数控仿真操作步骤
数控仿真加工规范操作步骤(详细版)
数控仿真加工规范操作步骤一、选择机床和数控系统Funac—Funac oi ----立式加工中心—北京第一机床厂XKA714/B确定二、打开机床电源在右下角----按下绿色启动按钮三、旋起急停按钮在右下角----按下红色急停按钮---机床报警灯熄灭四、按Z、X、Y顺序返回原点按下回原点---快速键----Z---- + ，Y-- + ，X--- + 。
快速回到机床原点。
五、定义毛坯按照图纸要求填入毛坯尺寸（136.6*136.6*50）六、选用夹具，并调整毛坯在夹具的位置选择零件---毛坯1，选择夹具---平口钳，此时，毛坯颜色为黄色，毛坯抬高六次，让出加工尺寸。
七、放置零件放置零件---选择毛坯1---确定八、选择刀具根据加工要求选择刀具，本例选择直径50mm的平底铣刀。
刃长大于切削深度15mm，长度为120mm----确定。
九、对刀，设置G54 ~G59 （X，Y方向用标准件圆柱销，Z方向用刀具和塞尺）设定“主轴手动”灯亮隐去机床外壳，可用选项菜单实现选择1mm塞尺，分别用手动快速—手动常速—手动脉冲（点“超程释放”右下角的H按键或隐藏手轮窗口）的快、中、低三档—将检测工具接近工件，直至塞尺检查结果为合适，记录对应的坐标值，该坐标值经过换算后，才是G54的偏移距离。
X，Y方向用标准件圆柱销（机床—基准工具—圆柱销）和塞尺（塞尺检查—1mm）计算偏移距离（x=-300.0 y=-215.0 z=-434.0）Z方向用刀具和塞尺计算偏移距离。
（z向刀具换刀需要手工编程MDI实现，具体步骤为MDI---按下EOB----按下INSERT---输入G91G28Z0.;----M06T01;------按左下角第二个图为“1”的循环执行按键）测量完毕收回塞尺；拆除工具；计算三个方向的偏移坐标值；G54的坐标（OFFSET SETTING 3次---上下箭头移动输入点的位置）将计算好的数据分别填入G54的坐标中（按mm单位输入完毕，按小数点，按input确认）。
数控车床仿真快速入门手册说明书
Machining数控车床仿真快速入门手册视频教程在线观看: /一、软件基本操作:1、机床视图右键菜单介绍:•前视图: 改变机床视图视角•侧视图: 改变机床视图视角•顶视图: 改变机床视图视角•隐藏/显示床身:在机床视图中点右键，选择“隐藏床身”或者“显示床身”•快速定位:让主轴移动到工件中心位置。
•开关机舱门2、3D机床模型操作:•鼠标左键旋转•鼠标滚轮放大或缩小•按下鼠标中键平移提示窗口:3、软件菜单介绍◼测量✓测量模块✓估算程序所需时间◼文件✓导入:导入一个加工程序，但必须在EDIT模式下打开或者新建了一个程序的情况下才能导入✓保存工件:保存已加工工件✓读入工件:打开保存的工件◼设置✓显示刀具轨迹✓选中后会在自动加工中显示加工轨迹。
✓显示床身✓选中该选项将显示床身。
✓机床声音✓选中该选项将启用声音效果。
✓模型阴影✓选中该选项将启用阴影效果，但是一些比较老的显卡运行速度会下降。
如果速度慢请取消该选项。
◼视图✓视图:当面板视图被关闭后，用该菜单将面板重新打开。
✓双屏显示:分别在两个显示器中显示面板和机床模型。
◼切换面板✓各系统间进行切换操作。
◼设置工件✓选择工件类型，工件类型为:长方体和圆柱体。
✓设置工件的显示精度，精度有3级:o 1. 性能:工件精度较低o 2. 平衡:工件精度中等o 3. 质量:工件精度较高✓请根据显卡能力选择适当的精度，较高的精度资源占用高。
◼检查更新✓检查是否有新版本，该功能需要联网。
◼帮助文档✓打开帮助文档，也可以登录格雷西姆下载文档。
二、刀具选择1、新建刀具:鼠标点击左边刀具图标，弹出如下刀具库对话框。
左边是刀具列表，显示当前刀具库的所有刀具，右边是刀塔列表。
下方是刀具参数和刀片参数。
添加刀具: 在刀具参数和刀片参数输入参数后，按“添加”按钮添加新的刀具。
2、编辑刀具:单击刀具列表中的条目后，下面参数中会显示该刀具参数，然后进行参数编辑，修改完后按“修改”按钮。
3、删除刀具:单击刀具列表中的条目后，按“删除”按钮删除所选刀具。
数控车仿真操作方法
数控车仿真操作方法
数控车仿真操作方法通常包括以下步骤：
1. 打开数控车仿真软件：首先，打开数控车仿真软件，如Siemens NX、MasterCAM等。
2. 导入CAD模型：将需要加工的零件CAD模型导入到数控车仿真软件中。
可以通过直接导入CAD文件、创建新模型或从库中选择现有模型等方式。
3. 设置工艺参数：根据加工要求设置数控车仿真软件的工艺参数，例如刀具尺寸、切削速度、进给速度等。
4. 制定加工路径：根据零件的几何形状和加工要求，制定数控车仿真软件的加工路径。
可以通过手动指定加工路径、自动优化加工路径或从库中选择现有路径等方式。
5. 生成加工代码：根据设定的工艺参数和加工路径，数控车仿真软件会自动生成相应的加工代码，如G代码。
6. 进行仿真：在数控车仿真软件中进行零件加工的虚拟仿真。
可以通过调整视角、播放仿真视频等方式观察加工过程的模拟效果，并检查程序是否存在错误或冲突。
7. 优化和修改：根据仿真结果，对加工过程进行优化和修改。
可以调整切削条件、路径策略、刀具选择等，以获得更好的加工效果。
8. 输出加工程序：根据完成的加工路径和参数，将最终的加工程序代码输出，供数控车进行实际加工。
以上是数控车仿真操作的一般步骤，具体操作方法可能因不同的数控车仿真软件而有所不同。
用户应根据所用软件的操作手册或教程进行具体操作。
数控车床仿真操作方法
数控车床仿真操作方法数控车床（Computer Numerical Control Lathe）是一种通过预先编程的方式实现自动加工的机床。
该机床主要通过计算机软件控制其操作，具有高效、精确和灵活的特点。
在进行数控车床的仿真操作时，需要考虑以下几个步骤：1. 准备工作在进行数控车床的仿真操作之前，首先需要进行一些准备工作。
这包括选择合适的数控车床设备和编程软件，并安装好相应的驱动程序。
同时，还需要准备好待加工的工件和刀具。
2. 编程数控车床的操作是通过预先编程实现的。
在进行仿真操作之前，需要使用编程软件进行程序编写。
编程的过程主要包括确定加工轨迹、选择刀具和切削参数，并设置相应的加工指令。
3. 载入工件和刀具数据完成编程后，需要将工件和刀具的数据导入到仿真软件中。
这些数据包括工件的尺寸、形状和材料特性，以及刀具的参数和切削条件等。
通过导入这些数据，可以在仿真软件中模拟出真实的加工环境。
4. 进行仿真操作在进行仿真操作时，首先需要选择合适的仿真模式，如运动仿真、切削仿真或加工过程仿真等。
通过选择不同的仿真模式，可以观察到不同的加工效果和过程。
在仿真操作中，可以通过改变工件和刀具的数据来模拟不同的加工条件。
例如，改变工件的形状和尺寸，可以观察到不同的切削效果；改变刀具的参数和切削条件，可以观察到不同的切削力和切削温度等。
同时，还可以通过改变加工指令来模拟不同的加工过程。
例如，改变进给速度和主轴转速等，可以观察到不同的切削速度和加工效率。
通过这些操作，可以对加工过程进行优化和调整，以达到更好的加工效果和加工质量。
5. 分析和评估在进行仿真操作的同时，还可以对加工过程进行分析和评估。
通过仿真软件提供的数据和结果，可以进行加工力分析、刀具磨损分析和工件表面质量评估等。
通过这些分析和评估，可以得出加工过程的优缺点，并为进一步的改进提供参考。
总。
数控仿真软件操作指导书
数控仿真软件操作指导书一、实训目的1. 通过数控仿真软件操作，掌握数控面板上各个功能键的功能。
2. 通过编写数控加工程序，加深理解数控加工的G代码功能。
3. 掌握数控机床的操作方法、加工过程及步骤。
二、实训内容1.介绍数控车床、数控铣床及加工中心的特点及类型。
2.介绍数控车床、数控铣床及加工中心的基本组成及其功能。
3.通过数控仿真软件观察车床、铣床及加工中心的加工过程。
4.介绍数控车床、数控铣床及加工中心的典型样件的加工方法。
5.数控加工手动编程操作。
三、实训设备计算机、多媒体教学软件、宇龙数控仿真软件四．实训内容1、机床准备2、对刀3、设置参数4、手动操作5、数控程序输入6、自动加工方式7、MDI模式根据本校的实际情况，采用天津宇龙仿真软件，着重学习FANUC 0i 数控系统的操作与编程。
FANUC 0i铣床、车床、卧式加工中心标准面板在机床操作面板上，置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。
进行模式切换。
1 机床准备1.1 激活机床点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。
检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。
1.2 机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击按钮，转入回原点模式。
在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”（车床变为390.00）。
同样，再分别点击Y轴，Z轴方向移动按钮，，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。
此时CRT界面如图1-2-1所示。
图1-2-12 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。
下面具体说明车床对刀的方法。
其中将工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。
FANUC数控车床仿真软件操作步骤
FANUC数控车床仿真软件操作步骤一、打开数控仿真软件
直接选择“快速登陆”（用户名：guest 密码：guest）
二、进入仿真系统
1、选择合适的机床
2、回零
3、将所编完的程序导入
出现对话框，选择程序（.txt文件）的路径
选完后点击
输入该程序的程序名（O0001）
4、检查程序
机床菜单——检查NC程序，直至合格。
按上图的Start
选择合适的坐标
5、装工件、刀具
点击
使左边出现机床的图
点击
定义毛坯
放置零件
选择刀片55o刀柄93o
选择合适坐标
6、对刀
先对X方向
左边屏幕右击，选择“选项”
点击右图Start，使得主轴旋转
分别调整方向
切削后，记录X坐标值。
（X方向不要去动）。
主轴停止。
点击测量菜单——剖面图测量，选择“否”
选中被加工部分（红线，记录X的直径值）
将刚才X坐标值-被加工完的X坐标值=229.6-60.3=169.3 对Z方向（主轴停止状态）
刀尖和工件右端相碰，记录Z值。
Z=159.1
7、将X、Z值输入G54
点击
连续点击4次
将X、Z值送入G54中（先将光标移到G54中）
X值输入后按“INUT”键
Z值输入后按“INUT”键
整数的话加小数点后按INUT”键
三、加工
点击
将刀具移到合适位置
按“START”键加工。
FANUC数控车床仿真软件操作步骤
FANUC数控车床仿真软件操作步骤1.打开软件首先，双击桌面上的FANUC数控车床仿真软件图标，打开软件。
2.导入CAD文件在软件界面左上角找到“File”菜单，点击“Open”选项，选择要导入的CAD文件，通常是后缀名为.dxf或.step的文件。
导入成功后，CAD文件会在软件界面中心显示出来。
3.设置工件坐标系在软件界面中选择“Set Workpiece Origin”选项，设置工件坐标系。
通常情况下，工件坐标系的原点位于工件的中心位置，确保设置正确。
4.设置刀具路径选择“Tool Path Generation”选项，在工具路径设置界面中，可以设置刀具的类型、直径、长度、转速等参数，以及加工路径的方式，如铣削路径、孔加工路径等。
根据需要设置完整的刀具路径。
5.模拟加工过程点击软件界面上的“Simulation”按钮，开始模拟加工过程。
软件会按照设定的刀具路径，在CAD模型上显示出加工过程，包括切削、铣削、孔加工等。
6.调整加工参数如果需要调整加工参数，可以通过“Edit Tool Path”选项进行修改，如修改切削深度、速度、进给速度等参数。
修改完毕后，重新进行模拟加工。
7.导出加工程序完成模拟加工后，可以将加工程序导出到数控机床进行实际加工。
选择“Export NC Code”选项，保存为后缀名为.nc的加工程序文件，并将文件传输到数控机床上进行加载和运行。
8.保存工程文件为了方便今后的修改和再次加工，可以保存整个工程文件。
选择“File”菜单中的“Save Project”选项，将当前工程保存为后缀名为.fpr的工程文件。
9.关闭软件完成加工操作后，选择“File”菜单中的“Exit”选项，关闭FANUC数控车床仿真软件。
总结：以上就是FANUC数控车床仿真软件的操作步骤。
通过使用这款软件，可以模拟和验证加工程序，提高加工效率，降低成本，是数控加工领域中不可或缺的工具。
希望以上内容对您有所帮助！。
数控加工仿真操作西门子802DT
数控加工仿真操作（斯沃数控加工仿真系统）数控仿真系统是基于虚拟显示的仿真软件。
下面以斯沃数控仿真系统为平台，以西门子802D T系统为例讲述数控加工模拟的操作。
1、零件图及其工艺分析零件分析：如图1-1所示，该工件为圆弧类零件，装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。
本实例主要练习圆弧切削，在练习过程中需要注意圆弧道具的对刀方法及切削方法，以及圆弧指令G02/G03的使用。
图1-1 零件图工艺分析：[加工工序]1）车端面。
选择Φ45的毛坯，将毛坯找正、夹紧，用外圆端面车刀平右端面，并用试切法对刀。
2）从右端至左端促加工外圆轮廓，留0.3mm精加工余量。
3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。
4）去毛刺，检测共建各项尺寸要求。
序号工艺内容刀号刀具规格刀尖半径/mm主轴转速/（r/min）进给速度/（mm/r）背吃刀量/mm1 粗加工外轮廓 1 35°菱形刀片0.2 800 0.5 22 精加工外轮廓 1 35°菱形刀片0.2 800 0.2 0.22、选择机床系统和加工面板1）在桌面上找到“斯沃数控仿真软件”的图标，双击进入,在数控系统中找到“SINUMERIK 802D T”如图2-1,点运行进入。
2）出现SINUMERIK 802D T系统的系统仿真，在右下角下拉菜单中选择SINUMERIK 802D T 标准面板。
3）整个仿真软件主要由机床操作面板、工具菜单和仿真机床模型窗口组成，如图2-2。
图2-1“选择机床系统”对话框图2-2 整个仿真界面3、回参考点操作按键进入回参考点模式，依次按、键，待显示屏幕上出现下列图标的显示完成回参考点操作。
4、工件的定义与安装1）定义毛坯单击主菜单“工件操作”下级的“设置毛坯”，系统弹出如图4-1所示“设置毛坯”对话框，如图设置毛坯尺寸。
图4-1 “设置毛坯”对话框2）工件位置微调单击主菜单“视窗视图”下级的“2D视图”，机床模型显示为二维模式，单击工具栏中，按此菜单可以调节工件装夹的位置，如图4-2所示图4-2 工件位置微调5、刀具的选择和安装单击主菜单“机床操作”下级的“刀具管理”，系统弹出“刀具管理库”对话框，如图5-1，单击左下“添加”按钮，弹出“添加刀具”对话框，如图5-2，选择刀具类型比如选择“外圆车刀”，接着选择刀片类型比如35°菱形刀片，然后依次修改刀体参数、刀片参数以及主偏角，选择好之后点[确定]，这样刀具管理库中就有用户设置好的备用刀具，选择需要的刀具比如001编号[外圆车刀]，选中之后点[添加到刀盘]，选择[1号到位]最后点击[确定]，刀具选择并安装完毕。
数控车床仿真操作示范
仿真加工过程演示
总结词
模拟加工过程
详细描述
在完成上述步骤后，可以进行仿真加工过程演示。通过模拟加工过程，可以观察刀具路径、切削状态 和加工结果等参数，评估加工过程的可行性和正确性。同时，也可以及时发现和解决潜在的问题和错 误。
04
常见问题及解决方案
程序错误问题
程序错误问题通常是由于编程代码错 误或输入错误导致的。
安全操作问题
01
安全操作问题是指在数控车床仿真操作中可能出现的危险和安全隐患。
02
安全操作问题包括但不限于操作人员不遵守安全规程、防护措施不到位、超负 荷运转等。这些问题可能导致人员伤亡、设备损坏和环境污染等严重后果。
03
解决方案：解决安全操作问题需要强化安全意识，制定并严格执行安全规程和 操作流程。同时，加强设备维护和保养，确保安全防护装置完好有效。此外， 定期进行安全培训和演练也是提高安全操作水平的重要措施。
数控车床仿真操作示 范
contents
目录
• 数控车床基础知识 • 数控车床仿真软件介绍 • 数控车床仿真操作步骤 • 常见问题及解决方案 • 实际操作与注意事项 • 案例分析与实践
01
数控车床基础知识
数控车床简介
01
数控车床是一种高精度、高效率 的自动化机床，通过数字控制技 术实现复杂零件的加工。
操作过程中的质量监控
在加工过程中，应注意观察机床的加工精度和稳定性，及时调整参数和刀具，以确 保加工质量。
在加工完成后，应对工件进行检测，确保其符合图纸要求，并对不合格的工件进行 返工或报废处理。
对于不合格的工件，应分析原因并采取相应的措施进行改进，避免类似问题再次出 现。
06
案例分析与实践
FANUC0I数控加工仿真操作步骤
FANUC0I数控加工仿真操作步骤1.确定工件和夹具：在进行数控加工仿真之前，首先需要确定要加工的工件和夹具。
工件是指需要进行加工的产品，夹具是用于夹持工件并保持其位置的装置。
2.创建数控程序：使用数控编程软件，根据工件的设计要求，编写数控程序。
数控程序是一系列指令，用于控制数控机床的运动轨迹和操作参数。
3.导入数控程序：将编写好的数控程序导入到数控仿真软件中。
数控仿真软件可以模拟数控机床的运动，并显示加工过程中的各种信息，如刀具路径、加工深度等。
4.设置刀具：根据工件的设计要求，选择合适的刀具，并进行设置。
刀具的选择决定了加工过程中的切削速度、进给速度等参数。
5.设置工艺参数：根据工件的材料和加工要求，设置相应的工艺参数。
工艺参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
6.进行仿真：通过数控仿真软件，开始进行数控加工仿真。
在仿真过程中，可以观察刀具的运动轨迹，检测加工过程中的错误和问题。
7.优化加工过程：根据仿真结果，对加工过程进行优化。
可以根据仿真结果调整切削速度、进给速度等参数，以提高加工效率和质量。
8.生成加工报告：完成数控加工仿真后，生成加工报告。
加工报告记录了加工过程中的各种信息，如切削速度、进给速度、加工时间等，以供后续参考和分析。
9.调整数控程序：根据仿真结果和加工报告，对数控程序进行调整。
可以通过调整数控程序中的运动轨迹和操作参数，进一步优化加工过程。
10.导出数控程序：完成数控程序的调整后，将最终的数控程序导出到实际的数控机床中进行加工。
总结：FANUC0i数控加工仿真操作步骤包括确定工件和夹具、创建数控程序、导入数控程序、设置刀具和工艺参数、进行仿真、优化加工过程、生成加工报告、调整数控程序和导出数控程序。
这些步骤可以帮助操作人员在加工之前进行全面的模拟和优化，以提高加工效率和质量。
FANUC数控车床仿真软件操作步骤
v1.0 可编辑可修改
FANUC数控车床仿真软件操作步骤
一、打开数控仿真软件
直接选择“快速登陆”（用户名：guest 密码：guest）
二、进入仿真系统
1、选择合适的机床
2、回零
3、将所编完的程序导入
出现对话框，选择程序（.txt文件）的路径选完后点击
输入该程序的程序名（O0001）
4、检查程序
机床菜单——检查NC程序，直至合格。
看轨迹
按上图的Start
选择合适的坐
标
5、装工件、刀具
点击
使左边出现机床的图
点击
定义毛坯
放置零件
装刀
选择刀片 55o刀柄93o
选择合
适坐标6、对刀
先对X方向
左边屏幕右击，选择“选项”
点击右图Start，使得主轴旋转
分别调整方向
切削后，记录X坐标值。
（X方向不要去动）。
主轴停止。
点击测量菜单——剖面图测量，选择“否”选中被加工部分（红线，记录X的直径值）
将刚才X坐标值-被加工完的X坐标值=对Z方向（主轴停止状态）
刀尖和工件右端相碰，记录Z值。
Z=
7、将X、Z值输入G54
点击
连续点击4次
将X、Z值送入G54中（先将光标移到G54中）X值输入后按“INUT”键
Z值输入后按“INUT”键
整数的话加小数点后按INUT”键
三、加工
点击
将刀具移到合适位置
按“START”键加工。
数控加工仿真系统操作说明
数控加工仿真系统操作说明数控加工仿真系统是通过计算机仿真技术实现的一种虚拟加工装备，不同于实际生产环境下的数控机床，它可以在没有物料、没有真实加工设备的情况下，模拟真实的数控加工过程。
本文将介绍数控加工仿真系统的操作方式，以及其相关功能。
一、系统启动与登录打开数控加工仿真系统的应用程序后，会弹出系统启动界面。
通过鼠标点击“启动”按钮，即可进入登录界面。
输入正确的用户名和密码，点击“登录”按钮，即可成功登录数控加工仿真系统。
二、用户界面布局登录成功后，用户将进入系统主界面。
主界面分为三个主要部分，包括菜单栏、工具栏和主工作区。
2.工具栏：位于菜单栏的下方，包含了系统的常用工具按钮，如新建、打开、保存、保存为、复制、粘贴、剪切等。
用户可以通过工具栏直接进行相关操作。
3.主工作区：位于主界面的中央部分，是用户进行数控加工仿真操作的主要区域。
用户可以在该区域进行CAD绘图、加工路径规划和仿真等操作。
三、CAD绘图操作1.新建零件模型：用户可以通过菜单栏中的“文件”选项，选择“新建”来创建一个新的零件模型。
在弹出的对话框中输入模型的名称和尺寸参数，确认后，即可创建一个新的零件模型。
3. 导入外部文件：数控加工仿真系统还支持导入外部文件，如AutoCAD文件、SolidWorks文件等。
通过选择菜单栏中的“文件”选项，选择“打开”命令，即可导入外部文件。
四、加工路径规划加工路径规划是数控加工仿真系统的核心功能之一，它通过对零件模型进行分析，自动生成最佳的加工路径。
1.创建刀具路径：用户可以选择菜单栏中的“加工路径规划”选项，选择“创建刀具路径”命令，即可对当前选中的零件模型进行刀具路径规划。
3.优化刀具路径：数控加工仿真系统还提供了优化刀具路径的功能，可以根据加工效率和加工质量要求，自动优化生成刀具路径。
五、加工仿真与调试加工仿真是数控加工仿真系统的另一个重要功能，它通过模拟数控加工过程，帮助用户预先检查加工方案的合理性和可行性，避免因误操作而导致的损失。
数控车仿真软件操作指导
8、数控加工仿真系统依次点击“开始→程序→数控加工仿真系统→数控加工仿真系统”（或双击桌面上的数控加工仿真系统快捷图标），系统将弹出如图1-38所示的用户登录界面。
图1-38 登录界面单击“快速登录”进入仿真软件主界面，如图1-39所示。
仿真系统界面由以下三方面组成：①菜单栏及快捷工具栏：（图形显示调节及其它快捷功能图标）②机床显示区域：三维显示模拟机床，可通过视图选项调节显示方式。
③系统面板区域：通过对该区域的操作，执行仿真对刀、参数设置及完成仿真加工。
图1-39 仿真软件主界面（1）数控仿真软件的基本操作◆对项目文件的操作1）项目文件的作用保存操作结果，但不包括操作过程。
2）项目文件包括的内容①机床、毛坯、经过加工的零件、选用的刀具和夹具、在机床上的安装位置和方式；②输入的参数：工件坐标系、刀具长度和半径补偿数据；③输入的数控程序。
3）对项目文件的操作①新建项目文件打开菜单“文件\新建项目”；选择新建项目后，就相当于回到重新选择机床后的初始状态。
②打开项目文件打开选中的项目文件夹，在文件夹中选中并打开后缀名为“.MAC”的文件。
注意：“.MAC”文件只有在仿真软件中才能被识别，因此只能在仿真软件中打开，而不能直接打开。
③保存项目文件打开菜单“文件\保存项目”或“另存项目”；选择需要保存的内容，按下“确认”按钮。
如果保存一个新的项目或者需要以新的项目名保存，选择“另存项目”，内容选择完毕后输入另存项目名，“确认”保存。
保存项目时，系统自动以用户给予的文件名建立一个文件夹，所有内容均放在该文件夹中，默认保存在用户工作目录相应的机床系统文件夹内。
提示：在保存项目文件时，实际上是一个文件夹内保存了多个文件，这些文件中包含了“2）”中所讲到的所有内容，这些文件共同构成一个完整的仿真项目，因此文件夹中的任一文件丢失都会造成项目内容的不完整，需特别注意。
◆其他操作1）零件模型如果仅想对加工的零件进行操作，可以选择“导入\导出零件模型”，零件模型的文件以“.PRT”为后缀。
FANUCI数控加工仿真操作步骤
数控加工仿真系统FANUC0I选择机床如图2-1-1点击菜单“机床/选择机床…”,在选择机床对话框中,控制系统选择FANUC,机床类型选择立式铣床,按确定按钮,此时界面如图2-1-2所示;图2-1-1图2-1-2机床回零点击启动按钮,此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮;检查急停按钮是否松开至状态,若未松开,点击急停按钮,将其松开;检查操作面板上回原点指示灯是否亮,若指示灯亮,则已进入回原点模式；若指示灯不亮,则点击按钮,转入回原点模式;在回原点模式下,先将X轴回原点,点击操作面板上的按钮,使X轴方向移动指示灯变亮,点击,此时X轴将回原点,X轴回原点灯变亮,CRT上的X坐标变为“”;同样,再分别点击Y轴,Z轴方向移动按钮,,使指示灯变亮,点击,此时Y轴,Z轴将回原点,Y轴,Z轴回原点灯变亮,;此时CRT界面如图2-2-1所示;图2-2-1安装零件点击菜单“零件/定义毛坯…”,在定义毛坯对话框如图2-3-1中将零件尺寸改为高14mm、长和宽240mm,名字为缺省值“毛坯1”,并按确定按钮;点击菜单“零件/安装夹具…”,在选择夹具对话框如图2-3-2中,选择零件栏中选取“毛坯1”,选择夹具栏中选取“工艺板”,夹具尺寸用缺省值,并按确定按钮;图2-3-1 图2-3-2点击菜单“零件/放置零件…”,在选择零件对话框如图2-3-3中,选取类型为“选择毛坯”,选取名称为“毛坯1”的零件,并按确定按钮,界面上出现控制零件移动的面板,可以用其移动零件,此时点击面板上的退出按钮,关闭该面板,此时机床如图2-3-4所示,零件已放置在机床工作台面上;图2-3-3图2-3-4点击菜单“零件/安装压板”,在选择压板对话框中,点击左边的图案,选取安装四块压板,压板尺寸用缺省值,点击确定按钮,此时机床台面上的零件已安装好压板,如图2-3-5所示;图2-3-5导入NC程序点击操作面板上的编辑,编辑状态指示灯变亮,此时已进入编辑状态;点击MDI键盘上的,CRT界面转入编辑页面;再按软键“操作”,再出现的下级子菜单中按软键,可见软键“F检索”,按此软键,在弹出的对话框中选择所需的NC程序,如图1-4-1所示;按“打开”确认;在同一菜单级中,按软键“读入”,点击MDI键盘上的数字/字母键,输入“O01”,按软键“执行”,则数控程序显示在CRT界面上;图1-4-1注：软键在CRT界面下方,与CRT界面上的提示相对应;如图2-4-2图2-4-2检查运行轨迹NC程序导入后,可检查运行轨迹;点击操作面板上的自动运行按钮,使其指示灯变亮,转入自动加工模式,点击MDI键盘上的按钮,选定的数控程序显示在CRT界面上;点击按钮,进入检查运行轨迹模式,点击操作面板上的循环启动按钮,即可观察数控程序的运行轨迹,此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察, 运行轨迹如图2-5-1所示;图2-5-1图中红线代表刀具快速移动的轨迹,绿线代表刀具切削的轨迹;装刀具对刀对刀运行轨迹正确,表明输入的程序基本正确,此数控程序以零件上表面中心点为原点,下面将说明如何通过对基准来建立工件坐标系与机床坐标系的关系;点击菜单“机床/基准工具…”,在基准工具对话框中选取左边的刚性圆柱基准工具,其直径为14mm,如图2-6-1；点击操作面板上的手动按钮,使其指示灯变亮,,机床转入手动加工状态,利用操作面板上的,,按钮和,按钮,将机床移到如图2-6-2的大致位置图2-6-1 图2-6-2点击菜单“塞尺检查/1mm”,首先对X轴方向的基准,将基准工具移动到如图2-6-3所示的位置,点击操作面板上的手动脉冲按钮或,使手动脉冲指示灯变亮,,采用手动脉冲方式精确移动机床,点击显示手轮,将手轮对应轴旋钮置于X档,调节手轮进给速度旋钮,在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动零件;使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”,记下此时CRT中的X坐标,此为基准工具中心的X 坐标,记为X1,为;点击操作面板上的手动按钮,使其指示灯变亮,,机床转入手动加工状态,点击和按钮,将Z轴提起,点击和,将基准工具移到工件的另一边,重复上面的步骤,记下此时CRT中的X的坐标,记为X2,为,故工件中心的X坐标为X1+X2/2== ,同样操作可得到工件中心的Y坐标为;图2-6-3X,Y方向基准对好后,点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”收回塞尺,点击操作面板上的手动按钮,使其指示灯变亮,,机床转入手动加工状态,点击和按钮,将Z轴提起,再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具,点击菜单“机床/选择刀具”在“选择铣刀”对话框中根据加工方式选择所需的直径为8mm的平底刀,确定后退出;如图2-6-4所示;装好刀具后,将机床移到大致位置类似地进行塞尺检查,得到工件上表面的Z坐标值,记为Z1,为,得到工件中心的Z坐标为Z1-塞尺厚度;得到工件中心的Z坐标,记为Z,为;此时得到的X,Y,Z即-500,-415,-404为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值;图2-6-4设置参数确定工件与机床坐标系的关系有两种方法,一种是通过G54-G59设定,另一种是通过G92设定;此处采用的是G54方法：将对刀得到的工件原点在机床坐标系上的坐标数据X,Y,Z,即-500,-415,-404,输入自动坐标系G54,确定机床开始自动加工时的位置;刀具补偿参数默认为0;输入G54工件坐标原点在MDI键盘上点击键三次,进入坐标系参数设定界面,按软键“操作”,点击MDI键盘上的数字/字母键,输入“01”,按软键“NO检索”,光标停留在G54坐标参数设定区域,先设X的坐标值,利用MDI键盘输入“”,按软键“输入”,则G54中X的坐标值变为；用方位键,将光标移至Y的位置,同样输入“”,按软键“输入”,再将光标移至Z的位置,同样输入“”,按软键“输入”,即完成了G54参数的设定;此时CRT界面如图2-7-1所示图2-7-1输入刀尖半径补偿参数在起始界面下,点击MDI界面上的键,进入补正参数设定界面,利用方位键将光标移到对应刀具的“形状D”栏,点击MDI键盘上的数字/字母键,输入“”按软键“输入”,把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置;如图2-7-2所示,此时已将选择刀具时设定的刀尖半径输入;刀尖半径可在选择铣刀的界面的下方读出刀尖直径除以2得到;图2-7-2自动加工完成对刀,设置刀具补偿参数,导入数控程序后,就可以开始自动加工了;先将机床回零;点击操作面板上的自动运行按钮,使其指示灯亮,,点击循环启动按钮,就可以自动加工了;加工完毕出现如图2-8-1的结果;图2-8-1附录一铣床附录二FANUC0I数控指令格式数控程序是若干个程序段的集合;每个程序段独占一行;每个程序段由若干个字组成,每个字由地址和跟随其后的数字组成;地址是一个英文字母;一个程序段中各个字的位置没有限制,但是,长期以来以下排列方式已经成为大家都认可的方式：1 行号：Nxxxx 程序的行号,可以不要,但是有行号,在编辑时会方便些;行号可以不连续;行号最大为9999,超过后从再从1开始;选择跳过符号“/”,只能置于一程序的起始位置,如果有这个符号,并且机床操作面板上“选择跳过”打开,本条程序不执行;这个符号多用在调试程序,如在开冷却液的程序前加上这个符号,在调试程序时可以使这条程序无效,而正式加工时使其有效;2 准备功能：地址“G”和数字组成的字表示准备功能,也称之为G功能;G功能根据其功能分为若干个组,在同一条程序段中,如果出现多个同组的G功能,那么取最后一个有效;G功能分为模态与非模态两类;一个模态G功能被指令后,直到同组的另一个G功能被指令才无效;而非模态的G功能仅在其被指令的程序段中有效;例：……N10 G01 X250. Y300.N11 G04 X100N12 G01 Z-120.N13 X380. Y400.……在这个例子的N12这条程序中出现了“G01”功能,由于这个功能是模态的,所以尽管在N13这条程序中没有“G01”,但是其作用还是存在的;本软件支持的G功能见表辅助功能：地址“M”和两位数字组成的字表示辅助功能,也称之为M功能;本软件支持的M功能见4 主轴转速地址S后跟四位数字；单位：转/分钟;格式：Sxxxx5 进给功能地址F后跟四位数字；单位：毫米/分钟格式：Fxxxx尺寸字地址：X,Y,Z,I,J,K,R数值范围：＋毫米～－毫米6 G功能列表：填充色：FANUC系统没有使用；√：本软件已经提供；：FANUC0I系统有此功能,本软件尚未提供；7 G功能格式1FANUC0I数控铣床和加工中心2FANUC0I系统数控车床重要提示：本系统中车床采用直径编程;G20,G21,G40,G41,G42,G54-G59与FANUC数控铣相同,参考上一节;8 支持的M代码。
数控加工仿真软件的操作流程是什么
数控加工仿真软件操作流程解析数控加工仿真软件是实现数控机床加工仿真的关键工具，它可以模拟数控机床上的加工过程，帮助用户优化加工方案、减少加工错误。
本文将介绍数控加工仿真软件的操作流程，帮助读者更好地了解如何使用这种工具。
步骤一：打开软件首先，打开数控加工仿真软件，通常软件会显示一个欢迎界面或者加载界面。
等待软件完全加载后，用户可以开始进行后续操作。
步骤二：导入工件模型在软件界面中，用户需要导入待加工的工件模型。
通常可以通过“导入”功能选择本地存储的CAD模型文件，也可以手动建立工件模型。
步骤三：设置加工参数在导入工件模型后，用户需要设置加工参数，包括刀具类型、刀具直径、切削速度、进给速度等。
这些参数将决定仿真过程中刀具的运动轨迹和加工效果。
步骤四：选择加工路径根据实际加工需求，用户可以选择数控加工仿真软件提供的不同加工路径，包括轮廓加工、孔加工、曲面加工等。
每种加工路径都有特定的设置选项，用户需要根据实际情况进行选择。
步骤五：生成加工代码完成加工路径选择后，用户可以生成数控加工代码。
软件会根据用户设置的加工参数和加工路径自动生成对应的加工代码，这些代码将用于控制数控机床进行实际加工操作。
步骤六：进行仿真在生成加工代码后，用户可以进行仿真操作，软件会模拟数控机床上的加工过程，包括刀具的运动轨迹、加工效果等。
用户可以通过仿真结果评估加工方案的合理性，优化加工过程。
步骤七：分析结果最后，用户可以查看仿真结果并分析加工效果。
根据仿真结果，用户可以评估加工方案的优劣，调整加工参数，优化加工路径，以提高加工效率和质量。
通过以上操作流程，用户可以充分利用数控加工仿真软件，实现对数控加工过程的有效控制和优化，提高加工效率，降低加工成本。
感谢阅读本文，希望对数控加工仿真软件的操作流程有所帮助！。
宇龙数控加工仿真软件操作八大步骤
宇龙八步
正文
一、数控车床试切对刀（工件右端面中心作为编程原点）：
1.开机（打开急停ห้องสมุดไป่ตู้按下启动键即可）——回参考点x(+),z(+)， 2.系统设置—FANUC属性—取消没有小数点的数以千分之一毫 米为单位 2、试切外圆（x向不动，z向退出，主轴停转，）—测量（直 径d）—退出， 3、offset—形状—操作—输入参数（Xd）—测量，X向对刀结 束。 4、车端面（z不动，x向退出）—offset—形状—操作—输入 （Z0）—测量,OK。
宇龙八步
八、铣床长度补偿在“形状H”：
补偿值为正时
G指令
理论值
刀具移动
G43
Z坐标+补偿值 刀具↑
G44
Z坐标-补偿值 刀具↓
用1号刀对刀后，如2号刀比1号刀短△L，为了与1号刀切深相 同，则：
用G44时，补偿值为△L，
用G43时补偿值就为-△L，
铣床半径补偿在形状D， 补偿值为正时，刀具偏离工件一个半径值。 G41（向左补偿） G42（向右补偿）
用g44时补偿值为l用g43时补偿值就为lg指令理论值刀具移动g43z坐标补偿值刀具g44z坐标补偿值刀具?铣床半径补偿在形状d?补偿值为正时刀具偏离工件一个半径值
宇龙八步（试用版）
卜祥奥
前言
数控编程并不难，耐心细心是关键。 操作步骤有规律，循序渐进成自然。
指令代码要记清，看懂图纸再编程， 认真听讲多练习，理论实践才精通。
宇龙八步
二、手动调刀：Mdi—；—T0202；— reset—循环启动
三、导入文本程序：操作—“→”—输入程序 名—read——DNC传送—打开文件
四、导出程序到文本：Prog—操作—“→”— punch—存入“我的文档”
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数控仿真操作步骤
一、基本操作部分
1、选择机床：机床→选择机床→控制系统（FANUC）→（FANUC 0I）→机床类型（车
床）
2、开机：按启动按钮→（相关指示灯亮）→大红按钮→注意屏幕显示
3、回参考点：按（回原点）→按Z→按+→Z轴回参考点；按X→按+→X轴回参
考点；注意屏幕显示
4、程序输入：按（编辑）→（PROG）键→屏幕进入编程状态→输入程序；输入
O1111（文件名）→按（INSERT）键→按（；）按（INSERT）键→依次输入每一个程序段→按（；）按（INSERT）键→
删除输入域中的数据按（Backspace）键
删除字符按（DELETE）键
5、图形显示：
选中所需程序，将光标移至程序头→按（自动运行）→按（CUSTCM GRAPH）→按→选择合适的显示平面→选择合适的放大和缩小比例→选择移动标
二、选择刀具（根据图纸选择所需刀具）
刀具类型刀片
刀尖角
度
刃长
刀尖半
径
刀柄主偏角
加工深
度
最小直
径
T0101 外圆车
刀
35°35160.8
外圆右
向横柄
93──
T0202 内孔镗
刀
55°55110.4内孔柄
93、60、19
（编号121）
槽刀槽刀第二行倒数第二把
宽度
刀尖半
径
切槽深
度
加工深
度
最小直
径
外槽刀
根据图
纸上槽
的尺寸
定槽刀
宽度
0 应大于
图纸上
计算得
到的槽
深
──
内槽刀
0 20
成型
槽刀
第二行倒数第一把
外槽刀
2
螺纹刀
第一行
最后一
刀尖角
度
刃长
刀尖半
径
刀柄
加工深
度
最小直
径
把
外圆螺纹刀60110
外螺纹
柄
内孔螺纹刀6070
内螺纹
柄
20
三、编写程序
1、零件的每一边写在一个程序内，一共两个程序（O0001、O0002）
2、编程顺序：每一边都是从外到内编写，先轮廓、再槽、再螺纹
3、程序中的刀号要与上述所选刀具号一至
4、程序中除了G73 U10. R10中的R不加点外，X、Y、Z、R、U、W字母后面都要加点
5、一般情况中编制加工轨迹时直径方向用X表示，其值为正。
轴线方向用Z 表示，其值为负。
四、检查程序
1、通过查看轨迹检查程序是否正确
2、检查中出现的问题要学会查找，并修改
3、修改完成后，按‘RESET’复位键，再从新轨迹检查
4、一定要检查清楚，要保证轨迹正确才能做下一步的工作。
5、有时在单段方式下查看轨迹，有利于快速查找编程错误
6、在程序输入过程中要边做边保存，（在指定盘符路径建立一个文件夹，文件夹名为考生准考证号，数控加工仿真结果保存至该文件夹。
文件名：考生准考证号_FZ）
五、装工件
1、要按图纸要求定义零件的类型、各部分尺寸
2、装零件时一定要全部伸出，为以后解决问题作准备
3、要看清楚内孔的方位（把零件设定为全剖或透明）
4、完成后要保存
六、对刀
1、先对外轮廓刀：
切端面（少切点，不要把总长变短了）→刀具不动→设置（输入Z0→测量）
切外圆→刀具不动→主轴停止→测量外圆直径→设置（输入X （直径值）→测量）同时设置刀具补偿：T3 R0.8
2、对其余刀：
换刀：返参，按（MDI）→PROG→输入；T0202；（或；T0*0*；）→按循环启动
对刀：切外圆→刀具不动→主轴停止→测量切削处（读取Z值、X值→设置（在相应刀位输入X （直径值）→测量、Z0→测量）
如是内轮廓刀同时设置刀具补偿：T2 R0.4
3、螺纹刀Z方向对刀例外（。
）
4、同一边加工的刀一起对刀完成
5、对刀完成后，保存，同时在纸上记下刀号和对刀参数
七、第一边加工
1、检查当前程序是否为所要加工的程序
2、加工零件的第一边
3、检查所加工的零件的所有尺寸
4、有问题，分析问题是程序还是加工引起的，解决问题，并保存，重装零件，
5、在MDI方式下输入一段程序，并运行
6、再从新加工零件，再次检查
7、检查正确后保存
八、掉头
1、零件掉头
2、对外轮廓刀同时控制总长（只要对Z方向）
1）切削端面→沿X向退出→测量总长→计算实际长度与测量长度之间的差值（例差1.06）2）（相对→操作→起源→全轴）把坐标轴显示设定为相对值表示，并初始为零。
3）手动（手轮）方式移动机床→至相对坐标值显示为（W－1.06），
4）主轴转动→再次切削端面→沿X向退出→主轴停止→测量总长→合格
5）合格→设置（输入Z0→测量）
同时设置刀具补偿：T3 R0.8
6）保存
3、其余刀对刀：
1）前面对过的：只要对Z方向
2）前面没用到的，按前述其余刀的对刀方式进行
如是内轮廓刀同时设置刀具补偿：T2 R0.4
3）保存，同时在纸上记下刀号和对刀参数
九、加工第二边
1、检查当前程序是否为所要加工的程序
2、加工零件的第二边
3、检查所加工的零件的所有尺寸
8、有问题关掉软件，重新打开软件，并通过文件菜单→打开项目→重新打开已加工完成第一边的完好的零件，
9、分析问题是程序还是加工引起的，解决问题，并保存，
10、在MDI方式下输入一段程序，并运行
11、再从新加工零件，再次检查
12、检查正确后保存
十、注意
1、程序轨迹检查完后，一定要马上找回机床，自动运行状态→按（CUSTCM GRAPH）
2、如果在做事过程中不见了机床，按（自动运行→按（CUSTCM GRAPH）→找回机床
3、仿真操作时出现撞刀，应按‘RESET’复位键，再次在’手动’状态下，转动主轴，使刀具手动离开工件。
4、仿真操作过程手动操作时出现撞刀现象，大多是主轴没有转，
5、对刀参数应设置在形状中
6、仿真加工时出现超程，应检查对刀参数
7、，，，，，
十一、MDI方式下输入一段程序
T0101；（注意T0101中的对刀参数还是要保持原参数）
1000 M04；
G 00 X （大于零件的外径）Z0
G01 X－0.5 F0.1
Z2；
G00 X100 Z30；。