材质为HT200,密度为7.2g/cm3 ,质量为3.6kg。

1.2.3结构及使用要求:本设计零件为轴承座,轴承座是用来支撑轴承的,固定轴承的外圈,仅仅让内圈转动,外圈保持不动,始终与传动的方向保持一致(比如电机运转方向),并且保持平衡所以要求具有良好的力学性能和耐疲劳性。

1.2.4铸造缺陷要求:铸件表面应光洁,去除毛刺和锐边,且不允许有砂眼,气孔,夹渣等明显的铸造缺陷。

1.2.5造型材料及造型方法:根据材质及使用要求,为保证铸件质量,选择树脂砂手工造型。

由于球铁凝固时具有自膨胀作用,可利用树脂砂型高刚度来防止胀箱,利用铸件的自膨胀来减少缩孔及缩松等缺陷,减少冒口,提高工艺出品率。

轴承座的加工工艺设计规程说明书模板

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目录一零件的分析 (2)二确定生产类型 (2)三确定毛坯 (2)四工艺规程的设计 (2)〔一定位基准的选择 (2)〔二工艺路线的拟定 (3)〔三机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)五夹具设计 (18)六个人总结 (24)七参考文献 (24)一零件的分析〔一零件的作用上紧定螺丝,以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合,一般只用于轻载、无冲击的场合。

〔二零件的工艺分析该零件为轴承支架,安装轴承,形状一般,精度要求并不高,零件的主要技术要求分析如下:〔1由零件图可知,零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求,其余的表面精度要求并不高,也就是说其余的表面不需要加工,只需按照铸造时的精度即可。

底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。

轴承座在工作时,静力平衡。

〔2铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷,以保证零件的强度、硬度及疲劳度,在静力的作用下,不至于发生意外事故。

二确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年,零件的质量不足100Kg,查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3,可确定该拨叉生产类型为中批生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序适当集中;加工设备以通用设备为主,采用专用工装。

三确定毛坯零件材料为HT200,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸手工砂型铸件毛坯。

查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。

这对提高生产率,保证产品质量有帮助。

此外为消除残余应力还应安排人工时效。

四工艺规程的设计〔一定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析,知Φ62.5的孔,轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。

故对基准的选择应予以分析。

〔1粗基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求,应选择不加工表面为粗基准。

昆明理工大学-轴承座铸造工艺设计说明书

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轴承座铸造工艺设计说明书一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。

零件名称: 轴承座1工艺方法:铸造零件材料:HT250零件重量:2.5154 kg毛坯重量:3.5098 kg生产批量: 100件/年,为小批量生产2、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求:在铸造时不允许有气孔、砂眼、缩孔、缩松和夹杂等缺陷;铸件应进行时效处理;铸件应进行清理,保证表面平整;零件加工完后所有棱边应去除毛刺;不加工表面先涂以防锈漆,再涂以绿色油漆。

3、选材的合理性曲柄材料是HT250灰铸铁。

铸件的壁厚不应太薄,边角处应适当加厚,防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。

此零件用于支承,要求其具有足够的强度,抗拉强度要求不高,250MPa的抗拉强度可以满足要求,所以选择材料HT250可以满足要求。

轴承座属于箱体类零件,铸铁箱体的特点是结构形状可以较复杂,有较好的吸振性和机加工性能,常用于成批生产的中小型箱体。

箱体类零件的材料一般用灰口铸铁,常用的牌号有HT100~HT400。

毛坯为铸铁件,其铸造方法视铸件精度和生产批量而定。

小批量生产常用木模手工造型,毛坯精度较低,加工余量可适当增大。

为了消除铸造时形成的内应力,减少变形,保证其加工精度的稳定性,毛坯铸造后要安排人工时效处理。

精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理,以消除粗加工造成的内应力,进一步提高加工精度的稳定性。

4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属小批量生产,形状比较简单、壁厚比较均匀,且该材料为灰铸铁,所以确定毛坯的生产方法为木模手工造型。

5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为160⨯70⨯141,查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,轴承座的最小壁厚为10mm,符合其要求。

铸件质量为3.5098 kg,材料为HT250,查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。

壁厚越大,圆角尺寸也相应增大。

铸件毛坯在表面的相交处,有铸造圆角,这样既能方便起模,又能防止浇铸铁水时将砂型转角处冲坏,还可以使壁厚均匀,避免铸件在冷却时产生裂缝或缩孔。

轴承座铸造工艺课程设计--轴承座铸造工艺设计

轴承座铸造工艺课程设计--轴承座铸造工艺设计

《热加工工艺》课程设计说明书课程:热加工工艺课程设计题目:轴承座铸造工艺设计姓名:专业:机械设计制造及其自动化班级:机电一班学号:指导老师:课程完成时间:2012/5/18至2012/5/31摘要在机械制造过程中,由于加工过程十分复杂,加工工序繁多,工艺过程不仅有金属铸造成形,锻压成形,焊接成形,还有非金属的模压成形,挤压成形和滚压成形等。

铸造是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸,形状相适应的铸型型腔中,待冷却凝固后获得毛坯或零件的方法,是机械零件和毛坯成型的主要方法,尤其适合制造内腔和外形复杂的毛坯或零件,俗称为铸件。

通常按照其铸型性质不同,可分为砂型铸造,特种铸造和快速铸造。

SummaryIn mechanical manufacturing process, because processing process is very complex, processing operations is various, the process has not only forming metal casting, forging press forming and welding forming, and the moulding nonmetal forming, extrusion forming and rolling forming, etc.The casting is will the liquid metal or alloy casting to and parts size, shape adaptation of the mould cavity, wait for after cooling solidification get blank or parts of the method, is the mechanical parts and blank forming of the main methods, especially suitable for manufacturing the inner cavity and appearance of the complex blank or parts, better known as casting.Usually according to the different properties casting, sand casting can be divided into, special casting and fast casting.目录摘要 (2)1.零件结构工艺分析 (4)2.铸造工艺方案拟定 (5)(1)铸型及方法选择 (5)(2)分型面选择 (5)(3)浇注位置确定 (6)3.铸造工艺参数确定 (6)(1)切削加工余量 (6)(2)铸件收缩率 (6)(3)起模斜度及圆角 (6)(4)型芯和芯头 (6)4.浇注系统设置 (7)(1)浇冒口位置设计方案 (7)(2)浇冒口尺寸确定 (7)(3)轴承座铸造工艺卡 (8)5.铸造工艺图绘制…………………………………………(见图纸1)6.铸件图绘制………………………………………………(见图纸2)7.总结 (9)8.致谢 (10)9.参考文献 (11)1. 零件结构工艺分析轴承座底座轮廓尺寸为220mm*140mm,其上有4个高为5mm凸台ø18mm通孔,由于尺寸小于30mm,为了减少型芯的数量及避免型芯放置不稳定,4个孔均不铸出,而采用钻床上用钻头钻出更加方便。

轴承座铸造工艺设计

轴承座铸造工艺设计

轴承座铸造工艺设计一、引言轴承座是一种常用的机械零件,用于支撑轴承并将其固定在机械设备上。

轴承座的质量和精度对机械设备的性能和寿命具有重要影响。

因此,轴承座的铸造工艺设计至关重要。

本文将介绍轴承座铸造工艺的设计要点和注意事项。

二、轴承座铸造工艺设计的要点1. 材料选择:轴承座一般采用铸铁或铸钢材料。

铸铁具有良好的铸造性能和机械性能,适用于大多数轴承座的制造。

铸钢具有更高的强度和耐磨性,适用于承受较大载荷和高速旋转的轴承座。

在选择材料时,需根据轴承座的使用条件和要求进行综合考虑。

2. 浇注系统设计:浇注系统设计是轴承座铸造工艺设计的重要环节。

合理的浇注系统设计可以保证铸件内部的金属流动顺畅,避免气孔和夹渣等缺陷的产生。

通常采用上浇式浇注系统,即从轴承座上部开始注入熔融金属,使金属流动方向与轴承座的形状相适应,以确保金属充填完整。

3. 型芯设计:型芯是铸造过程中用于形成轴承座内部空腔的部件。

型芯的设计要考虑到轴承座的形状和内部结构,以保证铸件的几何尺寸和形状的精度。

型芯通常采用砂芯或金属芯,其中砂芯适用于形状复杂的轴承座,而金属芯适用于要求高精度和光洁度的轴承座。

4. 砂型材料选择:砂型是轴承座铸造中的重要工艺参数之一。

砂型的质量和性能直接影响到铸件的表面光洁度和尺寸精度。

常用的砂型材料有石英砂、石膏砂和石英石砂等。

石英砂具有良好的耐高温性能和光洁度,适用于高要求的轴承座制造。

5. 熔炼和浇注温度控制:熔炼和浇注温度是轴承座铸造中的关键参数。

熔炼温度过高会导致金属氧化和烧损,熔炼温度过低会影响金属流动性和铸件的凝固过程。

浇注温度过高会引起金属收缩不均匀和气孔的产生,浇注温度过低会导致金属流动不畅和铸件凝固不完全。

因此,熔炼和浇注温度的控制非常重要。

三、轴承座铸造工艺设计的注意事项1. 铸造设备和工艺参数的选择要合理,以满足轴承座的制造要求。

2. 铸造过程中应加强熔炼和浇注温度的监控,确保金属的质量和流动性。

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毕业设计论文设计(论文)题目:轴承座铸造工艺及工装设计下达日期: 2007 年 4 月 28 日开始日期: 2007 年 4 月 28 日完成日期: 2007 年 6 月 8 日指导教师:小峰学生专业:材料成型与控制技术班级:材料0401学生姓名:春晖教研室主任:材料工程系摘要铸造是一种将金属熔炼成流动的液态合金,然后浇入一定的几何形状、尺寸大小的型腔之中,凝固冷却后成为成为所需要的零件毛坯的一种制作方法。

本文通过对铸造这一特殊工种的诠释和此铸件的特点相结合给予了比较合理的方法。

从铸造工艺的设计到整个铸造工艺的设计我们对此都作了比较详细的论证、对比、数据和计算,并且从中选择较优的方法和方案给以了较合理的应用和实施。

首先我们对所设计的的铸件进行了认真的分析,读懂零件图的几何形状、主要结构和特殊部位以及铸件的工艺要求、工装要求等给以较合理的思考。

其次设计此铸件的整个工艺过程:其中包括铸造方法的选择、分型面的选择及确定、浇注系统的选择及计算设计、铁液的凝固、以及对所要产生缺陷的防止方法和补缩等问题上午考虑设计。

然后对所设计的工艺过程进行工装设计:其中包括模样的设计、模底板的设计、芯盒的设计、砂箱的设计等,而且对这些工装的定位及夹紧等问题进行解决。

最后对所设计的整个过程给以检验、总结。

进一步对此设计的成功率给以进一步的保障。

关键词:铸造,工艺,工装,缺陷BEARINGSEAT TECHNRQUE FROCK DEVISEABSTRACTMaking the smelt metal become the mobile liquid state alloy, pouring-in solidifies in the type cavity having the certain geometry form and dimension, becoming something be needed part blank after cooling down. This making method is called cast-on outwell.This passage has given comparatively rational method through the annotation to one peculiar kind of work in production combining with this casting characteristic .And in entire casting technique design, we have all made comparatively detailed demonstration , contrast, and compute , have chosen the best method and scheme , have carried out more rational application and be put into effect。

We have carried out conscientious analysis on what be designed that casting first , have read the geometry form , main structure and peculiar location knowing part picture, casting technological requirements , frock request etc., giving more rational thinking. Secondly, design the casting entireness procedure including cast-on outwell method choice, mark type choice and for sure, teeming system choice and secretly scheme against design, iron liquid solidification, and face to face need to come into being defect preventing from method and fill a vacancy and so on . The frock being in progress to what the designed procedure is designed, it includes the appearance design , model bottom board design , core box design , the sand box design etc., the problem such as fixing position and clamping to these frocks is in progress solve.Finally we checked and summed up entire process of the designs, Give a further guarantee further to the success rate that this designs.KEY WORDS:casting,technique,frock,defect目录毕业设计任务书中文摘要英文摘要符号说明一.铸造工艺设计 61、零件分析 62、铸造方法的确定 63、分型面的确定 74、浇注系统的设计 85、冒口的设计 106、冷铁的设计 10二.铸造工装设计 111、模样的设计 112、模板的设计 113、芯盒的设计 124、砂箱的设计 12三.熔炼及砂处理 141、树脂砂型及砂芯的烘干 142、熔炼 153、工艺参数的选择 164、铸造用砂的选择 165、落砂 176、铸件的清理 177、铸件的检验 18 参考文献 19 附录 20 致 21 教师评语与成绩 22符号说明一、轴承座铸造工艺设计1、零件分析(1)此零件为轴承座,而轴承座是用于定位、支撑、导向或保护传动零件。

从而此零件对基准孔、线的要求,以及对加工表面的要求较高,精度必然也要求较高。

(2)此轴承座是由上面的一个回转体套筒和一个长方体底座组成,其壁厚为25—55mm之间因而其铸件的平均壁厚为40mm。

(3)此零件的材料是QT400,而此铸铁的主要化学成份是WcE=4.5%--4.7%.Wc=3.6%--3.9%.Wsi=2.0%--2.6%.Wmn<0.4%.Wp<0.08%.Ws<0.09%.Wmg=0.04%--0.06%。

因为球铁生产时要经过球化和孕育处理,因此浇注温度需要严格的控制其浇注温度一般为:1450度左右,以便浇注后球铁能够充分的进行球化和结晶,从而产生合格的铸件。

(4)铸件上产生缺陷的主要原因分析球墨铸铁的铁液收缩,凝固收缩和型腔扩大的总和大于石墨化膨胀和固体收缩总和时,铁件即产生缩孔。

在最后凝固的残余金属液中由于温度梯度小,使其按同时凝则凝固,在金属液中出现许多的很小的晶粒,当晶粒再长大互相连接后,将其剩余的金属液分割成互不相通的小熔池,这些小熔池进一步冷却后得不到液体的补缩,会产生许多细小的孔洞,从而形成缩松。

此铸件为轴承座从而产生这些缺陷的位置主要是有热节的地方和铸件壁厚较厚的地方,也就是其底座与回转体连接的的地方。

(5)对所产生缺陷采取的措施1)合理的选择此铸造过程的工艺,使其能够形成逐层凝固。

2)合理地确定浇口开设位置,及浇注工艺。

3)合理正确的设计冒口,冷铁等补缩措施。

4)采用不同蓄热系数的铸型材料。

2、铸造方法的确定方案一:整体模造型:其造型方法的分型面取于模样的一端,使模样直接可以从砂箱中起出。

此方法操作简单,适应于各种批量的生产,但是由于此件结构较为复杂,如果选择整体模造型使其分型面的选择,浇注系统的选择及起模会带来许多的不方便。

方案二:分开模造型:正因为此零件结构较为复杂,而且要安放芯子必须合理正确,而且便于开设浇注系统和安放冒口,所以我们应该选择分开模造型,以便完成规定的条件:如图1-1图1-1 分模铸造图3、分型面的选择(1)选择时注意原则1)使铸件全部或大部分置于同一半型,因为此铸件需要分开模造型,故只能是让铸件的大部分置于同一半型。

2)应尽可能的减少分型面的数目,因为铸件的分型面越少,铸件的精度就容易保证,且砂箱的数目也就越少。

3)平直分型面和曲折分型面的选择要尽量地选择平直分型面以简化工装结构及其制造,加工工序和造型操作,故应该在此零件的工艺设计应选择平直分型面。

4)分型面应选择在铸件最大投影面处,当分型面选取在铸件最大投影面处的时候,可以不用或者少用活块,这样可以进一步的提高此铸件的精确度。

(2)分型面具体位置的确定综上所述:当分型面的选择最大程度上满足以上四个原则时,此分型面才为最优分型面,故我们应该把此铸件的分型面选取在分模面处。

其详见下图1-2。

图1-2 分型面选择图4、浇注系统的设计(1)浇注系统位置的确定方案一.顶注式:此浇注系统(浇道)开设在铸件的顶部,这种浇注系统可以简化金属型结构;浇注完之后较热的金属液处于铸件顶部,这有利于建立自上而下对铸件补缩的条件;且浇注系统消耗的金属少,但充型时液体金属易飞溅,因而出现卷气、氧气、铁豆等问题。

而且此铸件又有一定的型腔高度,易产生冲砂现象。

方案二.底注式:此浇注系统的浇道布置在铸件的底部。

这种浇注系统可使金属液能自型腔底部平稳地向上充填型腔,有利于型腔排气和浇注系统挡渣作用的发挥。

但先进入型腔的金属液处于铸件上部,其温度较铸件底部的金属温度低,不利于铸件的凝固补缩,并使金属型结构复杂。

它适用于各种尺寸的铸件,为了改善铸件的补缩条件,可在铸件上部设冒口;在考虑工艺余量时可设法使铸件壁上厚下薄;也可同时增大型腔上部的涂料厚度或在型腔上部采用绝热性较好的涂料,使铸件上部凝固较慢。

此铸件结构较为复杂,起模和开设浇道极为不便。

方案三:中间注入式浇注系统:此浇注系统的浇道设在铸件高度方向上的中部,金属液充型较为平稳,铸件温度在高度上的分布较底注式合理,而且铸件也有一定的高度,因此较为合适。

综上所述:此铸件的浇注系统的位置应该是选择中间注入式浇注系统,并且为封闭式。

(2)重量的计算V总=(V1+V2+V3)-(V4+V5+V6)=21720673mmm 铸= Vx7.1=21.720673x7.1=149.6kg(3)浇冒口重量的计算因为是大批量的生产,冒口的重量应该是铸件重量的20%--30%。

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