MRP 通用计算公式 - 360文档中心

MRP计算原理

MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。

计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。

其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。

MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。

其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。

2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。

MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。

需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。

2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。

3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。

4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。

5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。

6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。

MRP通用计算公式

MRP通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求=主生产计划需求量/（1–料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求=上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品,它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。

而相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。

它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。

成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。

一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。

而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。

已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。

实际上就是物料控制档中欠发数量。

即已分配量=应发数量-实发数量。

安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量实际在途量:分为采购在途和制造在途。

采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。

制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量-安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A的预计结存就是B的可用库存,B的预计结存就是C的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.预计结存量:预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。

金蝶MRP计算公式相关参数解释

金蝶MRP计算公式相关参数解释净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。

其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量) u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。

ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。

u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。

即总的订单数减去已经出库的数量。

如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。

u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。

u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。

ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。

mrp算法

MRP算法一、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料二、毛需求1．MPS件在MPS计划（或独立需求）中的计划需求量按BOM展开产生的子项的需求量2．MRP子件在独立需求中的计划需求量3．自由项不完全相同的毛需求，视为不同的需求（在需求不合并情况下）三、预计出备料计划（计划态＋审核态）表体的未出库量，需求日期按表体的需求日期运算四、预计入1．非结束态的生产订单未完工量（或未入库量），日期按订单计划完工日期，如脱期，按预计完工日期2．非完成态的计划订单的计划数量，如已生成生产订单，则找生产订单3．非关闭态的请购单的请购数量，如生成采购订单，则找采购订单4．非关闭态的采购订单未到货量（或未入库量），日期按订单计划到货日期五、计划订单的概念1．计划订单泛指MPS计划和MRP计划所产生的订单，它们只是物料的计划类型不一样，单据是一样的，（本文没特别说明的情况下，都是所有计划订单）。

MRP运算只产生MRP 计划订单。

2．MRP运算的来源才是MPS计划订单，（当然不只是MPS计划订单，还有独立需求与备料计划）六、MRP全重排、MRP净改变1．MRP净改变是在mrp计划订单发生调整（指手工修改）情况下，需要局部重新运算，这样可节省运算时间2．MRP全重排是在独立需求或MPS计划调整的情况下操作的3．MRP重新运算（全重排、净改变），都会删除“计划”状态的MRP计划订单，并重新生成MRP计划订单，原因是“计划”状态的MRP计划订单表示该订单可随时变更七、需求合并只对运算产生的需求日期在同一天的计划订单进行合并自由项不同的需求也合并八、二个时界1．需求时界＝本物料的固定提前期2．确认时界＝下级物料的累计提前期，计划时界为确认时界后至展望期结束3．MRP运算时，如产生的MRP计划订单的开始日期落在需求时界内，说明该订单的下级件已经完工或采购到货，该订单应该投入生产，不能修改，否则不能按期交货，系统可自动将该订单下达4．MRP运算时，如产生的MRP计划订单的开始日期落在需求时界外、确认时界内，说明该订单的下级件已经部分完工或采购到货，该订单应该考虑投入生产，但有变更的余地，由于要考虑相关订单是否继续执行，变更要谨慎，系统可自动将该订单确认5．MRP运算时，如产生的MRP计划订单的开始日期落在确认时界外，说明该订单的下级件未开始做或未采购到货，该订单可随时变更，系统可自动将该订单状态定为计划当前时间九、时界与计划订单三个状态的关系时界是所有计划订单的时界（MPS计划订单与MRP计划订单），与计划订单三个状态相配合1．“下达”状态是指计划订单处于需求时界内（或者不处于需求时界内，但手工改变了状态），表示该订单应该投入生产，不能修改2．“确认”状态指计划订单处于需求时界外、确认时界内（或者不处于确认时界内，但手工改变了状态），表示该订单有变更的余地，由于要考虑相关订单是否继续执行，变更要谨慎3．“计划”状态指计划订单处于确认时界外（或者不处于确认时界外，但手工改变了状态），表示该订单可随时变更十、计划订单三个状态1．手工增加的计划订单都是“确认”状态，表示只能手工修改、删除，可通过按纽改变状态2．一般MRP运算后产生的计划订单是“计划”状态，只有在运算界面选择参数“过需求时界直接传送”、“过确认时界直接确认”是勾选时，运算后，才有可能产生“下达”与“确认”状态的MRP计划订单（只有MRP运算才有此功能，会自动改变MRP计划订单的状态），具体哪种情况会自动改变MRP计划订单的状态，（请看八、二个时界的说明）3．计划订单在“确认”状态下，通过按纽“取消确认”改变为“计划”状态冶金与制造业务部张永军（2008.1.29）。

mrp微观经济计算公式

mrp微观经济计算公式
在微观经济学中,mrp(Marginal Revenue Product,边际收益产量)是一个重要的概念和计算公式。

mrp反映了雇佣一个额外劳动力所带来的额外收益。

通过计算mrp,企业可以确定在给定的产品价格和生产要素价格下,应该雇佣多少劳动力才能获得最大利润。

mrp的计算公式为:
mrp = MP × P
其中:
MP = 边际产量(Marginal Product),即雇佣一个额外劳动力所带来的产出增量。

P = 产品价格(Price)
企业在决策时,应将mrp与雇佣一个额外劳动力的成本(工资率w)相比较:
1) 当mrp > w时,企业应继续雇佣更多劳动力,因为额外劳动力带来的收益大于成本。

2) 当mrp = w时,企业达到了利润最大化。

3) 当mrp < w时,企业应减少劳动力,因为额外劳动力带来的收益小于成本。

通过这一公式,企业可以确定在给定产品价格和工资率下,应雇佣多少
劳动力才能实现利润最大化。

mrp公式同样适用于其他投入要素,如资本、土地等,从而指导企业进行要素组合和投入决策。

MRP-通用计算公式

MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存一，毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。

如果是相关需求，毛需求 = 上层料品的下达量。

相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。

它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。

成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。

一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。

而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。

二、已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。

实际上就是物料控制档中欠发数量。

即已分配量=应发数量-实发数量。

三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。

采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。

制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存 = 库存量 - 安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。

就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。

MRP计算原理

MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。

计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。

其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。

MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。

其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。

2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。

MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。

需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。

2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。

3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。

4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。

5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。

6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。

金蝶MRP计算公式相关参数解释

净需求的计算公式净需求= ( 毛需求/ ( 1 - 损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)或者净需求= ( 毛需求/ ( 1+损耗率) －现有库存+ 安全库存－预计入库量+ 已分配数量)ü计划订单量的计算公式计划订单量= 批量调整（净需求数量/ 成品率）。

其中，如果进行批量调整，不同订货策略批量调整的原则如下：u 期间订货量（POQ）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

u 固定批量（FOQ）：计划订单量=取大整数[净需求/(固定/经济批量)]*(固定/经济批量)u 批对批（LFL）：计划订单量= 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

u 再订货点（ROP）：计划订单量= 固定/经济批量。

ü毛需求毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：销售订单；产品预测单；上级物料的计划订单对下级物料的相关需求。

u 销售订单的毛需求数量：取剩余未出库的订单数。

即总的订单数减去已经出库的数量。

如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算。

u 产品预测单的需求数量：取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考《产品预测单下推生成销售订单》中MRP计算时，需求数量的取数原则。

u 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求：取审核的计划订单的建议订单量ü已分配量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入已分配；已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括以下几种类型：u 拖期的销售订单（订单剩余数量）；u 生产任务、委外订单相关联的投料单中没有领用物料的数量；u 物料替代清单中替代料的实际替代量。

ü预计入库量任务单计划确认字段为“Y”，单据状态为“计划”或“确认”或“下达”且作废标志不为“Y”的才计入预计入库量；预计入库单据包括以下几种类型：u 生产任务单和委外订单（总计划生产数-已完工入库），在计算预计入库量时，联副产品也可以作为预计入数量；u 采购申请单（数量-审核的采购订单数，采购申请单行关闭的不考虑）u 采购订单（总的订单数- 已入库数量）u 计划订单（建议订单量）u 物料替代清单（被替代料的实际需求量）。

mrp等计算题解读

MRF 计算原理：根据主生产计划（MPS ）、库存计划、物料清单（BOM ，制定物料需求计划（MRP ）主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期期末库存量+本期订单产岀量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量BOM 中各物料的数量关系高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。

例如：AB! ---- 1 —I ---- !D ⑴E(2)F(2)C(1)计算MRP 寸注意三个问题 1. 是否有安全库存 2. 是否有批量限制 3. 提前期是多少例题1：已知1个A 由2个B 和1个C 组成，1个B 由1个D 和1个C 组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品 A 的订单需求表，运用 MRP 求A 产品的物料需求计划。

C(1)iE(1)E(1) F(1)F(2) F(2)D(1)E(1)C D E 、F 的相关需求关系式为： C=A+B D=A+C E=2A+B+DF=2B+D+2C D(1)E(1)F(1)F(1)例题2•某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3 周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划。

练习题:主生产计划:表1D4百叶窗主生产计划ABOM :表10-5百叶窗物料渚单u框架（2）木制部分（4）心图10^4百叶窗产品结构树库存信息以及提前期：表10-6各物料提前期、现有库存壘和安全库存f物料的需求计划:例题3:某厂生产产品X,产品X的需求量见表1,并已知安全库存为 3件，批量为25件，投入提前期为 1周，期初库存为8件，期初计划到货为 20件。

1件产品X需要2个部件Y,并已知部件Y每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1 周入库50件，试用MRP方法编制X和部件Y 的生产作业计划。

MRP运算

当物料被多个最终产品使用时：
如果层次码< 如果层次码<低层码： – 各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；如果层次码＝低层码： – 毛需求汇总，然后求净需求，并求计划产出量
X[1]
Y[1]
B(1) MRP
C
D(2) MRP
B(1)
U
E(2)
B(3)
F(3)
7 10 8 9
H(3)
F(3)
X
MPS
制造业的通用公式（生产什么用到什么）用到什么）－已有什么＝还缺什么
快速运算
MPS
X
时段计划产出量计划投入量
提前期=1
现有量=0
1
2 10
3 10
4 10
5 10
6 10
7 10
8 10
9 10 11 12 10 10 10 5
A
(逐级展开)
提前期=1 段
现有量=0
MRP
时
1 10
毛需求现有库存计划产出量计划投入量
MRP
库存的使用要优先满足层次低的物料需求
X
时段计划产出量计划产出量
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期批量现有量
1 2 3 4 5 6 10 7 10 8 9
MPS
第一层
B
时段
提前期=1 批量=1 现有量=10 提前期批量现有量
时段计划产出量计划投入量
时段
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期批量现有量
4 5 6 10 4 5 6 10 7 8 9
Y
时段计划产出量计划投入量
时段
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期批量现有量

MRP运算

当物料被多个最终产品使用时： • 如果层次码<低层码：
– 各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；
• 如果层次码＝低层码：
– 毛需求汇总，然后求净需求，并求计划产出量
X[1]
Y[1]
B(1) MRP
C
D(2) MRP
B(1)
U
E(2)
B(3)
F(3)
7 10 8 9
H(3)
F(3)
X
MPS
时段计划产出量
MPS
10
计划产出量
计划投入量
B
第一层
时段
提前期=1 批量=1 现有量=10
1 2 3 10 4 5 6 10 10 10 10 10 0 0 0 0 0 0 7 8 9
MRP
X[1]
毛需求现有库存计划产出量计划投入量
B(1)
C
D(2)
D
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 20 20 7 8 9
件 1.0
11000
12000
13000
产
供
1
桌面
生产件 A
件 1.0
B 桌腿生产件
件 4.0
采购件螺钉胶油漆 E
套 1.0
11100
11200
12100
2
C D 面生产件框生产件
件 1.0 件 4.0
采购件方木2 R
m3 0.2
11110
11210
3 板材
采购件 O
m2 1.0
采购件方木1 P
8 9
B(1)
C
D(2)
B(3)
毛需求计划产出量

MRP算法

MRP算法一．时间范围的确定:T1 T2 T3 T4T2: 系统日期T3: 计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。

T4: 计划展望期的结束日期。

T1: 计算拖期后的开始日期。

(受控于参数预计量有效期提前[ ]个月。

)二.再生式MRP算法1. 计算公式:净需求 = 毛需求/(1-损耗率) –现有库存 + 安全库存–预计入库量 + 已分配量2. 计算顺序成品-à 半成品 -à材料 ,即按低阶码顺序进行计算。

三.需求取数来源:1. 独立需求(成品)需求来源取自订单、预测。

2. BOM单取物料使用状态的BOM。

3. 毛需求取自：已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料 (订货数量-已出库数量)或已审核未关闭的产品预测单分录中的[需要日期]位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。

4. 现有库存数: 属性为MRP仓的即时库存之和。

5. 安全库存: 取自物料主数据。

系统由于实现了按订单追踪MRP 功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。

6. 预计入库数:a. 采购订单: 已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。

b. 委外加工生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量–已入库数量]。

c. 生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量–已入库数量]。

d. 重复式生产计划: 已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量- 分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）]。

e. 重复式生产任务单：已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产任务单的[计划生产数量-已入库数量]。

MRP运算规则

平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。

期末可用量：根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。

期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率）选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。

期初可用量：第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。

可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量）未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量-抽检数量-拒收数量-不合格品数量-合格品入库数量。

选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。

MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。

预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。

处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。

采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。

生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率%选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。

处于生产过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。

生产订单的订单数量-已入库量≤0，表示该张订单已经生产完成，不再计算预计入库量。

毛需求量：毛需求量＝订单/预测单毛需求量＋BOM展开子项毛需求量＋生产订单子项毛需求量销售订单、预测单，即当天的销售订单量、市场预测量，根据选项取值。

MRP运算规则

平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量（计划生产量），其中MRP采购计划为计划订货量，MRP生产计划为计划生产量。

期末可用量：根据MRP运算得出，昨日期末可用量即是次日期初可用量，依次类推。

期末可用量＝期初可用量+预计入库量－毛需求量+计划订货量（计划生产量*成品率）选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则计划生产量乘以成品率，即扣除废品后的生产量；不考虑则不乘。

期初可用量：第一天的期初可用量＝可用量+未更新现存量表的到货单待入库数量－冻结量，以后的昨日期末可用量即是次日期初可用量。

可用量＝现存量＋待入库量（到货/在检量＋调拨在途量）－待出库量（待发货量＋调拨待发量）未更新现存量表的到货单待入库数量：未录入仓库或批次存货未录入批号的到货单记录，待入库数量＝到货数量-抽检数量-拒收数量-不合格品数量-合格品入库数量。

选项－MRP运算－现存量包括冻结量：选择则不减冻结量；不选则减冻结量。

MRP运算应该在《库存管理》期初结存审核后进行，否则现存量数据不准确。

预计入库量：预计入库量=采购订单预计入库量＋生产订单预计入库量采购订单预计入库量＝采购订单数量－已入库量。

处于采购过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的采购订单，根据选项也可以包括未审核的采购订单。

采购订单的订单数量-已入库量≤0,表示该张订单已经采购完成，不再计算预计入库量。

生产订单预计入库量＝（生产订单父项数量-父项已入库量）*成品率%选项－MRP运算－考虑成品率：考虑则乘以成品率，不考虑则不乘。

处于生产过程中的在可预见的将来增加库存的量，来源为已审核未关闭的生产订单，根据选项也可以包括未审核的生产订单。

生产订单的订单数量-已入库量≤0，表示该张订单已经生产完成，不再计算预计入库量。

毛需求量：毛需求量＝订单/预测单毛需求量＋BOM展开子项毛需求量＋生产订单子项毛需求量销售订单、预测单，即当天的销售订单量、市场预测量，根据选项取值。

2023关于mrp是什么

2023关于mrp是什么2023关于mrp是什么物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。

MPS 是指主生产计划，BOM是指物料清单。

在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。

所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。

MRP中的库存记录又称为MRP表格。

MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。

它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。

它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的.单位通常是周，但有时也用日或月来表示。

为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。

某办公家具公司，其两种主要产品(即企业要出厂的最终产品)是办公用椅A 和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。

这两种产品都需要用到一种支架部件C。

因此，对C的平均需求量是每周50个。

A和B的装配期是1周。

这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。

部分完成的部件C的MRP库存记录在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质，右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。

在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。

这些计划因子的量都需要预先选定。

当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。

下面首先来看库存记录的内容和确定方法。

一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。

上例中未来8周的粗需求量。

其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件(更换件)使用的量。

对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。

但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。

在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。

物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1j mi ijij i dmd In ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1j j mi ijiji GR dmd In ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmd In ScraprateQP t POR j mi ijiji +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下：（1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500PORC A (2)=0 6、 PAB 的运算逻辑PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLT k jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

MRP_通用计算公式

MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存一，毛需求量:不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联，如生产的最终产品, 它是企业生产的可以销售的产品项目通常位于产品结构表的最上层。

如果是相关需求，毛需求= 上层料品的下达量。

相关需求是指某一存货项目的需求是由另一项目需求有关并可因而推算，如半成品、原料。

它是可以通过最终产品的需求量而计算得到半成品、原料的需求量。

成品的毛需求即订单欠交量(生产欠交量)。

一阶半成品或物料的毛需求即是抓的成品的净需求。

而二阶或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二阶或上一阶半成品的净需求。

二、已分配量:尚保存在仓库中(假想入足库的状况)但已分配给制单的料品数量。

实际上就是物料控制档中欠发数量。

即已分配量=应发数量-实发数量。

三、安全库存量:为防止各种异常导致缺料从而特地额外增加的需求量,通常也可以理解为备品数量四、计划在途量:跑出MRP后从已生成了采购计划到生成采购单的中间过程的需采购数量五、实际在途量:分为采购在途和制造在途。

采购在途:已审核未结案的采购单的欠交数量。

制造在途:已审核未结案的制造单的未入库数量六、可用库存量:一般是指所有仓别中可用的的良品实物库存数量(可用库存=库存量- 安全存量.)但对于跑MRP时运算公式中的可用库存则是本次抓上一笔订单(制造单)的预计结存,是理论可用库存!其实假想有按日期先后顺序下的三个订单(制造单)A、B、C,A 的预计结存就是B 的可用库存,B 的预计结存就是C 的可用库存.依此类推下去就是本次跑MRP时的物料的可用库存。

就是用到或生产些物料的上一笔订单或制造单的预计结存量.七、预计结存量=下达量+可用库存+在途量+计划在途量-毛需求-已分配量,是物料整体上的存量结算八、净需求量:依MRP计算公式计算出来的数量.九、逾期计划量:指在物料的需求日期之后总的的物料计划在途数量.十、逾期在途量:指在物料的需求日期之后的总的物料采购在途数量.十一、下达量:指物料的实际下达量,通常就是净需求量实际下达的需求量，其数据来源为净需求量，但可能由于料品订货规则不同而和净需求量有一定的差异。

K3MRP算法概要

K3MRP算法概要K/3 MRP算法概要一．时间范围的确定:T1 T2 T3 T4T2: 系统日期T3: 计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。

T4: 计划展望期的结束日期。

T1: 计算拖期后的开始日期。

(受控于参数预计量有效期提前[ ]个月。

)二.再生式MRP算法1.计算公式:净需求 = 毛需求/(1-损耗率) –现有库存 + 安全库存–预计入库量+ 已分配量2.计算顺序成品→半成品→材料,即按低阶码顺序进行计算。

三.需求取数来源:1.独立需求(成品)需求来源取自订单、预测。

2.BOM单取物料使用状态的BOM。

3.毛需求取已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料 (订货数量-已出库数量)或已审核未关闭的产品预测单分录中的[预测开始日期]位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。

4.现有库存数:属性为MRP仓的即时库存之和。

5.安全库存:取自物料主数据。

系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。

6.预计入库数:a.采购订单及采购申请单:已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。

b.委外加工生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量–已入库数量]。

c.生产任务单:已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量–已入库数量]。

d.重复式生产计划: 已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量- 分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）]。

e.重复式生产任务单：已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产任务单的[计划生产数量-已入库数量]。