铸造件缺陷焊补
(完整版)铸造焊补工艺规程
(完整版)铸造焊补工艺规程1. 引言铸造焊补工艺是一种常用的修复铸造缺陷的方法。
为了提高铸件的质量和使用寿命，本工艺规程旨在规范铸造焊补工艺的操作步骤和要求。
2. 适用范围本工艺规程适用于常见的铸造焊补工艺，包括铸造缺陷的修复、缺口修补等工艺。
3. 工艺流程3.1 检查与准备- 检查焊补区域是否清洁，并清除表面的杂质和油脂；- 检查焊材的分类、牌号和规格是否符合要求；- 准备焊接设备，包括焊机、焊条和焊接工具；- 确定焊补方法和焊接参数。
3.2 加热预热- 铸件进行加热预热至指定温度，控制在恰当的预热温度范围内，以减少焊接应力和热裂敏感性。
3.3 焊接- 按照焊接方法和参数进行焊接；- 采用适当的焊接技术，保证焊接缺陷的修复效果和焊缝质量。
3.4 焊后处理- 焊补完成后，进行修整和清理焊缝；- 进行焊缝的超声波检测、尺寸检查和外观检验；- 及时处理焊缝上的缺陷和不合格部分。
4. 质量控制- 严格按照规程执行焊补工艺；- 注重焊材的质量和焊接参数的控制；- 焊补后进行质量评定，确保焊接质量符合要求。
5. 安全注意事项- 操作人员应戴好防护设备，确保人身安全；- 操作过程中应注意防止火花飞溅和烟尘产生，避免火灾和中毒事故的发生；- 确保焊接设备的正常运行，定期检查和维护设备。
6. 异常情况处理- 遇到焊接工艺和设备异常时，应及时停机检查，排除故障；- 处理焊接缺陷和不合格品的方法和要求。
7. 工艺记录和评估- 对每次焊补工艺进行记录，包括焊接参数、焊接设备、焊工、焊接时间等；- 对焊补工艺的有效性和质量进行评估，及时调整工艺参数和方法。
8. 文档变更与发布本文档由焊补工艺负责人负责定期检查和修改，并在需要时进行变更与发布。
铸件焊补工安全技术操作规程
铸件焊补工安全技术操作规程铸件焊补是对铸件进行修补，以消除铸造过程中产生的缺陷，并保证零件质量的实用性技术。
铸件焊补工作必须按照以下操作规程进行，以确保铸件焊补工作的安全和有效性。
一、安全注意事项1. 熟悉岗位要求：铸件焊补工操作前应仔细熟悉本规程的要求，确保能够安全高效地完成工作。
2. 安全防护设备：焊接工人必须穿戴符合规定的防护用品，如手套、眼镜、面罩、防护服，以及需要的呼吸防护设备。
3. 特殊场合的安全注意事项：当作业位置比较高，或工作场所存在内部有害气体、粉尘时，焊修工人必须按照防护要求进行工作，确保安全。
4. 充分检查作业环境：焊修工人在开始焊补铸件之前，必须根据操作规程对作业环境进行细致检查，确保无任何安全隐患。
5. 严格遵守操作规程：在对铸件进行焊补的作业中，必须严格按照本规程的要求进行操作，确保操作规范，不得擅自变动或忽略安全措施。
二、操作流程2.1 准备作业环境铸件焊补作业前，应该先清洗铸件、确保焊接部位的表面光洁，对外露的平面、圆周及孔壁进行挂弧或形成突起。
2.2 开始焊接工作将焊枪接通电源，按下电源开关，使焊枪通电。
在正常操作下，焊接工人应至少持续16小时，确保稳定焊接作业，不得中断。
2.3 焊接后处理当铸件已完成焊接任务后，焊接工人应尽快对焊接处进行后处理，包括去除成型造成的疤痕等离子体激光杆等残留，以及对焊接处进行修饰和加固。
三、设备使用1. 焊接机：使用焊接机之前，必须进行调整和校准，从而使其达到正常工作状态。
2. 焊枪：焊枪应符合国家标准，并保持清洁，使用过后应及时清洗干净。
3. 焊接气体：焊接时必须使用纯净、无水气体，不能使用过期或存在质量问题的气体。
四、质量检验焊接结束后，应进行质量检验，确认铸件焊补达到质量标准。
铸件焊补的质量检验方法主要包括以下几种：1.视觉检验：通过肉眼观察铸件焊补角度、线条是否匀称、无任何缺陷来评价焊缝的质量。
2.超声波检验：在焊补之后使用超声波检验设备，检查焊缝是否存在裂缝和错位等质量问题。
铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷和处理 The pony was revised in January 2021铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
铸件机加工后表面缺陷的修复方法
联 系人 ：朱 国珍 地址 ：湖北省 武汉 市经济 技术 开发 区
神 龙汽 车有 限公 司 邮编 ： ３ ０ ６ ４０ ５
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３ 、为了提高锌合金制品的耐腐蚀性或改善表面 光泽度 ， 保护层可 以为常规用作金属制品表面镀层的
例如 ， 可以为铬 、 、 、 钯 金 铑和钌 中的一种或几种 镀铜进行打底 ， 再结合镀镍或化学镍 、 镀铬工艺完成 材料 ， 压铸件 的装饰与功能性 电镀 ， 但是 ， 氰化镀铜预镀工 所形成的外观镀层 。 保护层的厚度为０ ５ Ｔ ２ ｌ ． １ ｎ。 ０ Ｉ ～ 艺 因氰 化 铜 预镀 会 造成 环 境 污染 ， 此 ， 因 我们 提 供 一 ４ 无氰 白铜锡 电镀 的方 法是 以待 镀件 作 为阴极 ， 、 在 种 无镍 的锌 合金 制 品和锌 合 金 制 品 的无 氰无 镍 电镀 以铜 锡 合金作 为 阳极 ， 无氰 白铜 锡 电镀 的条 件下进 制备方法 。 该制品包括锌合金基体和附着在该基体上 的铜层 ， 以及 附 着在 铜 层 上 的 白铜 锡层 ； 该方 法 包 括
备 法
｜ ｌ
一
｜ ห้องสมุดไป่ตู้
差、 不环保的问题 ， 保证基材与镀层间结合力高 ， 镀层 耐蚀性好 ， 对环境 和人体无危害等。 该锌合金制备方法如下 ： １ 白铜 锡 层 的厚 度 可 以在 很 大 范 围 内变 动 ， 、 为
几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验
对于阀门铸件的“重缺陷”和“重要补焊”,ASTMA217A217M-2007标准中规定,如铸件生产符合S4(磁粉检查)补充要求的规定,补焊要采用检查铸件同一质量标准的磁粉检验来检查。如铸件生产符合S5(射线照相检查)补充要求的规定,对于水压试验渗漏的铸件、或准备补焊的任何凹坑深度超过壁厚的20%或1in1(25mm)的铸件以及准备补焊的任何凹坑面积约大于10in2(65cm2)的铸件的补焊,都要采用检查铸件同一标准的射线检验进行检查。JB/T5263-2005标准中规定,重缺陷补焊后应进行射线或超声检测。即对于重缺陷和重要补焊,必须要进行有效的无损检查,证明合格后方能使用。
1、缺陷处理
缺陷剔除
在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-J422焊条,160～180A电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成U形,减少施焊应力。缺陷清除的彻底,补焊质量好。
消除应力
精加工后发现的缺陷补焊后,已无法做整体消除应力回火处理,一般可采用缺陷部位氧-乙炔火焰局部加热回火方法。采用大号割炬中性火焰来回缓慢摆动,将铸件加热到表面出现目视可见暗红色(约740℃),保温(2min/mm,但不少于30min)。消除应力处理后应立即在缺陷处盖上石棉板。珠光体钢阀门通径上的缺陷,补焊时还应在通径内腔填塞石棉板,使之缓冷。此种操作,既简便又经济,但要求焊工有一定实践经验。
焊条处理
补焊前,应首先检查焊条是否预热,一般焊条应经150～250℃烘干1h。预热后的焊条应置保温箱中,做到随用随取。焊条反复预热3次,若焊条表面药皮有脱落、开裂和生锈,应不予使用。
铸钢件补焊通用技术规范-最新国标
铸钢件补焊通用技术规范1 范围本文件规定了铸钢件补焊的缺陷范围、缺陷等级分类、补焊前准备技术要求、补焊技术要求、焊后热处理、检验和记录。
本文件适用于承压和中小型非承压铸钢件，铸件材料为碳素钢、碳锰钢、不锈钢、合金钢和高锰钢的铸造缺陷补焊。
本文件不适用于铸件焊接性缺陷的补焊，如焊接咬边、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 150.1 压力容器通用要求GB/T 150.4 压力容器制造、检验及验收标准GB/T 983 不锈钢焊条GB/T 984 堆焊焊条GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5118 热强钢焊条GB/T 5611 铸造术语GB/T 6417.1 金属熔化焊接头缺欠分类及说明GB/T 8110 熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝GB/T 10045 非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T 13927 工业阀门压力试验GB/T 17493 热强钢药芯焊丝GB/T 40800 铸钢件焊接工艺评定规范3 术语和定义GB/T 5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
缺陷范围 defect scope超过设计图纸尺寸公差、超过缺陷允许尺寸和不准许存在的缺陷。
铸造缺陷 cast defect铸造生产过程中，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。
注：缺陷的形态可分为孔洞类、裂纹类、变形类等；按缺陷的性质可分为热裂纹、冷裂纹、缩孔、气孔等。
缺陷面积 defect area清理缺陷后的缺陷投影面积。
剩余壁厚 residual wall thickness清除缺陷后的壁厚。
铸件面积 surface area of castings缺陷所在表面的投影面积。
关键件 critical parts要求精度高、制造难度大、在产品中起关键作用的零件。
浅谈E5015焊条焊补ZG230-450铸钢件铸造缺陷操作要领
架整体加 工时才暴 露缺 陷这一事 实。为 了弥补原材料铸造缺 陷， 节省 工期 ， 避免转 向架整体报废造成 巨大经济损失 ， 根 据缺 陷实际情况和
遵 照铸 钢 件 铸 造 缺 陷补 焊 操 作 规 程 ， 使用Ｅ ５ ０ １ ５ 焊条修补此类缺陷 ， 确保焊接质量 ， 补 焊 后 可 达 到 正 常使 用要 求 。 关键 词 ： 缺 陷修 磨 ； Ｅ ５ ０ １ ５焊 条 ； 焊接 １ Ｅ ５ ０ １ ５ 焊条 特点
２焊前 准备
２ １缺陷修磨标准。根据缺陷情况， 对补焊缺陷可采取铲挖 、 磨削、 碳 弧气刨、 气割或机械加工等方法清除。坡口面应修得平整圆滑 ， 不得存有 尖角。 补焊区域及坡口周围 ２ ０ ｍ ｍ以内的粘砂 、 油、 水、 锈等杂质必须彻底 清除。对于裂纹性质的缺陷 ， 在补焊前 ， 应按 Ｇ Ｂ ／ Ｔ ９ ４ ４ ４ — ２ ０ ０ ７ 或Ａ Ｓ Ｔ Ｍ Ｅ ７ ０ ９ 要求对铸钢件补焊坡 口面进行磁粉检测，以证实缺陷被完全清除。 若仍有裂纹存在 ， 继续剖磨 ， 直至缺陷完全清除， 坡 口底部应呈 圆弧状见 图１ 。若铸造缺陷深度小于工件厚度时， 剖磨后坡 口形状如图 ２ 所示。若 铸造缺陷贯穿工件 ， 剖磨后坡 口 形状如图 ３ 所示。 ２ ２焊前预热要求。 焊补前应对待焊修位置同边 ３ ０ — ５ ０ ａ ｒ ｍ范围进行 预热处理 ， 预热时在坡口每侧预热范围的宽度 ， 应不小于补焊部位壁厚的 三倍， 并且不得小于 ｌ Ｏ Ｏ ｍ ｍ， 预热时尽量使热量在厚度方向 匕 保持均匀。 预热温度为 １ ２ ５ 至２ ０ ０ ｏ Ｃ， 预热时注意不要用烤枪直接加热坡口部位。 预 热温度的测定应以距坡口边缘 向外侧 ７ ５至 ｌ Ｏ ０ ｍｍ内进行测量。
科 技 论 坛
铸钢齿轮缺陷的焊补工艺
角状 。为 了避 免 在 铲 削过 程 中 ，裂 纹 受 振 动 而蔓 延 ，铲 削前 应 在 裂 缝 的两 端 钻 直 径 为 ８—１ ｍ ０ｍ
［ ］胡传忻 ．实用焊 接手册 ［ ．北京 ：北 京工业 大学 出 １ Ｍ］
版 ，２０ ． ０２
的止 裂 孔 （ 其钻 孔 位 置 见 表 １ 。重要 铸 件 裂 纹 清 ） 除后 应 作 磁 粉 或 着 色 探 伤 检 查 ，确 认 是 否 清 除 干 净 。裂 纹 的焊补 一 般 采 用 Ｊ０ ５ ７焊条 ，使 焊 后 焊 缝
法 ，把 缺陷填 满 。 ２ 冷焊 法 ）
当 环 境 温 度 高 于 ５Ｃ，对 含 碳 量 在 ０ ２ 一 ￣ ．％
５ 铸 钢 件 缺 陷 焊 补 过 程 中及 焊 补 后 的 检 查 与 验 收
１ 缺 陷 修 补处 坡 口的 准备 ；２ ‘ 钢 件 材 质 ） ）铸
及 焊条 型号 的确认 ；３ 焊 补过 程 中应遵 守 工 艺规 ）
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｓｒ ｃ ：Ａｉ ｎ ｔ ｒｂ ｅ ｆｐ ｒａ ａ ｓｏ ｕ ｋ ｔｗ ｅ ｌｓａ ｋ ｒ ｒ ｃａ ｍｅ ｕ ｈ ａ ｏ ｒｓｒ ｎ ｔ ｎ ｔ ｎ ｓ ， ｍｉ ｇ ａ ｏ ｌｍｓｏ ｏ ｔｌｆ ｍｅ ｆ ｃ ｅ － ｈ ｅ ｔｃ ｅ／ ｅ ｌｉ ｒｓ ｃ ｓｐ ｏ ｔｅ ｇｈ ａ ｄ ｓｉ ｅ ｓ ｐ ｒ ｂ ｆ ｇ ｅ ｔ ｒｍａ ｅ ｉｌｃ ｎ ｕ ｔ ａ ｄ ｅ ｉ ｅ ｃ ｆ ｓ ｆｔ ａ ａｄ ． ｄ ｔｉ ｄ ｆ ｒ ｅ ａ ａｙ ｉ ｆｒ ｐ ｒａ ｒ ｍｅ ｉ ｅ ｏ ｍｅ ｒ ａｅ ｔ ｒ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｎ ｘｓ ｎ ｅ ｏ ａ ｅｙ ｈ ｚ ｒ ｓ ａ ｍ ｔ ｅ ａｌ ｏ ｃ ｎ ｌｓｓ ｏ ｏ ｌ ｆ ｅ ｔ ａ ｓ ｐ ｒ ｒ ｄ， ａ ｄ ｆ ｎ
压铸件铸造缺陷不良改善对策
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1、型腔表面有损伤2、出模方向斜度太小或倒斜3、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺1、提高金属液充满度2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂－开裂处金属没有被氧化3. 热裂－开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多4. 模具：特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹：涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸（缺料）1、铸件表面有浇不足部位1、流动性差原因：1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良：1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔（内部缺陷） 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
铸钢件缺陷判断及焊补工艺
铸钢件缺陷判断及补焊工艺铸钢件缺陷是铸造企业中经常出现的问题，如何解决铸钢件的缺陷及补焊方法是一项节能的再制造工程技术，腾飞铸钢根据多年实际经验，把铸钢件缺陷处理判断及焊补措施总结了以下几点，共大家参考：一：缺陷判断：在实际生产中，有些铸件的缺陷不允许补焊，如贯穿性裂纹，穿透性缺陷，蜂窝状气孔，无法清除的夹砂，夹渣和面积超过65cm2的缩松等，以及双方合同中约定其他不能补焊的重大缺陷。
在补焊前应判断缺陷的类型，大小。
碳素钢凡补焊部位的面积小于60cm2，深度小于铸钢件厚度的20%或25mm深度。
二：补焊工艺：1：在铸件可以焊补的情况下，一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷，然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽，用角磨机将缺陷处打磨成坡型（详情见图1），减少施焊应力缺陷清理越彻底，补焊质量更到位。
2：铸钢件凡补焊部位的面积接近小于65cm2，小于铸件厚度的20%，在有条件的情况下，进行炉内整体预热，250~300℃如铸件不能整体加热，可用氧一乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热至300~350℃背暗处目测微暗红色，使缺陷部位充分预热，迅速补焊。
3：碳钢件焊接材料先用普通J422焊条或ER50-6焊丝二氧化碳气体保护焊接，补焊后应立即清除药渣，沿缺陷中心向外均匀锤击，降低补焊应力，补焊分几层进行，每层焊后均要及时清药渣和锤击补焊区，迅速补焊，以避免产生焊接裂纹。
4：缺陷补焊后，最好整体回火消除应力，温度可设为600~650℃精加工后发现的缺陷补焊后，无法整体回火消除应力，一般采用缺陷部位，氧一乙炔火焰局部加热回火方法，采用大割把中性火焰来回缓慢摆动，将铸件表面加热到目视暗红色。
（约740℃）保温（2min/mm但不少于30min）消除应力处理后立即在缺陷处盖上石棉板，防止产生裂纹。
5：JB/T5263-2005标准中规定，重缺陷补焊后应进行射线或超声波检测，即对于重缺陷和重要补焊，必须进行有效的无损检查，证明合格后方能使用。
铸件缺陷修复
（3）浸渗工艺及设备 浸渗工艺与浸渗方法和浸渗剂有关，通常分为三阶段：前处 理浸渗，后处理在各种浸渗工艺中，硅酸盐真空浸渗最常用。
1）硅酸盐真空浸渗工艺（表 34）
表 34 硅酸盐真空浸渗工艺
阶段
工艺过程及要点
1.脱脂：在有加热装置的脱脂容器中，一般用 60～80℃的碱液
或三氯乙烯蒸汽，去除铸件表面油污。脱脂是关键工序 前处理
尚可 良 可 良 可
尚可 可 可
良
150～300 不需
150～200℃① 不需
100～150①
150～300 100①
100～150①
不需
应进行 不需 最好退火 不需 最好退火
应进行 最好退火 最好退火
不需
注：V 和 Ti 在其正常含量范围内对焊接性的影响可不考虑，Si 含量在 1.0%以下无明显 影响。 ① 形状简单的中小件可不预热。
不需
碳钢 C 0.3～0.4
可 100～150① 最好退火
C 0.4～0.5
尚可 150～300
应进行
锰钢 Mn1.2～1.6，C0.2～0.3 可 100～150① 最好退火
铬钢 镍钢
钼钢 铜钢
Mn1.2～1.6，C0.3～0.4 Cr＜1.0，C＜0.2 Cr1.5～1.6，C＜0.3 Ni＜2.0，C＜0.2 Ni2.0～3.0，C0.15～ 0.30 Ni＞3.0，C0.3～0.4 Mo0.4～0.6，C＜0.25 Mo0.4～0.6，C0.25～ 0.35 Cu＜2.0，C＜0.2
优
优
稍差
差
补洞
良
优
一般 稍差
球墨铸铁 焊接
一般
优
差
差
焊补裂缝 一般
铸造工艺缺陷及解决措施
浇注前浇包中应备有足以充满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程.
补救措施
概率因子
0.7
缺陷名称
未浇满
分类
残缺类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
上箱过矮,金属的静压力小,易发生未浇满.
防止方法
保证有足够的液态金属压头充满型腔.
补救措施
浇注前浇包中应备有足以充满铸型的金属液;浇注速度适当,浇注操作遵守工艺规程
11.金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应，生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低金属液表面张力并提高其流动性，使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制，渗入砂粒间隙，并在渗透过程中，不断消蚀砂粒，使砂粒间隙扩大，导致机械粘砂或化学粘砂 12.浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热
6.铸件完全凝固后或待铸件凝固壳强度足够时再开箱、落砂.
形成原因
铸件凝固收缩过程中，厚断面处或热节处金属液凝固缓慢，大气压力将具有一定塑性的铸件表层凝固壳压陷
防止方法
1.修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角，设置工艺补贴，以改善顺序凝固条件.
2.如有可能，应增加冒口，设置冷铁或辅助浇道，确保正确的凝固顺序和补缩.
3.采取与防止缩孔有关的措施.
2.镁合金极易氧化，在熔炼和浇注过程中如缺乏保护，就会在金属液表面形成较厚的氧化膜，随浇注金属液注入型腔。当液流在型腔内由宽变窄时，氧化膜聚集在铸件上表面形成象皮状皱皮.
3.合金钢中的易氧化元素在浇注和充型过程中氧化.
4.一般皱皮是由于液态金属粘度大，浇注温度低或浇注速度过慢，浇注过程中金属氧化，金属液与型壁反应产生气体及金属型型温过低等原因所引起
铸钢件焊接及缺陷修复
环球市场/施工技术-174-铸钢件焊接及缺陷修复白冬冬 杨宇恩中车齐齐哈尔车辆有限公司摘要：随着铸造的发展，复杂件、薄壁件越来越多，铸型的强度也得到了很大提高，但是铸钢件由于工艺等的原因导致其工作性能存在很多的缺陷，为更好的提高铸钢件的工作性能需要对铸钢件的缺陷进行修复补焊，因此进一步加强对其的研究非常有必要。
基于此本文分析了铸钢件焊接及缺陷修复。
关键词：铸钢件；焊接；缺陷修复1、铸钢件焊接1.1焊前预热预热主要是减缓焊后的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，减少焊缝及热影响区的淬硬程度，降低焊接应力和焊接结构的拘束度，提高焊接接头的抗裂性。
装配定位焊时使用氧乙炔火焰加热，而焊接时必须采用电加热器加热，注重预热效果，尽量采用陶质或防火岩棉的加热片。
预热温度应在100-200℃的区间，预热在坡日两侧200mm 范围内，加热应缓慢进行，速度60-100℃/h，即铸钢件最低预热时间不得小于1小时。
测量温度应距焊缝中心75mm 处，有条件的情况下尽量测量预热的背面，电加热器必须派专人接线、使用、维修、保养，注意使用过程中的安全，预防触电和烫伤。
1.2焊接过程在生产中，为确保焊接有可追溯性，应详细记录焊前预热温度、层间温度、焊后热处理温度等。
焊接时层间温度、热影响区不得小于预热温度，最高不得大于2500C。
当温度大于200℃时，加热片应立即停止加热。
考虑到焊缝长短的情况，当焊缝大于lm 时，尽量安排多名焊工焊接，每lm 焊缝中必须安排一名焊工焊接。
应一次焊接完成，尽量避免隔夜二次预热。
焊接需从中间向四周焊接，先焊对接缝，后焊角焊缝的顺序进行，当有自由端对接焊缝时，应先焊自由端焊缝，角焊缝先焊立角焊，后焊平角焊。
当焊缝较短时，尤其要注意，因为生产人员经常重视生产而忽视质量，由于焊缝较短，焊完一道后，温度还较高，这就需要检验人员实时监督，以防温度过高，又继续焊接。
多层焊时每层焊道的焊接方向要一致，各层的焊接方向可以相反，焊道的接头应互相错开，错开距离不小于30mm。
铸件缺陷分类及解决方法
4.2.2孔洞类缺陷
孔洞类缺陷主要有：气孔、针孔、缩孔、缩松和疏松。 针孔属于气孔的一种。气孔主要是指出现在铸件内部或表层，截面呈圆形、椭圆形、腰圆形、梨形或针头状， 孤立存在或成群分布的孔洞。 气孔形成原因：炉料潮湿、锈蚀、油污，气候潮湿；浇注系统不合理；压室充满度不够；排气不畅；模具型 腔位置太深；涂料成分不当或过多；金属液除渣不良等。 气孔的防止方法：坩锅等要充分预热和烘干；直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大；提高压室充 满度；深腔处开设排气塞；重熔料的加入比例要适当；加强除渣、除气；充型速度不宜过高，浇注位置与浇 注系统的设置应保证金属液平稳在充满型腔；适当提高浇注温度和铸型温度，合理设置排气塞和溢流槽等。 气孔的补救措施：超出验收标准时报废；单独大气孔焊补；成群小气孔可用浸渗处理方法填补，质量要求高 的可采用热等静压处理法消除气孔。
4.2.7夹杂类缺陷
夹杂类缺陷是铸件中各种金属和非金属夹杂物的总称，是最常见的缺陷之一。主要分为金属夹 杂物和非金属夹杂物。常见的非金属夹杂物主要有夹渣和砂眼。
4.2.8性能、成分、组织不合格缺陷
常见的性能、成分、组织不合格缺陷分为两类，一类是物理性能、力学性能和化学成分不合格； 另一类是组织异常。
4.2.6形状及重量差错类缺陷
形状及重量差错类缺陷是指铸件的形状、尺寸、重量与铸件图样或技术条件的规定不符。主要 有尺寸和重量差错、变形、错型（错箱）、错芯、偏芯（漂芯）、舂移等。 变形的改善措施：改进铸件结构，使壁厚均匀；确定最佳开模时间，加强铸件刚性；放大铸造 斜度；小心取放铸件；合理堆放及去除浇口；合理布置推杆位置。 错型与错芯和舂移的区别：错型是铸件外形在分型面处错位，一侧多肉，另一侧缺肉；错芯是 铸件内腔沿分芯面错位，一侧多肉，一侧缺肉；舂移是铸件外形在分型面附近局部突起，形成 多肉，通常是单侧多肉，另一侧不缺肉。 错型的改善措施：合理设置内浇口；调整镶块加以紧固；更换导柱导套；进行修整，消除误差。
(35)铸件表面补电焊质量的判定
Prepared By/Date: 编制/日期：Checked By/Date:审核/日期：Approved By/Date:批准/日期:1.目的本制度旨在建立和提高供应商供应产品的质量、提高供应商质量的意识，确保供应商长期、稳定、有效地提供高品质的产品和服务。
2.适用范围适用于所有为康特尔提供铸件的供应商。
3.标准范围3.1、精加工后，铸件表面有铸造缺陷，若该缺陷参照制度文件《铸件加工表面的质量判定》，判定后不影响使用要求时，允许焊接修补。
修补的缺陷一般有两种即明缺陷和暗缺陷。
明缺陷焊接时，电弧能够直接作用到整个缺陷的表面，而暗缺陷焊接时只能在局部缺陷上进行焊补，缺陷处理不彻底，留下隐患，因此发现暗缺陷不允许补电焊，补焊之前应特别留意对缺陷的处理，使缺陷完全显露出来。
3.2、铸件绳轮内孔是装配轴承面，为主要表面,在卡簧槽附近，不得有缺陷进行焊补。
3.3、绳轮加工两侧面，缺陷在直径或宽度小于等于5mm,深度小于3mm,允许采用焊接修复，超出此范围的铸件轮子直接做料废处理，退回供应商。
以上缺陷在一个平面内不得超过三处（含三处）。
3.4、铸件补电焊对供应商的考核标准为：每月应按照供应商补电焊总数量除以进料总数量得出的百分比进行考核，百分比不得大于或等于20%，大于等于20%或等于25%之间按1000RMB处罚，大于25%或等于30%之间按2000RMB处罚依次类推。
3.5、外协产品检验事项：3.5.1外观质量：铸件焊补后，用肉眼裸视焊补的质量，不得有突起的焊疤，焊渣，焊点积瘤，需打磨平滑与铸件表面一致，检验面积不得小于焊补面积的两倍。
4备注：如有特殊情况由技术部、品质部进行评估后作特殊处理。
铸铁件缺陷分析及焊接修复注意要点
铸铁件缺陷分析及焊接修复注意要点铸造是工业生产中的重要工序，在铸件的焊接过程中容易在焊缝中出现裂纹、气孔、未熔合等多种焊接缺陷，从而对铸件的焊接质量造成非常严重的影响。
文章将在分析铸件焊补过程中出现焊接缺陷原因的基础上对如何提高铸铁件的焊接质量进行阐述，通过应用这些方法与措施可以有效地提高铸铁件的焊接质量，提高铸铁件焊接的经济效益。
标签：铸铁件；焊接；缺陷；方法；措施；质量前言铸铁件是在工业生产领域中应用较为广泛的钢铁材料，在铸铁件的生产过程中由于环境、铸造工艺以及技术水平等因素的影响经常会在铸铁件的表面产生铸造缺陷，严重影响铸铁件的使用效果，因此，在铸铁件完成铸造后，对其表面进行焊补来弥补铸造缺陷是铸造过程中较为常见的应对措施，提高铸铁件的补焊质量对于提高铸铁件的经济效益有着十分重要的意义。
1 灰口铸铁件焊接缺陷分析灰口铸铁是在工业生产领域中应用较多的工业材质，在对灰口铸铁焊接的过程中由于灰口铸铁件的焊接性能较差，在灰口铸铁的焊接过程中如果工艺不当容易产生以下的问题：（1）在灰口铸铁件的焊补过程中，由于铸铁件中所含有的石墨化元素不足和冷却速度较快，因此在铸铁件的焊缝与母材交界的熔合线处极易产生白口组织，严重时白口组织会覆盖整个焊缝，铸铁件出现的白口组织硬度较高但较脆，不利于后期的机械加工，同时机械加工时所产生的应力将会使得焊接区域受力过大而产生裂纹，影响铸铁件的使用效果。
（2）灰口铸铁件热传递效果较强，在铸件缺陷焊补的过程中所产生的热应力会使得焊缝表面产生裂纹，尤其是当焊缝接頭处有白口组织时这种热应力裂纹更为严重，严重时这种热应力会导致整个焊缝沿半熔化区从母材上掉落。
（3）铸铁件由于晶粒粗大，在铸造的过程中难免会产生残留气孔、疏松、夹砂以及缩孔等铸造缺陷，在铸铁件焊补的过程中混入的油、锈、水等杂质将会对焊接质量产生较为严重的影响。
（4）铸铁件焊补过程中会产生大量的热，铸铁件在这些大量热的影响下会导致石墨析出量增多并聚集张大，石墨熔点较高，且难于熔合，长时间的高温将导致铸铁件中的Fe、Mn、Si等物质形成相应的金属氧化物，这些氧化物的熔点较高在铸铁件焊补时与融化后的铁水夹杂在一起严重影响熔池的生成，并导致焊条熔滴打滚影响铸铁件焊补的效果。
几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验
几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验本文介绍了常见阀门铸钢件的缺陷及补焊方法，铸钢件缺陷的科学补焊,是一项节能的再制造工程技术。
本文就缺陷处理判断，剔除作了详细讲解。
对补焊的方法，次数，补焊后的处理经验给予解答。
总结了缺陷补焊中经济、有效的实用经验。
1、缺陷处理缺陷剔除在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。
但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。
一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-j422焊条,160～180a电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成u形,减少施焊应力。
缺陷清除的彻底,补焊质量好。
>缺陷判断在生产实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65cm2的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。
在补焊前应判断缺陷的类型。
缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积<><铸件厚度的20%或25mm,一般无需预热。
但zg15cr1mo1v、zgcr5mo等珠光体钢铸件,由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200～400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。
如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm 后加热至300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪先在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢移动保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。
>2、补焊方法要求对奥氏体不锈钢铸件进行补焊时,要在通风处,使之快速冷却。
对珠光体低合金钢铸件和补焊面积过大的碳钢铸件则应选背风处或用挡风板遮挡,避免快冷造成裂纹。
补焊一个堆层的,补焊后应立即清除药渣,并沿缺陷中心向外均匀地锤击,降低补焊应力。
若补焊分几层进行(一般3～4mm为一补焊层),则每层补焊后均要及时清除药渣和锤击补焊区域。
铸件焊补工艺规程
铸件焊补工艺规程1 范围本标准规定了泵用灰铸铁件、球墨铸铁件、铸钢件、抗磨白口铸铁件、抗蚀白口铸铁件、铸铜件的焊补工艺、焊后处理、焊条及焊后检查。
本标准适用于图样或其它技术文件中对焊补无特殊规定或特殊要求的泵用灰铸铁件、球墨铸铁件和铸钢件。
2 焊补许可条件2.1铸件需要焊补时，应取得质量管理和技术人员的同意。
2.2需要焊补的铸件许可条件应符合图样及定货合同的有关规定。
3焊补方法3.1气焊法气焊法是把氧气和乙炔作为热源和母体熔化的焊接方法。
焊后应进行消除应力的退火处理，或采用振动时效等有效消除应力的处理方法消除应力。
适用范围：铸件出现铸造缺陷时，在焊补前或焊补后能够采用有效措施，可进行消除应力的热处理或退火处理，能够防止变形和不影响铸件最终加工精度的情况下，可采用气焊。
3.2电弧焊法电弧焊法是采用焊条的电焊方法。
这种方法分为冷焊和热焊两种。
适用范围：一般铸件在非加工部位而且承受压力或强度要求不高的部位，或加工过程中及精加工后发现缺陷，由于不能采取有效的焊补后热处理措施，在断定能够确保使用功能不会因局部受热产生的变形或应力变形而影响质量、精度的情况下，可采用电弧冷焊，但由于焊后容易产生硬化，不要用于焊后再加工的表面。
当材质受热容易产生裂纹时，可采用电弧热焊。
3.3其他方法对于其它的焊补方法，只要焊接牢固，能保证铸件焊补质量，满足产品的使用功能，允许采用。
4、灰铁、球铁铸件焊补工艺4.1气焊4.1.1焊前准备a）用扁铲、凿子、砂轮或其它方法将铸件缺陷内的杂物清理干净，对符合SBB122、SBB137、图样及定货合同有关规定的裂纹、冷隔必须焊补时，应开V形、U形或X坡口，对延伸性裂纹的端部应钻截止孔（直径4~8mm）；b）为了提高焊补部位的熔合性和防止焊接边界激冷以及焊接后的热变形，焊接前应进行预热，预热温度为200～700℃，小件可进行整体预热。
局部预热时，预热范围一般为焊补部位的20倍左右；c）应选用与母体化学成分基本一致的焊丝；灰铸铁件和球墨铸铁件无特殊要求的情况下可选用表1的铸铁气焊丝。
(完整版)铸造焊补工艺规程
(完整版)铸造焊补工艺规程1. 引言本文档旨在制定铸造焊补工艺规程，旨在确保焊补工作的质量和效率。
本规程适用于所有涉及铸造焊补的工作。
2. 定义- 铸造焊补：指在铸造过程中对缺陷或损坏的零件进行修复的工艺。
- 缺陷：指铸造零件上的任何缺陷或不完整的区域。
3. 工艺流程铸造焊补工艺流程包括以下步骤：3.1 零部件准备在进行焊补之前，必须对待修复的零件进行准备，包括清洁和去除表面杂质。
3.2 焊接材料选择选择适当的焊接材料以确保焊补后的零件具有足够的强度和耐久性。
3.3 焊补操作根据零件的缺陷类型和大小，选择合适的焊接方法。
焊补操作应确保焊缝充实且无裂纹。
3.4 冷却和清洗焊补完成后，零件应进行充分冷却，并进行清洗以去除焊接过程中产生的任何残留物。
3.5 检验和质量保证对焊补后的零件进行质量检验，确保其符合设计要求和相关标准。
4. 安全要求进行铸造焊补工作时，必须遵守以下安全要求：- 穿戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、手套和防护服。
- 确保焊接区域周围的工作区域清洁和整洁。
- 严格遵守焊接操作规程和相关安全操作指南。
5. 返工和纠正措施如果焊补后的零件不符合要求或发生了问题，必须及时采取返工和纠正措施，以确保最终的焊补质量满足标准要求。
6. 文件记录应记录铸造焊补过程中的关键信息，包括零件准备、焊接材料使用、焊补操作参数、质量检验结果等。
7. 参考标准在进行铸造焊补工作时，应参考以下标准：- [标准1]- [标准2]- [标准3]8. 修改记录版本号 | 日期 | 修改内容-------|------|--------V1.0 | 日期 | 初始版本V1.1 | 日期 | 修改内容9. 结论本工艺规程旨在确保铸造焊补工作的质量和效率，有助于提高零件修复的可靠性和性能。
各相关人员必须遵守并执行本规程的要求。
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铸钢铸铁铸铝件缺陷焊补
铸件上的某些缺陷，如气孔、夹渣、夹砂、裂纹、冷隔、渗漏等，如果超过有关标准、验收文件或订货协议中所允许的范围，可以按其规定进行修复。
经修复、检验，确认合格的铸件，不应列入废品。
焊补法应用最广，最可靠；渗补法经济而有效；其它修复方法还有熔补、环氧树脂粘补、塞补、腻补、金属喷镀、冷焊机修补等。
1.1铸钢件的焊补
焊补是铸钢件的基本生产工序之一。
铸钢件上的铸造缺陷几乎都可以用焊补法修复。
电弧焊被广泛采用。
（1）铸钢的焊接性铸钢的含碳量对焊接性影响极大，合金元素的影响亦相当复杂。
碳钢或低合金钢的焊接性通常用碳当量CE估计，近似计算公式颇多，大同小异，常用公式如下：
碳当量CE＜0.4%，焊接性良好；碳当量愈高，焊接性愈差。
常见合金元素对钢焊接性的影响，其见表28。
（2）焊补要点为了保证焊补品质（质量），应认真清理缺陷处的粘砂、氧化皮、夹杂物等；开出坡口；并根据钢的焊接性做好焊前预热和焊后热处理。
注：V 和Ti 在其正常含量范围内对焊接性的影响可不考虑，Si 含量在1.0%以下无明显影响。
①形状简单的中小件可不预热。
1.2铸铁件的焊补
铸铁件上的气孔、砂眼、夹渣、裂纹、渗漏等缺陷，若不超过焊补的允许范围，可以进焊补修复。
但是，铸铁的焊接性能差，焊后常用气孔、变形，易断裂，难加工，因此焊补铸铁时，应非常慎重。
（1）焊补方法铸铁的焊补方法通常按工件的预热温度分类：焊前不预热或仅预热到250℃以下，称为冷焊；焊前预热到250～450℃，称为半热焊；焊前预热到500～700℃，称为热焊。
还有一种采用高频电火花放电修复，称为冷焊。
冷焊机主要适用于修复铸铁、铸钢、铸铝件的细小缺陷修复，低热电火花堆焊补焊，具有不变形、不开裂、可进行机加工、结合强度高的特点。
铸铁常用焊补方法的特点及适用范围见表30。
.4
铬钢Cr＜1.0，C＜0.2
良不需不需Cr1.5～1.6，C＜0.3可
150～200℃①最好退火
镍钢Ni＜2.0，C＜0.2良不需不需
Ni2.0～3.0，C0.15～0.30
可100～150①最好退火Ni＞3.0，C0.3～0.4尚可150～300应进行
钼钢Mo0.4～0.6，C＜0.25可100①最好退火
Mo0.4～0.6，C0.25～0.35
可100～150①最好退火
铜钢Cu＜2.0，C＜0.2良不需不需
（2）焊条的选用焊补铸铁缺陷应根据母材选用适当焊条，见表31。
相同，即使缺陷四周刚度
大，焊后亦不易开裂
氧-乙炔气焊不预热焊后可加工，硬度、强度、颜色与母材基本相同。
但焊后常易开裂主要用于非加工面600℃左右热焊预热后快速焊。
焊后在650～700℃左右保温缓冷。
可加工，硬度、强度、颜色与母材基本相同
多用于加工
面
钎焊钎料与铸件一同加热钎料熔化，流布铸件的缝隙或空洞中。
焊后，铸件变形小，易加工，但不宜高温工作
主要用于修补孔洞，裂缝等缺陷
常用焊补方法及其应用见表32。
①
1.4浸渗修补
将液态材料（浸渗剂）渗透进疏松等缺陷里，硬化，堵塞孔洞，修复铸件的方法，称为渗浸修补。
浸渗是铸件防渗漏的有效途径，广泛用于各种耐气压或液压的铸件，如发动机缸体、缸盖、进气管，压缩机铸件，阀类铸件，泵类铸件等。
（1）浸渗方法浸渗分为局部浸渗和整体浸渗两大类，每类又根据浸渗条件分为若干浸渗方法。
分类如下：
内压浸渗是待补铸件只留一个开口，其余开口均封闭，然后在铸件内腔装满浸渗剂，从开口处加压，浸补。
真空浸渗是将铸件装入耐压罐内，密封，抽真空，在真空条件下注入浸渗剂浸渗；压力浸渗是使浸渗剂在压力条件下浸渗铸件；真空压力浸渗是铸件装入耐压罐内先真空浸渗，再进一步压力浸渗。
真空浸渗是国内外公认的最有成效的浸渗方法，应用最多。
（2）浸渗剂浸渗剂是在浸渗处理中用以密封铸件微孔缺陷的液态化学物质。
浸渗剂分为无机浸渗剂和有机浸渗剂两大类，种类繁多，分类如下；
其中效果最佳者是硅酸盐、聚酯类、厌氧型三种浸渗剂。
1）硅酸盐浸渗剂以水玻璃（硅酸钠溶液Na 2O·mSiO 2）为主要成分，以多种金属氧化物超细粉为固化剂等，调制而成。
水玻璃模数一般2.7～3.0，密度稀释到1.29～1.35g/cm 3；氧化物一般超细到270～400目。
典型配比如下：水玻璃溶液73.7～96.7%，超细无机金属盐2%～10%多种超细金属氧化物（如ZnO，MgO，CaO，Al 2O 3，Fe 2O 3等）0.1%～3%。
稳定剂0.5%～5%，有机增韧剂0.5%～5%，表面活性剂0.1%～1%，高分子分散剂0.1%～0.3%等。
技术参数，见表33。
硅酸盐浸渗剂耐高温（500～800℃），成本低，但质脆，收缩大，易龟裂。
可渗补0.4mm 以下的微孔；若孔较大，需重复浸渗。
效率高，收缩率低，耐介质作用，渗补件承压大。
但固化需加热到
100～135℃，作业场地需通风，价格贵。
可渗补0.2mm 以下的微孔，一次渗补成功率高。
3）厌氧浸渗剂以丙烯酸酯类为主要成分，添加引发剂、促进剂、表面活性剂、阻聚剂等，配制而成。
厌氧浸渗剂对氧化极敏感，在空气中，由于氧的阻聚作用而能长期保持液态且低粘度；一旦隔绝空气，就发生聚合反应，变为固态。
特点：粘度小，浸渗效率高（＞99%），固化不收缩亦不膨胀，耐腐蚀，承压大；但不耐热（＜150℃），价格昂贵。
通常渗补0.2mm 以下的微孔，最大孔径0.4～0.5mm。
适用于各种铸造合金。
（3）浸渗工艺及设备浸渗工艺与浸渗方法和浸渗剂有关，通常分为三阶段：前处理浸渗，后处理在各种浸渗工艺中，硅酸盐真空浸渗最常用。
1）硅酸盐真空浸渗工艺（表34）
2）硅酸盐真空浸渗设备：成套设备主要有：脱脂罐，清洗罐，浸渗罐（及其贮液罐、真空泵），钝化罐，固化罐等。
前处理1.脱脂：在有加热装置的脱脂容器中，一般用60～80℃
的碱液或三氯乙烯蒸汽，去除铸件表面油污。
脱脂是关
键工序
2.清洗；通常用清水冲洗
3.干燥：风干，或烘干
浸渗处理铸件放入浸渗罐
1.抽真空：真空压力一般选-0.093～-0.098MPa，持续
10～15min
2.注液，真空浸渗：浸渗液渗进铸件的微孔缺陷中
3.压力浸渗：向浸渗罐施压，一般选0.5～0.8MPa，渗
进铸体微孔的浸渗剂，在压力下进一步向纵深渗入真空
压力浸渗延续时间一般选10～15min
4.降压到0.2MPa，排液
后处理1.取出铸件，滴干，清洗（漂洗或冲洗）干净
2.固化：铸件在有加热装置的容器或烘箱中，恒温80～100℃，固化2～3h
3.风干：取出铸件，风干20～24h。